книги из ГПНТБ / Ремонт тепловозов учебник

Для снятия шестерен при ослаблении их посадки или необходи­ мости замены используют прессы гидравлические, пневматические и различные виды съемников. Для запрессовки шестерни предвари­ тельно нагревают в масле или индукционным нагревателем до темпе­ ратуры 180—200° С. Перед запрессовкой необходимо проверить, чтобы посадочные места вала и ступицы шестерни были чистыми и вы­ терты насухо.

Смена парных шестерен. Конические шестерни при изготовлении прирабатывают друг к другу и помечают одним номером. При наличии дефектов, требующих замены одной из них, замену производят попар­ но (комплектно). Разрешается, как исключение, при деповском ре­ монте заменять только малую шестерню нижней части вертикальной передачи дизелей типа Д100 при условии, если прилегание зубьев по отпечатку соответствует требованиям чертежа.

Дефектные цилиндрические шестерни в редукторах заменяют так­ же комплектно. В случае замены шестерен при сборке агрегатов или узлов проверяют прилегание зубьев по краске, при этом пятна краски при проверке должны располагаться равномерно по делительной окружности зуба. Для получения отпечатков на зубьях шестерен одну из них смазывают тонким слоем краски УМ-1 и поворачивают на один-два оборота. Расположение отпечатков на зубьях спаренной шестерни проверяют наружным осмотром после разборки предвари­ тельно собранного агрегата или узла.

На рис. 13, а показан отпечаток краски на боковой поверхности зуба конической шестерни при правильно отрегулированном боковом зазоре и контакте между зубьями. Ширина отпечатка должна сос­ тавлять не менее 50% высоты зуба, а длина его должна быть не менее 50% длины зуба. Пятно контакта должно располагаться по дели­ тельному конусу и отстоять от торца меньшего диаметра не более чем на 3 мм с тем, чтобы при работе под нагрузкой, когда тонкая часть зуба деформируется, сопрягаемые зубья прилегали один к другому по всей длине рабочей поверхности.

Одновременно проверяют также и боковой зазор между зубьями

зуба при правильном зацеплении цилиндрических шестерен. Отпе­

40

2 мм. Если в агрегатах шестерни не заменяли, то в процессе сборки их вводят в зацепление друг с другом по меткам, которые были нанесе- 'ны на зубья перед разборкой.

§ 6. РЕМОНТ п о д ш и п н и к о в

Подшипники скольжения. При эксплуатации тепловозов в подшип­ никах скольжения возникают следующие неисправности: повышен­ ный нагрев, износ и увеличение зазора на смазку, уменьшение натя­ га, ослабление посадки и проворачивание, задиры и риски на рабочей поверхности, выкрашивание и выплавление антифрикционного спла­ ва, коррозионное разрушение баббитовой заливки. Перегрев подшип­ ников происходит, как правило, из-за некачественной смазки или ее недостатка, а также из-за неправильного монтажа и малого^зазора на смазку. Нагрев подшипников проверяют на ощупь.

Ослабление посадки подшипника и потеря натяга могут возникать из-за ослабления его крепления, деформации корпуса, а также усадки металла. Значительное ослабление в посадке может привести к прово­ рачиванию подшипника в корпусе. Плотность посадки втулочных подшипников определяют обстукиванием их молотком, а разрезных вкладышей — по положению их стыков. Задиры и риски'на рабочей поверхности подшипника возникают при попадании в смазку песка или частиц металла. Выкрашивание и выплавление антифрикционного сплава подшипника могут происходить из-за недостаточной смазки или малого «зазора на масло». Коррозионные разрушения баббитовой заливки (в виде мелкой ряби) происходят из-за попадания в смазку воды или топлива. Эти разрушения устанавливают при осмотре под­ шипников после их разборки.

В подшипниках, воспринимающих осевые упорные нагрузки, происходит износ торцовой поверхности вкладышей или втулки. Значительный износ упорных подшипников определяют по увеличен­ ному осевому разбегу вращающейся детали — вала или ротора.

«Зазор на масло» в подшипниках определяют щупом или по раз­ ности диаметров подшипника и вала. При зазоре, превышающем пре­ дельный, втулочный подшипник заменяют.

Подшипники, имеющие коррозионные разрушения и выкрашива­ ние антифрикционного сплава по площади рабочей поверхности сверх допустимых величин, предельный износ по толщине, потерю натяга или ослабление посадки в корпусе или гнезде, трещины в те­ ле, заменяют.

При незначительном выплавлении и выкрашивании баббитовой заливки во вкладышах зачищают поврежденные места до тела под­ шипника и наплавляют оловом с последующей шабровой рабочей поверхности.

У с т а н о в к а п о д ш и п н и к о в . Перед постановкой под­ шипники очищают, обмеряют для определения их натяга и устанавли­ вают в корпус или гнездо. При монтаже опорно-упорных подшипни­ ков проверяют ив необходимых случаях регулируют осевые разбеги

41

роторов или валов, для чего используют обычно индикаторы, которые устанавливают в неподвижных кронштейнах, а концы их стержней упирают в торец вала. Осевой разбег регулируют изменением тол­ щины упорных буртов подшипников. При необходимости вкладыши подгоняют шабровкой по месту их установки, обеспечивая прилега­

узлов и агрегатов и их промывки в специальных моечных машинах. После грубой очистки в машинах подшипники промывают в горизон­ тальном положении в ванне с бензином с добавлением 4—6% мине­ рального масла или в двух ваннах в осветительном керосине. Во второй ванне подшипники промывают жесткой волосяной щеткой. Не раз­ решается использовать для промывки подшипников дизельное топли­ во. Вымытые подшипники продувают сухим сжатым воздухом и ос­ матривают. Подшипники качения, у которых обнаружена хотя бы одна из следующих неисправностей, подлежат замене:

а) сколы металла или трещины на кольцах, роликах или шариках; б) цвета побежалости и следы заклинивания на шариках или ро­

большое количество черных точек на беговых дорожках колец, шари­ ках или роликах (возникающие, как правило, вследствие усталости

риках или роликах (возникающие при попадании в подшипник аб­ разивных частиц);

ж) надломы, сквозные трещины на сепараторах, обрыв и ослаб­

ратором радиальных шариковых подшипников со штампованными се­ параторами с диаметром отверстия более 20 мм менее 0,2 мм; для бо­ лее мелких шариковых подшипников — менее 0,1 мм.

К дальнейшей эксплуатации допускаются подшипники, имеющие следующие дефекты;

а) царапины или риски на посадочных поверхностях наружного и внутреннего колец, которые появляются вследствие слабой посадки подшипников;

б) забоины, вмятины и следы коррозии на сепараторе, не препят­ ствующие нормальному движению шариков или роликов, появляю­

42

Рис. 14. Индикаторное приспособление для измерения радиального зазора в под­ шипниках качения

в) темные пятна коррозионного характера на беговых дорожках колец, шариках или роликах, появляющихся при недоброкачествен-, ном хранении, которые могут быть устранены зачисткой;

роликового подшипника, что устраняется обжатием сепаратора; е) выработка торца наружного или внутреннего кольца шарико­

вого подшипника на глубину до 0,3 мм. При сборке такие подшипники|разрешается ставить обратной стороной.

При заводском ремонте все подшипники качения заменяют новыми независимо от их состояния.

Подшипники качения после ремонта подвергают проверке от руки на бесшумность и легкость вращения. О неровности вращения под­ шипника обычно судят по отдаче в руку. Чтобы правильно опреде­ лить пригодность подшипника по шуму и легкости вращения, его сравнивают с эталонным подшипником, который хранится у мастера. Такие эталонные подшипники подбирают в депо из числа новых по сог­ ласованию с приемщиком локомотивов. В пригодных к работе подшип­ никах измеряют зазоры: радиальный — щупом или индикатором (рис. 14), а осевой (осевую игру) — индикатором в приспособлении (рис. 15). Допускаемые величины радиальных и осевых зазоров опре­ делены Правилами деповского ремонта тепловозов и должны быть в зависимости от размеров и типа подшипника в пределах, указанных

втабл. 2.

Врадиальных двухрядных (самоустанавливающихся) шариковых подшипниках в депо разрешается заменять поврежденные шарики при соблюдении норм на разность диаметров шариков в одном подшипнике. Допускается также полная перекомплектовка радиальных двухрядных и радиально-упорных шариковых подшипников с обязательным соб­ людением норм осевой игры и разноразмерное™ диаметров шариков.

43

Т а б л и ц а 2

в о с с т а н о в л е н и е п о с а д о ч н ы х н а т я г о в , и с п р а в л е н и е д е ф е к т о в , п е р е к о м п ­ л е к т о в к у п о д ш и п н и к а с з а м е н о й о т д е л ь н ы х д е т а л е й . В з а в и с и м о с т и о т х а р а к т е р а п о в р е ж д е н и я и о б ъ е м а р а б о т ы р е м о н т п о д ш и п н и к о в р а з ­ д е л я е т с я н а р е м о н т б е з п е р е б о р к и р о л и к о в и р е м о н т с п е р е б о р к о й р о ­

л и к о в .

н о е ( в н у т р е н н е е и л и н а р у ж н о е ) к о л ь ­

н и е м п о с а д о ч н о й п о в е р х н о с т и н а т я г н а в а л у и л и в к о р п у с е , в о с с т а н а в л и ­ в а ю т п л о т н о с т ь п о с а д к и о с л а б ш и х з а ­ к л е п о к с з а м е н о й о б о р в а н н ы х .

П р и р е м о н т е с п е р е б о р к о й под ­ ш и п н и к и п о л н о с т ь ю р а з б и р а ю т , з а м е ­ н я ю т д е ф е к т н ы е р о л и к и , в о с с т а н а в ­ л и в а ю т и з н о ш е н н ы е и л и и з л о м а н н ы е в ы с т у п ы с е п а р а т о р о в , п е р е к л е п ы в а ю т з а к л е п к и . В п р о ц е с с е р а з б о р к и с е п а ­ р а т о р а д л я о б л е г ч е н и я с б о р к и о т м е ­ ч а ю т в з а и м н о е р а с п о л о ж е н и е д е т а ­ л е й . В о и з б е ж а н и е р а с к о м п л е к т о в а н и я с е п а р а т о р и е г о ш а й б у х р а н я т в м е с т е . Р о л и к и с о р т и р у ю т н а с п е ц и а л ь н о м п р и б о р е с м и н и м е т р о м п у т е м и з м е р е -

н и я Д и а м е т р о в р о л и к о в в т р е х с е ч е - н и я х : п о с е р е д и н е и п о к р а я м ц и л и н -

44

дрической части ролика на расстоянии 10—15 мм от торцов. Раз­ ность диаметров роликов в одном подшипнике (выпуклость в средней части) не должна превышать 6 мк. Вогнутость роликов не допускает­ ся. Овальность и разность диаметров по краям цилиндрической ча­ сти не должны превышать 3 мк. Разность роликов по высоте до­ пускается не более 0,02 мм альбомного размера.

Сепараторы должны иметь гладкую поверхность без срезов, ра­ ковин и трещин. Перед сборкой подшипника и клепкой сепараторов все детали необходимо промыть.

В собранных после ремонта и промытых подшипниках проверяют качество клепки сепараторов проворачиванием! роликов, а радиальный зазор — щупом или по индикатору (см. рис. 14). Внутреннее кольцо подшипника укрепляют на плите конусной шайбой. Штифт индикатора упирают во внешнюю поверхность наружного кольца подшипника. Разность показаний стрелки индикатора при перемещении наружного кольца эксцентриком к штифту индикатора и от него будет соответ­ ствовать радиальному зазору подшипника. При этом усилие от руки на ключ должно быть легкое — примерно 0,6—0,8 кГ. Зазоры цилинд­ рического подшипника измеряют щупом в нижней части между роли­ ком и дорожкой качения внутреннего кольца. Подшипники заменя­

вода. После ремонта подшипники, предназначенные для хранения, подвергают консервации в техническом вазелине или смазке ПП-95-5.

и кольца, имеющие волнообразный накат и граненость. При перекомп-

45

лектовке подшипников и замене отдельных игольчатых роликов надо проверять разномерность роликов, точность их формы, а также ради­ альные зазоры.

М о н т а ж подшипников качения следует выполнять с соблюде­ нием чистоты, а также величины натягов и зазоров, указанных на чер­ теже или в правилах ремонта. Внутренние кольца подшипников на­ саживают на вал после предварительного подогрева индукционным нагревателем или в масляной ванне при температуре \ 60—115° С. При нагреве в масле подшипники укладывают на специальную решет­ ку на высоте 50—70 мм от дна ванны. Подшипники на вал насажи­ вают при помощи молотка и оправок, которые подбирают по размеру и типу подшипника. Запрещается напрессовывать подшипник непос­ редственными ударами молотка по его кольцу. Когда подшипник од­ новременно насаживают на вал и запрессовывают в корпус, применя­ ют специальную оправку с буртом, через которую усилие запрессов­ ки будет передаваться на внутренние и наружные кольца.

Натяг под посадку подшипников восстанавливают хромированием или осталиванием внутреннего диаметра в корпусе или гнезде, а также нанесением слоя клея ГЭН-150 (В) на кольца подшипников. После

кой, то при монтаже последнего смазку в необходимом количестве сра­ зу же закладывают в корпус или гнездо, а также и сам подшипник.

В некоторых агрегатах и узлах (например, в вертикальной переда­ че и воздуходувке дизеля 2Д100) радиально-упорные шариковые под­ шипники монтируют в специальный комплект, который помечают'одним порядковым номером. Такие комплекты после сборки регулируют в специальных приспособлениях Л Порядок регулировки и сборки комплекта подшипников] изложен в § 27.

Радиальные зазоры радиально-упорного шарикового подшипника измеряют в специальном приспособлении, которое обеспечивает необ­ ходимое относительное смещение торцовых плоскостей наружных и внутренних колец подшипника.

§ 7. РЕМОНТ ВАЛОВ, КОРПУСОВ, ПРУЖИН И САЛЬНИКОВ

Валы. Основными неисправностями валов являются трещины, из­ нос посадочных поверхностей и потеря натягов, поверхностные плены, срыв и повреждение резьбы, износ шпоночных пазов, шлицев и изгибы.

После промывки и очистки валы тщательно осматривают и прове­ ряют магнитным дефектоскопом. Трещины в валах и плены на их по­ верхности не допускаются. Забитые центры валов проверяют и при не­ обходимости восстанавливают на станке. Задиры и мелкие риски на поверхностях вала зачищают или устраняют шлифованием. Незначи­ тельные износы посадочных мест под подшипники восстанавливают клеем ГЭН-150 (В), а под сальники — хромируют. Забитую или сор­ ванную резьбу на хвостовиках валов, посадочные поверхности под

46

Выработку посадочных мест под подшипники устраняют постанов­ кой в гнезда корпусов ремонтных втулок с толщиной стенок не менее 1,5 мм на клее ГЭН-150 (В). После установки втулки изнутри раста­ чивают под чертежный размер для установки подшипников. Ослабле­ ние посадки стаканов подшипников в гнездах корпусов восстанавли­ вают осталиванием подшипниковых стаканов. Стыковые плоскости разъема корпусов или картеров, имеющие риски или забоины глуби­

на ближайший размер по ГОСТу с постановкой переходных шпилек. Пружины. От исправного состояния пружин зависит нормальная работа многих узлов и частей дизеля и вспомогательного оборудова­ ния. Характерными неисправностями пружин являются трещины и из­ ломы витков, потеря упругости и уменьшение высоты в свободном

состоянии, а также их изгиб.

У каждой пружины после ее очистки и промывки измеряют высоту в свободном состоянии линейкой с угольником или штангенциркулем, шаг между витками, перпендикулярность опорных плоскостей к ее геометрической оси и изгиб. Пружины просевшие с высотой в свобод­ ном состоянии менее допустимой заменяют или ремонтируют. Пружины с поломанными витками или наличием трещины в них заменяют и ре­ монту не подлежат. Перпендикулярность опорных плоскостей к гео­ метрической оси проверяют прикладыванием угольника к пружине, установленной на ровной плите. Отклонение оси от перпендикуляра к опорной плоскости крайних витков в зависимости от класса пружин допускается от 0,5 до 1,5 мм на 100 мм длины пружины.

Сила упругости, возникающая при сжатии, пропорциональна про­ гибу пружины и определяется на стенде (рис. 17) измерением ее высо-

Ч)

48

ты в пределах рабочей нагрузки. Например, пружина муфты верти­ кальной передачи тепловоза ТЭЗ под нагрузкой 675 ± 35 кГ должна иметь высоту 61 мм, а под нагрузкой 975 + 50 кГ — не менее 59 мм. Если при определенном прогибе пружина не обеспечивает требуемой силы] упругости, ее заменяют или восстанавливают до чертежных размеров.

Свободную высоту пружины и ее упругость восстанавливают тер­

крайних витков к оси пружины, затем укладывают их в печь на ровную поверхность и нагревают равномерно по всей длине. В нагретой пру­ жине специальной разводкой клиновой формы восстанавливают шаг между витками, при этом высоту делают несколько больше чертежной с учетом ее просадки при последующей проверке. Пружину закали­ вают в печи при температуре 830—870° С (в зависимости от материала пружины) и выдерживают при этой температуре в течение 10—45 мин. Время выдержки устанавливают в зависимости от размеров пружины, После выдержки пружину вынимают из печи и быстро погружают в бак с маслом при температуре 25—30° С. Для отпуска, т. е. снятия напря­ жений, возникших при закалке, пружину нагревают до температуры 460—520° С и выдерживают в печи 25—30 мин, после чего ее охлаждают на воздухе, в воде или масле. После остывания в пружине проверяют все параметры, оговоренные ранее.

Сальники. При разборке узлов и агрегатов на подъемочном и за­ водском ремонтах осматривают и проверяют состояние самоподжим­ ных резиновых или кожаных сальников и войлочных уплотнений. Ре­ зиновые сальники и фетровые кольца заменяют новыми, так как за период их работы до ремонта происходит значительный износ и отвер­ дение резины и фетра. При установке новых сальников измеряют натяг, с которым резина должна охватывать цилиндрическую поверхность ва­ ла. Натяг должен быть в пределах 1,5—3,0 мм.

Кожаные сальники после очистки и промывки в керосине осматри­ вают. Сальники, у которых обнаружены разрывы и трещины по месту завальцовки наружного кольца, вмятины на кольце и крышке, разры­ вы и потертости на рабочей поверхности манжет, через которые проте­ кает масло, заменяют. Манжета считается негодной, если при изгибе на 180° кожа трескается и ломается.

Перед установкой кожаные сальники для смягчения манжеты про­ питывают в животном жире (допускается в рыбьем жире), нагретом до температуры 60—70°С, в течение 30 мин. Для герметичности гнездо сальника покрывают тонким слоем сурика, белил или лака «Герметик».

При ремонте валов и корпусов редукторов должны соблюдаться прежде всего правила безопасного выполнения электро- и газо­ сварочных работ. При ремонте пружин следует тщательно устанавли­ вать и закреплять их на стенде для испытания и проверки упругости, в противном случае пружина может отскочить и причинить травмы ок­ ружающим.

49