книги из ГПНТБ / Ремонт тепловозов учебник

Действие всей системы испытывают непосредственно на тепловозе. Проверяют блокировку контактов катушек клапана песочниц и ревер­ сора. При нажатии на педаль песочницы, когда реверсор установлен в положении «Передний ход», подача песка должна быть спереди по на­ правлению движения вперед, а в положении реверсора «Задний ход» песок должен подаваться с обратной стороны.

§ 15. АВТОСЦЕПНОЕ УСТРОЙСТВО

Износы и возможные повреждения. Основным дефектом автосцепки является саморасцеп, который может происходить от нарушения ра­ боты предохранительного устройства из-за излома, изгиба и скругления кромки верхнего плеча предохранителя и замкодержателя, а так­ же из-за износа шипов подвесок, большого и малого зубьев корпуса

инарушения правильной установки автосцепок на локомотиве. Помимо саморасцепов, в эксплуатации возможны трещины и обрывы автосцепок

итяговых хомутов, излом клиньев, трещины корпусов поглощающих аппаратов. Большой износ клиньев и корпуса или поломка пружины поглощающего аппарата вызывает потерю его упругих свойств.

Наружный осмотр автосцепки делают, не снимая ее с тепловоза, при профилактическом осмотре и ремонте МЗ. При этом проверяют ве­ личину износов замка и зубьев корпуса, ширину зева, а также действие механизма комбинированным шаблоном 940р. Для проверки дейст­ вия предохранителя замка от саморасцепов шаблон прикладывают уголком к тяговой стороне и носку большого зуба так, чтобы конец шаблона нажимал на лапу замкодержателя, как показано на рис. 37, а. Предохранительное устройство считают исправным, если замок не уходит дальше упора верхнего плеча предохранителя (собачки) и противовеса замкодержателя. Далее проверяют устойчивость зам­ ка в расцепленном положении до разведения сцепленных автосцепок. Прикладывают шаблон, как и при предыдущей проверке, а затем ру­ кой повертывают валик подъемника автосцепки до отказа в сторону фрикционного аппарата и тотчас отпускают его. При исправном ме­ ханизме замок будет оставаться в верхнем положении, пока шаблон не будет убран, и опустится в нижнее положение под действием своего веса после прекращения нажатия шаблоном на лапу замкодержателя.

Для проверки ширины зева корпуса автосцепки замок уводят в карман, шаблон одним концом прикладывают к углу малого зуба (см. рис. 37, б), а другим подводят к носку большого зуба. Если этот конец шаблона не проходит в зев, автосцепку считают годной. Та­ кую проверку делают на среднем участке по высоте малого зуба. Тол­ щину выступающей в зев части замка проверяют, как показано на рис. 37, в. Если шаблон прилегает к стенке малого зуба и одновремен­ но своим выступом касается рабочей боковой поверхности замка или между ними нет зазора, такой замок негоден и его заменяют.

Износ тяговой стороны большого зуба и ударной стенки зева авто­ сцепки проверяют установкой шаблона, как показано на рис. 37, г. Если шаблон в средней части большого зуба проходит между проверя-

80

емыми поверхностями, автосцепку бракуют и направляют в ремонт. Износ малого зуба проверяют шаблоном (см. рис. 37, д). Автосцепка негодна и подлежит замене, если шаблон продвигается по тяговой и ударной сторонам малого зуба так, что внутренняя кромка выреза ка­ сается боковой его стенки.

После проверки шаблоном измеряют расстояние от упора головы ав­ тосцепки до розетки. Особое внимание обращают на состояние клина тягового хомута и его крепление, которое должно быть типовым.

Горизонтальное положение автосцепки проверяют на прямом и го­ ризонтальном участках пути специальной рейкой по разности рас­ стояний от головки рельсов до средней линии у малого зуба и у входа хвостовика в ударную розетку.

По разности между измеренными высотами определяют отклонение от горизонтального положения автосцепки (провисание). Провисание автосцепки допускается не более 10 мм, отклонение вверх — не более чем на 3 мм. Причинами провисания могут быть: несоответствие вели­ чины и формы выгиба планки, поддерживающей тяговый хомут; износ потолка проема в головной части тягового хомута или опирающейся на него верхней плоскости хвостовика автосцепки; износ нижней плоско­ сти хвостовика, опирающейся на центрирующую балочку, или поверх­ ности самой балочки; износ опорных гнезд в ударной розетке и центри­ рующей балочке для головок маятниковых подвесок или головок самих подвесок. Обнаруженные дефекты устраняют при ремонте наплавкой изношенных мест и правкой.

Тепловоз запрещают подавать под поезд, если имеет место одно из следующих неисправностей: высота продольной оси автосцепки над уровнем головок рельсов менее 1010 или более 1080 мм; размер по

81

высоте между продольными осями сцепленных автосцепок более 100 мм; расстояние от упора головки автосцепки в свободном состоя­ нии до наиболее выступавшей части розетки менее 70 или более 90 мм; трещины в корпусе автосцепки; излом деталей механизма; износ рабо­ чих поверхностей контура зацепления и уширение зева сверх допускае­ мых размеров при измерении комбинированным шаблоном; отсутствует валик подъемника автосцепки или валик не закреплен от выпадания, закреплен нетиповым способом или неправильно поставлен; трещины или излом в любой части тягового хомута или его клина; неисправен или нетиповое крепление клина тягового хомута; неисправен погло­ щающий аппарат, угрожающий падению его частей или вызывающий полную потерю упругих свойств; износ или трещины балочки или ма­ ятниковой подвески центрирующего прибора; неправильно поставлены маятниковые подвески (широкими головками вниз); коротка цепь расцепного привода.

Ремонт. При полном осмотре на ремонтах М4, М5 и Мб автосцепку разбирают, очищают металлической щеткой, все детали тщательно осма­ тривают и измеряют. Во избежание несчастных случаев фрикционный аппарат разбирают только под прессом и не допускают свинчивания гайки со стяжного болта с заклинившимися деталями. Такой аппарат до разборки восстанавливают до полной его длины обстукиванием кор­ пуса.

Износы и размеры деталей до и после восстановления автосцепки определяют специальными шаблонами. Изношенные детали восстанав­ ливают до чертежных размеров, а негодные, выходящие за пределы до­ пустимых, заменяют новыми. Корпус автосцепки, имеющий погнутый хвостовик или расширенный зев, исправляют в горячем состоянии при температуре 800—850° С гидравлическим прессом. Такой ремонт до­ пускают только при отсутствии трещин в зоне выправляемых мест. Трещины глубиной не более 6 мм выводят плавными вырубками без заварки. При наплавке на изношенную поверхность по контурам зацеп­

82

собачки, отбит сигнальный отросток, не соответствует диаметр шипа. Изгиб замка проверяют шаблоном, имеющим окно, соответствующее поперечному профилю замка. Погнутый замок, который не про­ ходит через окно шаблона, выправляют в горячем состоянии. Изношен­ ный замок, проходящий через вырез (окно) непроходящего шаблона, ремонтируют наплавкой с последующей обработкой на станке. Отби­ тый сигнальный отросток приваривают к замку с предварительной раз­ делкой под шов и зачисткой после приварки. Отбитый, неправильно расположенный или имеющий малый диаметр шип замка высверливают и взамен него ставят новый. Изгиб собачки проверяют и выправляют в горячем состоянии. Изношенные поверхности собачки, замкодержателя, подъемника и его валика исправляют электронаплавкой с после­

руют сваркой и наплавкой в соответствии с Инструкцией № 227-ЦВА.

При износе деталей фрикционного (поглощающего) аппарата (рис. 39) уменьшаются его упругие свойства; для восстановления изношенные детали заменяют новыми или бывшими в работе, но с бо­ лее полными размерами. Тяговые хомуты с ушками для одного под­ держивающего болта, имеющие трещины в любой части, ремонту не подлежат. Хомут, имеющий ушко без предохранительного козырька, исправляют приваркой козырька. Трешины в соединительных план­ ках головной части и в ребрах задней опорной части хомута после вы­ рубки заваривают, если вырубка не выходит на тяговые полосы и тре­ щины не заходят в хвостовую опорную часть. Клин тягового хомута с трещинами или изношенный более чем на 6 мм заменяют новым.

Передние и задние упорные угольники, неправильно расположен­ ные, а также имеющие изношенные или перекошенные опорные поверх­ ности, ремонтируют наплавкой или приваркой планок. Ослабшие за­ клепки переклепывают, для чего отверстия в упорных угольниках и стенках хребтовой балки рассверливают под заклепки диаметром 25 мм.

83,

После ремонта детали автосцепки и фрикционного аппарата клеймят, ставят номер, присвоенный ремонтному пункту, и дату приемки.

Сборка и установка. Сборку фрикционного аппарата ведут на прес­ се, которым предварительно сжимают аппарат так, чтобы после затяж­ ки гайки стяжного болта высота составила 568—575 мм. После проб­ ного сжатия собранного аппарата прессом нарезку болта под гайкой расклепывают. Затем аппарат сжимают на прессе и под гайку стяж­ ного болта ставят прокладку в форме скобы толщиной 10—15 мм (для облегчения постановки на тепловоз). Прокладка свободно выпадает при первом сжатии аппарата после установки его на место. Фрикци­ онный аппарат устанавливают на тепловоз специальным подъемным приспособлением, а голову автосцепки — краном.

Расцепной привод осматривают на месте и снимают при поврежде­ нии. Расцепной рычаг должен свободно входить плоской частью в паз кронштейна и иметь ограничитель продольного перемещения. После установки расцепного привода на месте регулируют длину цепи. Если при расцепленном положении рычаг ложится на горизонтальную полоч­ ку и нижняя скошенная часть торца замка не выступает наружу из окна в зев, то длина цепи соответствует нормальной. Длину цепи ре­ гулируют при продольно-осевом положении автосцепки, нормальном расстоянии от упора ее головы до розетки (70—90 мм), когда рычаг не имеет искривлений и длина короткого плеча его имеет размер 190+ 1 ° мм.

поглощающего аппарата или соединений автосцепки с тяговым хому­ том. Расстояние между задней поверхностью тягового хомута и вну­ тренней кромкой стяжного ящика должно превышать расстояние меж­ ду упором головы автосцепки и ударной розеткой не менее чем на Юмм. Свободное перемещение в горизонтальной плоскости головы автосцеп­ ки усилием человека должно быть не менее 90 мм в каждую сторону. Свободность перемещения как в горизонтальной плоскости, так и в вертикальной проверяют также зазорами в вертикальном направлении между потолком ударной розетки или стяжного ящика на расстоянии 15—20 мм от наружной ее кромки с одной стороны и хвостовиком кор­ пуса автосцепки с другой (неменее 20мм), а также зазором между ниж­ ним выступом центрирующей балочки и предохранительным кронштей­ ном (12 мм).

Надежность крепления автосцепки на тепловозе проверяют затяж­ кой и стопорением болтов крепления предохранительного кронштейна, поддерживающей планки и замка клина тягового хомута. Проверяют высоту продольной оси автосцепки над головками рельсов. Если после устранения причин, вызывающихпровисание, высота не соответствует установленным нормам (1010—1080 мм), то регулируют и исправляют рессорное подвешивание и ходовые части тепловоза,

84

Г Л А В А

3

РЕМОНТ ДИЗЕЛЕЙ

ки в узлах согласно правилам ремонта, а при необходимости добавляют масло до требуемого уровня.

Профилактический осмотр, кроме работ, выполняемых при техни­ ческом смотре, включает проверку надежности крепления блока к поддизельной раме и последней к раме тепловоза. Обращают особое вни­ мание на состояние сварных швов блока, шплинтовку коренных и ша­ тунных подшипников и положение стыков вкладышей, крепление кры­ шек коренных подшипников, гаек шатунных болтов и прицепных ша­ тунов. Проверяют, нет ли частиц баббита вблизи подшипников колен­ чатого вала, трещин в крышках. Осматривают поршни, поршневые кольца и гильзы цилиндров; очищают полости ресивера и выпускного коллектора от нагара; отжигают дренажные трубки. Проверяют креп­ ление всех узлов, состояние шестерен, пружин эластичных муфт, тор­ сионных валов. Форсунки дизеля снимают, испытывают на стенде и при необходимости заменяют отремонтированными; осматривают состояние приводов топливных насосов, толкателей и кулачков валов, состояние и действие автомата выключения топливных насосов и предельного регулятора. Масло из ванны регулятора заменяют. Осматривают со­ стояние тяг управления, перемещение реек топливных насосов. Про­ веряют, нет ли алюминиевой пыли в коленах ресивера, плавность вра­ щения роторов турбокомпрессоров; измеряют осевой разбег рабочих колес воздуходувки (дизель 2Д100). Проверяют состояние и надежность крепления всех механизмов вспомогательного оборудования, регули­ ровку фрикционной муфты; осматривают состояние всех шлицевых, зубчатых и карданных соединений, шкивов, ремней и сальниковых уп­ лотнений. Фильтры топлива, масла и воздуха разбирают и очищают.

На малом периодическом ремонте, кроме работ, проводимых при осмотрах M l и М2, проверяют зазор «на масло» и провисание в подшип­ никах коленчатого вала по всем опорам, линейную величину камеры сжатия у одного из цилиндров для контроля состояния вертикальной передачи и равномерность выхода реек топливных насосов по упорам;

85

Заводской ремонт дизелей и вспомогательного оборудования произ­ водят для приведения всех узлов и агрегатов в состояние, обеспечи­ вающее их исправную работу до следующего заводского ремонта.

В разделах ремонта узлов дизелей и вспомогательного оборудова­ ния принята условность: наименование дизеля указывается только для узлов и деталей, отличающихся по конструкции; обозначение «дизель Д100» объединяет дизели 2Д100 и 10Д100; обозначение «ди­ зель Д50» объединяет дизели Д50, 2ДГ50М и ПДПМ .

Ремонт узлов дизелей и вспомогательного оборудования на потоке.

В настоящее время в большинстве депо и заводов ремонт узлов дизеля и вспомогательного оборудования выполняется на поточно-механизи­ рованных линиях и устройствах. Так, шатунно-поршневую группу ди­ зеля типа Д100 ремонтируют и собирают при деповских ремонтах на поточно-механизированной линии, представляющей собой вращающий­ ся кольцевой конвейер, на котором одновременно находятся 40 шату­ нов. Отлаживается поточная линия по проекту ПКТБ ЦТ, состоящая из четырех вращающихся вокруг своей оси столов, в каждом из них

Гильзы цилиндров ремонтируют на технической линии, где все оборудование (стенд для дефектоскопии гильз и рубашек, установка для распрессовки и запрессовки рубашек, установка для электроискро­ вой наплавки ребер и др.) расположено в потоке и объединено единым монорельсом с тельфером.

Вертикальную передачу разбирают и собирают на механизирован­ ном стенде, который значительно облегчает труд слесаря, гарантирует соблюдение правил по технике безопасности, повышает производитель­ ность труда.

Масляные и водяные секции радиаторов ремонтируют на механизи­ рованной поточной линии, где все оборудование, включая моечные установки (наружной и внутренней чистки секций) и окрасочно-сушиль- ную камеру, выставлено в технологической последовательности. Сек­ ции с одного рабочего места на другое передаются при помощи роль­ гангов и консольных кранов.

§17. РАМА, КАРТЕР, БЛОК ЦИЛИНДРОВ

ИВЫПУСКНОЙ КОЛЛЕКТОР

Неисправности, причины их возникновениями способы предупреж­ дения. Наиболее серьезными неисправностями рамы, картера и блока цилиндров дизелей являются трещины по целому месту и в сварных соединениях; износ посадочных поверхностей под гильзы цилиндров, вкладыши подшипников коленчатых валов, подшипников кулачковых валов; кавитационные разрушения и коррозии. Эти неисправности являются результатом перенапряжения отдельных узлов вследствие конструктивных недоработок, неправильного выбора режима и катета

87

сварки, несоблюдения технологического процесса сварки, неправиль­ ной затяжки болтов, гаек. Кавитационньге'разрушения являются-след- ствием гидравлических ударов газоиаровых пузырьков охлаждающей воды, особенно в зауженных проходах охлаждающих полостей блока.

В блоке цилиндров дизелей4 2Д100 первых выпусков встречались трещины в местах приварки опор подшипников к верхним и нижним горизонтальным листам и в самих листах, а также в наклонных и вер­ тикальных листах около смотровых люков (рис. 40, а). В^блоках ди­ зелей 2Д100 последних выпусков и дизелей 10Д100 после конструк­ тивных доработок слабых мест резко сократилось количество указан­ ных дефектов, однако еще встречаются трещины сварочных^швов реси­ вера, износ отверстий под штифты крепления выпускных коллекто­ ров, износы поверхности опор прилегания подшипников коленчатого вала, посадочных мест гильз цилиндров (особенно третьи пояса) и вер­ тикальной передачи.

В блоках цилиндров дизеля 11Д45 часто встречаются трещины на 4, 5 и 6-м вертикальных опорных листах (см. рис. 40, в) между техноло­ гическими окнами у масляного коллектора и от технологического окна до наклонного листа воздушного ресивера, износ поверхности Т при­ легания цилиндровой гильзы.

К неисправностям блока и картера дизеля Д50 относятся: свищи, коррозия и кавитационные разрушения, в особенности на стенке, смеж­ ной с масляной ванной распределительного вала, на верхних посадоч-. ных местах под гильзы цилиндров (см. рис. 40, б); трещины в посадоч­ ных местах под гильзу.

В дизеле М753 — трещины в гнездах под коренные вкладыши и в гнездах под стаканы передач, износ посадочных мест в блоке под гильзы и установочные штифты, ослабление шпилек и пистонов, кавитацион­ ные разрушения перегородок блока у водоперепускных отверстий.

Дефектация. Слабо подтянутые болты и гайки крепления блока с рамой и рамы дизеля с рамой тепловоза обнаруживают обстукиванием

88

и закрепляют. Перед затяжкой проверяют прилегание сопрягаемых плоскостей. В заводских условиях блок, раму и картер очищают^от грязи и накипи, осматривают, дефектоскопируют, обмеряют и ремон­ тируют. Трещины и свищи легко обнаружить цветной и магнитной дефектоскопией.

Измерение овальности, конусности, эллиптичности всех посадоч­ ных размеров, ступенчатости постелей под подшипниками коленчатого вала и опор подшипников кулачкового вала, непараллельности, непер­ пендикулярности и неплоскостности осей расточек и опорных поверх­ ностей выполняют на контрольной плите при помощи валов-калибров (фальшвалов) в совокупности с рядом мерительных инструментов и приспособлений или оптическим способом.

Для обмера оптическим способом блок дизеля Д100 устанавлива­ ют на две балки (рис. 41), смонтированные на плите, а на другом конце плиты — колонну со спаренной оптической системой. Система состоит из двух самостоятельных оптических приборов: зрительной трубы 8 и автоколлиматора 7, оси которых выверяют на параллельность с точ­ ностью до 1 сек. При помощи специальных винтов систему можно пере­ двигать по колонне вверх и вниз, вдоль и поперек на небольшие рас­ стояния. Кроме того, возможны и угловые перемещения в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Это позволяет устанавливать приборы по заданным координатам с высокой точностью. На плите у основания ко­ лонны установлено накладное зеркало 9. Отражающая плоскость

89