книги из ГПНТБ / Ремонт тепловозов учебник

'Кпии

Клин

тельности, обратной вымке, при этом используют то же приспособление, но без выжимного устройства (рис. 74, в). Для регулировки размера 1,4 мм и линейной величины камеры сжатия следует пользоваться дан­ ными формуляра (паспорта), полученными на предыдущем ремонте. Удобно пользоваться размером М (высота днища поршня), выбитом на торце юбки поршня. Сравнивая размеры М у нового и заменяемого поршней, можно откорректировать толщину пакета прокладок, уста­ навливаемых между вставкой и поршнем. Если заменяют отдельные поршни при внеплановом ремонте или на ремонтах М2 и МЗ, то линей­ ную величину камеры сжатия допускают в пределах 4,2—5,6 мм.

Шатунные болты с гайками собирают по монтажным меткам. При подъемочном и заводском ремонте гайки шатунных болтов затягивают тарированным ключом, после чего наносят новые метки.

На дизелях 11Д45 ослабляют гайки крепления цилиндровых крышек к блоку, отсоединяют прицепные шатуны от главных и закрепляют пор­ шень в сборе с шатуном в в. м. т. медным клином (рис. 75), после чего цилиндровую крышку и втулку вместе с поршнем и прицепным шатуном снимают. Поршень с главным шатуном извлекают аналогично, отсое­ динив шатун от коленчатого вала. Отсоединение цилиндровой крышки от втулки и извлечение шатуна в сборе с поршнем удобно выполнять

130

на кантователе, сняв предварительно медный клин, удерживающий поршень во втулке.

Шатунно-поршневую группу дизеля 11Д45 собирают следующим образом. Устанавливают стакан с пружиной в гнездо поршневой встав­ ки (в вертикальном положении), затем опускают шатун во вставку и, совместив отверстия шатуна и вставки, вставляют поршневой па­ лец, после чего на вставку устанавливают регулировочную прокладку и собранный поршень. Положение вставки в поршне стопорят кольцом. Зазор между вставкой и стопорным кольцом (0,4—0,8 мм) обеспечи­ вают подбором кольца 6 по толщине (рис. 76). Линейную величину ка­ меры сжатия в пределах 2,5—3,0 мм регулируют толщиной б прокладки 10, устанавливаемой между поршнем и вставкой. Для облегчения под­ бора прокладки при замене юбки или головки поршня необходимо, чтобы для старого и нового поршней в сборе величины Н + К + б были одинаковыми.

Цилиндровую втулку, крышку и поршень с шатуном собирают в последовательности, обратной разборке.

На дизеле Д50 шатунно-поршневую группу вынимают в таком по­ рядке: снимают клапанную коробку и крышку цилиндра, очищают верхнюю часть гильзы от нагара (для обеспечения свободного выхода поршня), отсоединяют шатун от коленчатого вала. Подсоединив при­ способление к поршню, находящемуся в в. м. т., приподнимают шатун

Рис. 76. Поршень дизеля 11Д45 в сборе:

Для снятия верхнего вкладыша подшипника и вынимают поршень с ша­ туном из гильзы.

Разработанные ручьи поршня дизеля Д50 обрабатывают под сле­ дующий градационный размер. Поршни, у которых обнаружены износ в бобышках, трещины, поломанные перемычки между ручьми, оплав­ ленные головки, разработанные ручьи более второго градационного размера, риски и задиры, превышающие допустимые размеры, восста­ навливают газовой наплавкой. Ручьи перед наплавкой разделывают и поршень подогревают до температуры 300—320° С в электрической печи. Наплавку выполняют «ванным» способом автогенной горелкой № 6 нейтральным пламенем и алюминиево-кремниевыми круглыми прутками диаметром 10—12 мм за один проход с превышением места наплавки над остальной поверхностью поршня до 5 мм. Для предотвра­ щения деформаций юбки поршня при наплавке отверстий бобышек используют струбцины и распорки. После наплавки поршень обрабаты­ вают до чертежных размеров.

Поршень дизеля Д50 перед сборкой с шатуном нагревают до тем­ пературы 70—100° С. После установки поршневого пальца ставят за­ глушки, предварительно подобранные по натягу (0,04—0,08 мм). Установка заглушек с большим натягом может вызвать заклинивание поршня в гильзе или его интенсивный износ из-за деформации поршня. Овальность нижней части поршня (юбки) до и после запрессовки за­ глушек не должна изменяться более чем на 0,08 мм.

Шатунно-поршневую группу дизеля М753 разбирают при большом периодическом, подъемочном и заводском ремонтах. Снимают головку блока и блок (или моноблок), поршни нагревают электрической горел­ кой до температуры 100—120° С, вынимают поршневые пальцы и отсо­ единяют главные и прицепные шатуны от коленчатого вала.

До начала работы для одиночной выемки поршня дизеля Д100 не­ обходимо проверить исправность приспособления и состояние троса. Предохранительное кольцо должно надежно замыкать захваты.

§23. ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНЫЙ МЕХАНИЗМ

ИПРИВОД ТОПЛИВНЫХ НАСОСОВ

Газораспределительный механизм дизеля Д50

Неисправности. К основным неисправностям газораспределитель­ ного механизма относятся: изменение зазоров между бойками рычагов и колпачками клапанов; увеличение зазора между осями и втулочными подшипниками рычагов; износ самоподжимных сальников; трещины, выбоины и выработка кулачков и шеек распределительного вала; ос­ лабление и повреждения подшипников при работе без смазки или на обводненном масле; износ шестерен привода.

При ремонте МЗ проверяют состояние рычагов, штанг и трубок, подводящих масло к подшипникам распределительного вала и рыча­ гам толкателей, проверяют и устанавливают нормальные зазоры у ра­ бочих клапанов. На ремонтах М4 и М5 клапанные коробки и штанги

132

Снимают и очищают. Проверяют зазоры в подшипниках распредели­ тельного вала. Разбирают и ремонтируют клапанные коробки и рычаги толкателей, прочищают масляные каналы. Трубки подвода масла к под­ шипникам распределительного вала и рычагам толкателей снимают, отжигают и ремонтируют. При ремонте Мб газораспределительный механизм полностью разбирают и в процессе сборки регулируют.

Ремонт. Каналы рычагов толкателей и клапанной коробки очищают струей керосина при вывернутых жиклерах и заглушках. Оси клапан­ ных коробок и рычагов толкателей восстанавливают хромированием или вибродуговой наплавкой. Допускают шлифовку осей с постановкой новых втулок, обеспечивающих монтажный зазор. В процессе сборки клапанной коробки проверяют совпадение и проходимость масляных каналов. После сборки коробку проверяют на стенде опрессовкой мас­ лом давлением 0,3 кГ/см2 при температуре 75° С. Утечка масла при этом не должна превышать 30 капель в 1 мин.

Кулачковые валы газораспределения вынимают следующим обра­ зом. Снимают концевые подшипники кулачковых валов и разбирают кожух приводных шестерен. Вал вместе с шестерней вынимают из бло­ ка, предварительно сняв рычаги толкателей с кронштейнами. В усло­ виях депо вал разбирают по частям. Отсоединяют фланцы и вынимают часть вала в сторону масляного насоса. Распределительный вал после очистки проверяют магнитным дефектоскопом. Части вала, имеющие трещины и выкрошенные места на кулачках, заменяют новыми. Изно­ шенные шейки восстанавливают хромированием. Коническую часть шестерни проверяют по хвостовику вала. Поверхность прилегания, проверяемая по краске, должна быть не менее 90%.

Подшипники распределительного вала, имеющие предельный из­ нос, выкрашивание баббитовой заливки и ослабление посадки, заме­ няют. Новые подшипники запрессовывают с натягом 0,08—0,16 мм. Соосность запрессованных подшипников проверяют фалыпвалом. За­ зор «на масло» допускают в пределах 0,08—0,28 мм и доводят его шаб­ ровкой. Осевой разбег распределительного вала (0,15—0,55 мм) регу­ лируют подбором или подгонкой упорных полуколец, при этом ступен­ чатость шестерен не должна превышать 3 мм. Осевой разбег паразит­ ной шестерни в пределах 0,04—0,18 мм регулируют упорными шайба­ ми. Боковой зазор между зубьями шестерен газораспределительного механизма устанавливают в пределах 0,1—0,65 мм. Узлы газораспре­ делительного механизма собирают с соблюдением условий, изложенных в § 26.

Подачу смазки к узлам механизма газораспределения проверяют на работающем дизеле. Отсутствие выхода смазки из отверстий при

ление струи масла регулируют поворотом жиклера. Во избежание травмы жиклер необходимо регулировать только при неработающем дизеле.

Основные неисправности газораспределительных механизмов ди­ зелей 11Д45 и М753, а также их ремонт аналогичны описанным по дизелю Д50.

133

Привод топливных насосов

Неисправности. К основным неисправностям привода топливных насосов дизеля Д100 относятся: износ зубьев шестерен, образование коррозионных язв, излом кронштейна паразитной шестерни и ослаб­ ление крепления гайки пяты упорного подшипника. На дизелях Д50 характерными неисправностями картера топливного насоса являются ослабление посадки стаканов и технологической пробки в нижней части картера, а также появление трещин в перегородках. Эти неисправ­ ности приводят к просачиванию топлива из верхней полости в нижнюю, в результате чего масло в картере дизеля разжижается. Для обнаруже­ ния просачивания топлива масляную полость картера опрессовывают воздухом давлением 1,5 кГ/см2. Износ подшипников и выход из строя толкателей топливного насоса дизеля Д50 могут быть из-за прекраще­

с дизеля при ремонте Мб и в условиях депо при их ремонте или замене. На всех других осмотрах и ремонтах эти детали и узлы только осматри­ вают без разборки. Зазоры «на масло» в подшипниках измеряют на ремонте М5. При снятии подшипника кулачкового вала дизеля Д100 установочный винт отвертывают, сдвигают подшипник до выхода его из постели блока и снимают пружинное кольцо. Для разборки упор­ ного подшипника отвертывают гайку, снимают пяту, упорный фланец и подшипник вместе с валом сдвигают до выхода из постели блока. '

Кулачковый вал, имеющий трещины и выкрошившуюся поверх­ ность кулачков, превышающую величины, предусмотренные правилами ремонта, заменяют. Изношенные шейки при заводском ремонте пере­ шлифовывают на следующий градационный размер или восстанавли­ вают хромированием. Профиль кулачков разрешается перешлифовы­ вать на глубину до 0,5 мм. При замене отдельных секций вала (дизели Д100 и Д50) или кулачков (дизель 11Д45), а также при заводском ре­ монте проверяют взаимное расположение кулачков. Профиль, взаимное расположение и биение затылочной (цилиндрической) части кулачков вала контролируют на приспособлении (рис. 77). Кулачковый вал пер­ вой, шестой и одиннадцатой шейками (дизель Д100) укладывают на роликовые опоры. Для ограничения перемещения вала его торец упирают в кронштейн. Установив ролик рычага на кулачок первого цилиндра, поворачивают вал по часовой стрелке до подъема ролика на 3,51 мм., В этом положении устанавливают и закрепляют градуирован­ ный диск так, чтобы его нулевое деление совпало с нулевым делением нониуса. При контроле кулачка шестого цилиндра деление 36° гра­ дуированного диска должно совпадать с нулевым делением нониуса, когда ролик индикатора поднимается по этому кулачку на 3,51 мм. Таким же образом проверяют все кулачки в порядке работы цилинд­ ров дизеля 1—6—10—2—4—9—5— 3—7—8 через 36°.

Подшипники кулачкового вала заменяют при предельном зазоре, выкрашивании заливки или ослаблении в посадке. При замене двух

134

или потеря упругости пружин плунжера и нагнетательного клапана; пропуск топлива между сопрягаемыми деталями; заедание плунжера в гильзе. Трещины в гильзе или значительный пропуск топлива при наличии перечисленных неисправностей вызывают разжижение масла вследствие проникновения топлива в масляную полость картера топ­ ливного насоса дизеля Д50. Заедание плунжера в гильзе топливного насоса приводит к работе дизеля вразнос.

Топливные насосы снимают с дизеля при ремонтах М4 , М5 и Мб для проверки их производительности и плотности, а также замены не­ годных деталей. При ремонтах М2 и МЗ проверяют легкость перемеще­ ния реек при крайнем нижнем положении плунжера. Насосы с заеда­ нием реек или плунжера снимают для ремонта.

Снятие и разборка. Для снятия топливного насоса у дизелей типов Д100 и Д50 отсоединяют трубки, топливный коллектор и поводок тяги управления, отвертывают гайки крепления, снимают насосы и толка­ тели. У дизелей 11Д45 и М753 перед снятием топливного насоса отсо­ единяют привод кулачкового вала и рычажную передачу.

При разборке насоса снимают стопорное кольцо, извлекают стакан, плунжер с пружиной, отворачивают нажимной штуцер,выпрессовывают нагнетательный клапан и извлекают втулку плунжера, зубчатую рейку и другие детали.

Ремонт. Детали топливного насоса тщательно промывают в кероси­ не или моечной машине и выявляют дефекты. Каждую плунжерную па­ ру тщательно проверяют и определяют ее плотность (гидравлическую характеристику) на стенде. При испытании проверяют плавность хода сопряженных деталей и их износ. Плунжеры с заметными продольными рисками на поверхности рабочей части головки от торца и наклонной кромки бракуют. При осмотре внутренней поверхности гильзу бракуют, если имеется матовое пятно около всасывающего отверстия. Риски

икруговые царапины на торцовой поверхности гильзы и корпуса наг­ нетательного клапана выводят доводкой притирочными пастами. Шли­ фованная плоскость заплечика гильзы должна быть ровной,без раковин

ивыкрошенных мест. Заедание плунжера в гильзе устраняют взаим­ ной притиркой деталей с применением соответствующей пасты. Если плунжерная пара не удовлетворяет требованиям испытаний, ее раскомплектовывают, а детали используют при ремонте. Плунжерные

пары ремонтируют перекомплектовкой (заменой одной из деталей) и азотированием. Способ ремонта прецизионных пар перекомплектов­ кой деталей не требует специального оборудования, поэтому его чаще применяют в деповских условиях. При азотировании детали нагревают до температуры от 450 до 600° С в течение 6—48 ч. С увеличением тем­ пературы и времени выдержки увеличивается абсолютная величина приращения размеров. Оптимальной температурой без изменения твер­ дости поверхностного слоя является 550° С.

Детали плунжерных пар изнашиваются неравномерно: у плунжера в большей степени изнашивается головка около верхней кромки и со стороны скоса (в зоне малых и средних подач), у гильзы — в районе всасывающего окна. В процессе механической обработки восстанавли­ вают правильную геометрическую форму рабочих поверхностей плун-

136

Внутренний диаметр гильзы плунжера проверяют пневматическим длинномером, смонтированным на стенде (рис. 79, а). Действие длинномера основано на изменении расхода воздуха, зависящего от величины зазора между калибром и гильзой плунжера. На стенде можно прове­ рить диаметры отверстий гильз разных дизелей. Для этого меняют изме­ рительные калибры. В конусной трубке помещен алюминиевый попла­ вок, поддерживаемый во взвешенном состоянии струей проходящего через трубку воздуха. При большем зазоре между калибром и гильзой плунжера увеличивается расход воздуха — поплавок поднимается и, наоборот, при меньшем зазоре поплавок опускается. Каждому зазору, т. е. каждому размеру гильзы, соответствует свой расход воздуха и свое положение поплавка в конусной трубке, что позволяет определить фак­ тический диаметр гильзы плунжера. Для настройки длинномера на измерительный калибр надевают эталон гильзы нижнего предела. Поплавок при этом должен находиться в нижней половине конусной трубки. К установившемуся положению поплавка подводят указатель нижнего предела. Затем на измерительный калибр надевают эталон

Для облегчения спаривания гильзы и плунжеры сортируют по диа­ метру через 0,002 мм. Гильзу и плунжер комплектуют (спаривают)та­ ким образом, чтобы плунжер входил в гильзу примерно на 1/5—2/5 своей длины. Для получения правильной формы спариваемые детали,

137

как правило, подбирают так, чтобы основания конуса у отверстия Гиль­ зы и плунжера находились со стороны верхних торцов этих деталей. У отремонтированной пары плунжер, вынутый на 1/3 из гильзы (под углом 45° к горизонту), должен под действием собственного веса плавно опускаться. Взаимно доведенную плунжерную пару обкатывают, а за­ тем испытывают на плотность на стенде (рис. 80) дизельным топливом. Плотность плунжерной пары характеризуется продолжительностью выдавливания топлива через зазор между плунжером и гильзой под действием усилия 390 кГ, создаваемого вдоль оси плунжера, и опреде­ ляется по секундомеру.

Так, например, плотность плунжерной пары дизеля ДЮО при вы­ пуске из ремонта М5 должна быть 5—32 сек. Каждую плунжерную пару

Рис. 79. Стенд для контроля отверстий деталей топливной аппаратуры при помо­ щи пневматического длиномера:

138

Рис. 80. Стенд для испытания топлив­ ных насосов и плунжерных пар на плот­ ность:

испытывают не менее трех раз. За плотность принимают среднее зна­ чение трех замеров, если разница между ними не превышает 15%. За­ меры сравнивают с показаниями эталонной пары, по которой проверяют также исправность работы стенда. Эталон, как правило, выбирают из числа новых плунжерных пар. Окружающая температура, вязкость топлива и усилие затяжки заглушки уплотнителя влияют на плотность плунжерных пар, поэтому испытуемые и эталонные пары проверяют и отбирают при одинаковых условиях. Для создания постоянного уси­ лия затяжки заглушки уплотнения и стабильности испытания плун­ жерной пары стенд оборудован пневматическим зажимом. Груз для ис-

- 139