книги из ГПНТБ / Физико-химические основы процесса химического кобальтирования
..pdf
|
Раствор |
Толщина, |
Нривые шероховатости |
|
|
МКМ |
|
||
|
Меднал основа |
----------------- |
0,3 |
|
|
|
і,2 |
----- ------- ----- -------------- |
0,35 |
|
I |
¥ |
|
¥ |
|
|
|
||
|
|
щ о |
|
2,3 |
|
|
|
|
|
|
|
-// |
|
0,35 |
|
Л |
V |
|
0,4 |
|
|
|
||
|
|
Ц І |
---------------------- -------- - |
0,3 |
|
|
¥ |
— - — ч/ѵ - |
0,8 |
|
И |
V |
-— |
0,7 |
Рис. 65. Зависимость ше |
|
72,3 |
•----------— — — |
0,6 |
|
¥ |
— ------------- |
|
|
роховатости поверхности |
|
0,4 |
||
|
|
|||
Со—Р-нлеиок иа мед |
Ш |
|
-^ ѵ х/УЪ\/ч>^\лАч/ѵ/ѵѵ |
0,65 |
ной основе от их толщи |
|
|
|
|
ны [9] |
|
Д 7 |
|
0,75 |
щины. |
Эта склонность падает в следующем ряду растворов: |
I )> III |
IV )> II. Как видно из рис. 65, шероховатость пленок, |
полученных из цитратиых растворов, меньше, чем у пленок, оса жденных из тартратных растворов.
Изменение шероховатости Со—Р-пленок хорошо |
согласуется |
с внешним видом поверхности пленок, получаемых из |
описанных |
выше растворов (см. табл. 23). |
|
КОРРОЗИОННЫЕ СВОЙСТВА |
|
Известно, что тонкие Со—Р-пленки используются для хранения информации в ЭВМ (запоминающие устройства). Задача получе ния магнитного материала, допускающего высокую плотность записи, непосредственно связана с толщиной пленки, на которой она проводится. В условиях повышенной влажности и достаточно высоких температур (40—70° С) наблюдается коррозия Со—Р-пле- HJK, вызывающая уменьшение толщины ферромагнитного слоя [66]. Ъ работе было обнаружено, что магнитный момент химически восстановленных Со—Р-плеиок уменьшается при хранении их во влажной атмосфере в условиях высокой температуры. Установ ленная в этой работе зависимость была использована для изуче ния коррозионного поведения покрытий из кобальта.
Для иаыесения покрытий использовались два раствора сле дующих составов: I — 0,11 молъ/л сернокислого кобальта,
91
0,19 молъ/л гипофосфита натрия, 0,50 молъ/л сернокислого аммо ния, 0,12 молъ/л лимоннокислого натрия; II — 0,13 молъ/л хло ристого кобальта, 0,18 молъ/л гипофосфита натрия, 0,155 молъ/л двузамещепного лимоннокислого аммония (температура 80° С; величина pH, измеренная при температуре 50° С, составляла 8,7).
В качестве основы использовался лавсан, поверхность кото рого гидрофилизпровалась путем погружения в горячую смесь хромовой II серной кислот, а затем в горячий раствор NaOLi. После проведения этих операций поверхность образцов активи ровалась.
Для коррозионных исследований изменения величины оста точного магнитного момента использовались образцы в форме дисков диаметром 1 см. Образцы помещались в камеру с постоян ной температурой и влажностью; для измерения магнитного мо мента они периодически вынимались. На десять образцов были в одинаковых условиях нанесены покрытия толщиной ~ 1000 Â. Образцы эти были подвергнуты испытаниям при температуре 4 3 ,5 + 1,5° С и относительной влажности 80 + 5%. Такая же серия образцов была испытана при 65° С и той же относительной влажности. Типичная кривая, характеризующая зависимость оста точного магнитного момента (в %) от длительности пребывания образцов во влажной камере (температура 43,5° С, влажность 80%Д представлена на рис. 66. Вес окиспых продуктов, отнесен ный к единице площади пленки толщиной ~1000 Â, показан иа том же рисунке. Расчетным путем, а также на основе данных по дифракции электронов было установлено, что толщина окисиой пленки составляет 2/3 от толщины пленки. Продукты коррозии представляли собой окислы кобальта, соответствовавшие формуле Со30 4.
со
S
о
“Рис. 66. Зависимость остаточногомаг-
^нитпого момента (М) и веса окисных ^ продуктов от времени коррозии [66]
Рис. 67. Зависимость напряжений в Со—Р-плепках от времени корро зии [66]
92
В условиях повышенной влажности и повышенных темпера тур, как это было установлено авторами, с уменьшением остаточ ного магнитного момента остаточные напряжения сжатия увели чивались. На рис. 67 приведена зависимость средней величины остаточных напряжений у образцов, выдержанных при 43,5° С и влажности 80%, от длительности испытаний. Авторы полагают, что полученные данные свидетельствуют о том, что образующиеся окислы имеют больший объем, чем исходная ферромагнитная фаза.
В ИФХ АН СССР были исследованы антикоррозионные харак теристики Со—P-покрытий. Для сопоставления оценивалась кор розионная стойкость Со—W —Р-покрытий.
Как известно, в случае покрытий из металла более благород ного, чем металл основного изделия, существенное значение имеет пористость защитного слоя. Последняя определяет количество локальных элементов, действие которых приводит к коррозион ному разрушению основного металла. Исследование пористости покрытий осуществлялось с использованием фильтровальной бу маги, пропитанной раствором, содержащим железосннеродистый калий и хлористый натрий.
Результаты исследования пористости Со—Р- и Со—W—Р-по крытий сопоставлялись с данными для покрытий из кобальта, полученных путем электролиза. При толщинах 5 мкм Со—Р-по- крытия менее пористы, чем Со—W—Р- и покрытия из электро литического кобальта. При толщинах 15 мкм, как Со—Р-, так и Со—W—P-покрытия оказались менее пористыми, чем электро литические покрытия той же толщины. В покрытиях из Со—Р- и Со—W—Р-сплавов с толщиной слоя ~ 20 мкм в принятых усло виях испытания (5 мин) поры не были обнаружены.
Следует отметить, что основное количество пор как в электро литических, так и в химически восстановленных покрытиях при толщинах 5—15 мкм обнаруживается по краям образца. Это, по-видимому, связано с особым характером роста и структуры покрытия на углах образца и в микроуглублеииях, выявляемых при рассмотрении микрофотографии (рис. IV).
Коррозионным испытаниям подвергались образцы из железа «Армко», покрытые Со—Р- и Со—W—Р-сплавами при толщинах 5, 10, 15 и 20 мкм. Оценка защитных свойств этих покрытий осуще ствлялась на основании наблюдений за изменением внешнего вида образцов, выдерживавшихся в водопроводной воде в течение 30 суток или в парах над 3%-ным раствором хлористого натрия в течение 25 суток при периодическом (один раз в сутки) погру жении. Результаты показали, что при толщинах осадков 5—10 мкм Со—P-покрытия характеризуются несколько большей коррози онной стойкостью, чем покрытия Со—W—Р; однако последние и после испытаний сохраняли свой блестящий вид. При толщи нах 15—20 мкм покрытия обоих типов в указанных условиях испытаний обнаруживали одинаковую коррозионную стойкость.
Глава четвертая
ПОКРЫТИЯ ИЗ МНОГОКОМПОНЕНТНЫХ СПЛАВОВ НА ОСНОВЕ КОБАЛЬТА
Развитые ряда новых областей промышленности выявило потребность в расширении круга покрытий, свойства которых могли бы удовлетворить возросшие требования техники. В связи с этим возник интерес к исследованию возможности получения покрытий со специальными свойствами путем введения в Со—Р- сплав третьего компонента.
К настоящему времени возможность получения покрытий из многокомпонентных сплавов химическим способом пе ограничи вается системой Со—Ni—Р. Как в патентной, так и в периодиче ской литературе имеются указания, свидетельствующие о возмож ности получения и других сплавов. В последнее время опублико ван ряд работ, в которых достаточно подробно описываются маг
нитные свойства и |
структура не |
только |
ранее известного |
||
Со—Ni—Р-покрытпя, |
но |
и |
таких |
сплавов, |
как Со—W—Р, |
Со—Zn—Р и Со—Fe—Р. |
В |
меньшей |
степени |
изучены условия |
|
образования н свойства сплавов, содержащих рений, марганец, ванадий, хром и некоторые другие элементы.
Следует отметить, что радиоэлектронная промышленность и некоторые отрасли приборостроения нуждаются в покрытиях с самыми разнообразными магнитными свойствами. В ряде слу чаев эти требования могут быть удовлетворены путем использо вания многокомпонентных кобальтовых систем, полученных хи мическим методом. Так, например, можно использовать Со—Ni— Р-сплавы, которые в зависимости от условий их получения, состава и структуры способны проявлять свойства как магпитомягкых, так и магнитотвердых материалов. Первые уже находят применение для элементов оперативной памяти электропиосчетных устройств, а вторые используются для записи звука.
Известно, что введением в Со—Р-, так же как и в Ni—Р-по- крытия, некоторых компонентов, например вольфрама, рения, цинка и др., возможно существенно видоизменять свойства си стемы в желаемом направлении. Это касается не только магнит ных, но и механических, коррозионных и других свойств. Воз можность вариации концентрации фосфора создает дополнитель ные перспективы в этом отношении.
Весьма важным является изучение свойств такого рода много компонентных систем после их термической обработки; последняя существенно видоизменяет свойства покрытий.
94
Большой интерес представляют данные о структуре сплавов и фазовых превращениях, которые они претерпевают в процессе отжига. Имеющийся по этому вопросу материал свидетельствует о том, что в исходном состоянии структура может оказаться как кристаллической, так и аморфной. Возникающие в процессе отжига новые фазы интерметаллических соединений оказывают существенное влияние на свойства сплавов, в частности механи ческие. Следует отметить, что фазы интерметаллического типа обнаруживаются в некоторых случаях и в покрытиях в их ис ходном состоянии.
Естественно ожидать, что детальное изучение влияния физико химических факторов на процесс осаждения многокомпонентных сплавов внесет некоторый вклад и в науку о механизме каталити ческих реакций, протекающих на сложной — в химическом отно шении — поверхности.
Первый трехкомпонентиый сплав был получен Бреннером и Ридделл [1]; ими были описаны условия получения сплава Со—Ni—Р. Позднее более детально условия осаждения и магнит ные свойства этого сплава изучались Горбуновой и Никифоро вой [7].
Накопившийся со времени опубликования первых работ ма териал по условиям образования и свойствам химически восста новленных многокомпонентных сплавов нашел отражение в ряде монографий и обзорных работ [87—97]. Следует отметить, что наиболее полно результаты исследований, полученные за послед ние 8—10 лет, освещены в обзорных статьях [89, 91].
КОБАЛЬТ—НИКЕЛЬ—ФОСФОР
Условия получения
Бреннер и Ридделл [1] для получения Со—Ni—Р-сплавов использовали щелочной раствор, содержащий 30 г/л хлористого кобальта, 30 г/л хлористого никеля, 100 г/л лимоннокислого на трия, 20 зІл гипофосфита натрия, 50 гіл хлористого аммония (pH раствора —8, температура 90° С). Из этого раствора получали
полублестящие покрытия; |
скорость осаждения составляла |
—15 мкмічас. В растворах |
такого состава при одинаковой кон |
центрации ионов кобальта и никеля получались покрытия, со держащие около 65 вес.% никеля. При соотношении ионов этих металлов Co2+/Ni2+, равном 2, образующиеся покрытия содержали
приблизительно |
одинаковое количество |
каждого |
металла. |
В покрытии, |
полученном из кислого |
раствора, |
содержащего |
равные количества солей никеля и кобальта, количество кобальта составляло 0,25 вес.%.
В исследованиях Горбуновой и Никифоровой [7] использова лись растворы аналогичного состава. В табл. 25 приведены дан-
95
Таблица 25. Зависимость скорости осаждения и состава Со—Ni—P-покрытия от состава раствора
Состав раствора, г,л |
Состав |
покрытия |
вес.% |
Скорость |
|
|
|
|
|
|
процесса, |
CoCls-61-IjO |
NiClfBHaO |
Со |
Ni |
Р |
т\и/час |
30 |
30 |
23,1 |
70 |
6,9 |
14 |
30 |
15 |
37,5 |
57 |
5,5 |
9 |
П р и м е ч а й |
и е. Покрытия имеют хорошее сцепление с основой и глад |
||||
кую блестящую поверхность.
ыые, характеризующие скорость процесса и химический состав покрытий, полученных в растворах с различным соотношением солей никеля и кобальта.
В связи со специальными требованиями вычислительной тех ники в последнее время получили развитие исследования по оса ждению сплавов в виде очень тонких слоев. Применявшиеся для этой цели составы растворов представлены в табл. 26. Изучались скорость осаждения и состав Со—Ni—Р-пленок в зависимости от изменения концентрации компонентов раствора и условий ве дения процесса (температура, pH).
Такано, Дэгути и Исибаси [98] проводили исследования в рас творах объемом 200 мл; площадь образца составляла 10 слг; процесс осуществлялся в течение 10 мин.
Лоулесс и Фишер [99] осаждение Со—Ni—Р-пленок осуще ствляли на поверхности материалов различной природы, а именно: фосфористой бронзы, меди, электрополированной меди с химиче ски осажденным на ней никелем. Фосфористая бронза предвари тельно подвергалась процессу осветления, а затем в течение 20 сек активировалась в растворе хлористого палладия. Плот ность сплава при определении скорости осаждения принималась равной 8,7 г/см3.
Таблица 26. Составы растворов для получения Со—Ni—Р-покрытнй в виде тонких пленок
Концентрация, .моль/л
Растгор
CoS04-7HaO NiS04-7H20 CoCU-бНгО NiCI2*6H20 NaHjPOn-HsO
I |
0,05 |
0,05 |
|
|
0,20 |
II * |
0,09 |
0,02 |
— |
— |
— |
III |
— |
— |
0,004 |
0,004 |
0 ,1 —0 ,2 |
П р и м е ч а я и я. |
А, — ем. примечание |
к табл. 1. |
|
|
|
• Данные по концентрации компонентов |
раствора II пересчитаны с г/л |
на моль/л. |
|||
|
|
|
96 |
|
|
В работе [15] скорость роста пленки, наносимой на активиро ванное стекло, оценивалась} по изменению оптической плотности образца, погруженного в кювету фотоэлектрического колориметра, заполненную исследуемым раствором.
Результаты некоторых работ, проведенных в направлении ис следования зависимостей скорости осаждения и состава сплавов от концентрации компонентов и условий осаждения, будут рас смотрены ниже.
Температура раствора. На рис. 68 приведены данные [98], ха рактеризующие зависимость скорости осаждения Со—Ni—Р-спла- ва и его состава от температуры раствора. Как видно из этого рисунка, скорость образования сплава возрастает экспоненци ально с увеличением температуры. Содержание кобальта при этом увеличивается от ~60 до ~70 вес.%. Подобные данные приво дятся также в работе [99].
Сплавы, получавшиеся при комнатной температуре из раствора III (см. табл. 26), содержали -—70,2 вес.% кобальта.
pH раствора. На рис. 69 |
и 70 приведены данные, характери |
|
зующие |
изменение скорости |
осаждения и содержания кобальта |
в сплаве |
в зависимости от pH раствора. |
|
По данным Токано с соавторами [98], использовавших раство ры, содержащие соль лимонной кислоты и, в качестве буферной добавки, бориую кислоту, скорость образования сплава заметно увеличивается при повышении pH от 5 до 8.
Содержание кобальта в сплаве при изменении pH от 4 до 8 воз растало от нескольких до 80 вес.%. Интересно отметить, что в растворе, содержащем борную кислоту, авторам удалось и в кис лой среде получать осадки, включающие до 20 вес.% кобальта, в то время как Бреннер и Ридделл [1], как отмечено выше, при использовании кислых растворов обнаруживали в покрытии лишь ~0,25 вес.% кобальта.
Лоулесс и Фишер [99] в интервале pH 7,2—8,2 наблюдали ли нейное увеличение скорости осаждения (см. рис. 70); при более
высоких значениях |
pH скорость процесса, согласно их данным, |
||||||||
возрастала |
экспоненциально. |
|
|
|
|
|
|||
|
|
Концентрация, |
моль/л |
|
|
|
Темпера |
Литера |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
HjPOs |
А, |
(NH4)2S04 |
NH4C1 |
H3B03 |
NaOH |
NH, |
тура, °C |
тура |
|
|
|
||||||||
0,3 |
0 ,20 |
0,30 |
— |
0,5 |
ДО |
pH 7 |
|
90 |
[98] |
0,23 |
— |
до |
pH 8 |
— |
75 -95 |
[99] |
|||
— |
— |
— |
2 ,0 |
— |
|
— |
0 ,2 |
20 |
[15] |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
ь 4 Заказ М 3270 |
97 |
Таблица 27. Зависимость содержания кобальта в сплаве от концентрации аммиака в растворе
NH,, моль.'л |
ил |
0,2 |
0,4 |
0,6 |
0,8 |
Со (вес. 96) при |
|
|
|
|
|
20° С |
16,8 |
21,6 |
36,2 |
|
|
70° С |
— |
6,7 |
8,2 |
14,2 |
18,5 |
СОакт/^акт* |
1,3 |
1,8 |
2,7 |
3,2 |
4,0 |
•Соотношение активных комплексов никеля и кобальта вычислено по данным Бьеррума
[100]для растворов, имеющих температуру 30° С; при изменении температуры эта
величина существенных изменении не претерпевает.
Заметное влияние на состав Со—Ni—Р-пленок, как показано в работе [15], оказывает изменение концентрации аммиака в рас творе, что непосредственно связано с изменением pH раствора. В табл. 27 приведены данные, характеризующие содержание кобальта в сплаве в зависимости от концентрации аммиака и температуры раствора III (см. табл. 26), при содержании гипо фосфита 0,2 молъ!л.
Обогащение сплава кобальтом с ростом концентрации аммиака авторы объясняют изменением соотношения активных форм кобальта и никеля в растворе. Следует, однако, отметить, что состав активных комплексов не приводится; имеются лишь ука зания на то, что аммиакаты кобальта и никеля, содержащие пять или шесть молекул аммиака, имеют пониженную реакционную способность. По-видимому, роль аммиака не ограничивается об разованием комплексов с металлами, восстановление которых затруднено на каталитической поверхности.
-80
1Z.
+
40
«о
I
<3
Рис. 68. Зависимость скорости осаждения (I) и состава (2) Со- -Ni—Р-спла- вов (pH раствора 7) от температуры раствора [98]
Рис. 69. Зависимость скорости осаждѳшія (1) и состава (2) Со—N i—Р-спла- вов от pH раствора [98]
98
Попадая иа поверхность, аммиак блокирует активные центры роста, тем самым препятствуя течению процесса.
Концентрация кобальта и никеля. Соотношение солей кобаль та и никеля в растворе существенно отражается на составе возни кающего сплава и соответственно на свойствах покрытий.
Исследование зависимости состава и скорости образования тонких пленок сплава от концентрации кобальта и никеля в рас творе I (см. табл. 26) при pH 6, 7 и 8 проведено в работе [98].
Рнс. 70. Зависпмость коэр цитивной силы (і) и скоро сти осаждения Со—N i—Р- сплавов (2) от pH раствора
[99]
Соответствующие данные представлены на рис. 71 и 72. При уве личении концентрации никеля от 0 до 0,1 молъ/л скорость осаж дения Со—Ni—Р-сплава возрастала почти линейно при всех исследованных pH. Содержание кобальта в сплаве при увеличе нии никеля в растворе уменьшалось. Особенно резкое падение содержания кобальта наблюдалось при использовании раствора со значением pH, равным 6. Соответствующее увеличение кон центрации кобальта в растворе также приводило к возрастанию скорости, близком к линейному. Однако нарастание скорости в этом случае происходило менее интенсивно.
Введение в раствор уже небольшого количества сернокислого кобальта (до 0,01 молъ/л) приводило к резкому возрастанию содержания кобальта в покрытии. Например, при pH 8 в этих условиях содержание кобальта в сплаве достигает почти 50 вес.%. Максимальное же содержание кобальта в пленке, полученной в кислой среде, даже при концентрации сернокислого кобальта, достигающей 0,1 молъ/л, составляло лишь ~ 30 вес.%.
На рис. 73 представлены данные работы [981, характеризую щие скорость осаждения в зависимости от соотношения кобальта и никеля в растворе. При увеличении содержания кобальта в рас творе скорость осаждения уменьшается независимо от pH раство ра, а содержание кобальта в сплаве растет. Авторами отмечается, что скорость образования сплава почти соответствует сумме ско ростей образования покрытий отдельно из никеля и кобальта, осаждаемых соответственно в растворах для никелирования и кобальтирования. Соотношение же никеля к кобальту в сплаве не соответствовало скорости образования в каждой простой ван не; всегда наблюдалось большее содержание кобальта по сравне нию с вычисленным из скорости образования. Содержание фосфора
99 |
4* |
Рнс. 71. Зависимость скорости осаждения (пунктирные кривые) и состава (сплошные кривые) Со—N i—Р-плеиок от концентра ции сернокислого никеля [98]
1,2 — pH 6; 3 ,4 — pH V, 5 , 6 — pH 8
Рнс. 72. Зависимость скорости осаждения (пунктирные кривые) и состава (сплошные кривые) Со—Ni —Р-нлснок от концентра ции сернокислого кобальта [98]
1,2 — pH 6; 3,4 — pH 7; 5 ,6 — pH 8
|
Рнс. 73. |
Зависимость скорости |
|
осаждения (пунктирные кривые) |
|
|
и состава (сплошные кривые) Со— |
|
|
N i—Р-плеиок от 'отношения кон |
|
|
центрации солей никеля и ко |
|
|
бальта в растворе [98] |
|
о |
[CoSOil + |
[N iSO i]'= 0.1 м о л ь / л \ 1,2 — |
рн;б; 3,4 — рн;7;"5, 6— pH 8 |
||
всплаве при постепенном увеличении отношения [Со2+]/([Со2+] +
+[Ni2+]) в растворе уменьшалось линейно от 14 (в пленке Ni—Р) до 4 вес.% (в пленке Со—Р) (рис. 74).
Рассмотренные данные согласуются с результатами первых исследований [1, 7], установивших, что при проведении процесса в кислых растворах содержание кобальта в сплаве резко снижа ется. Надо полагать, что применение цитратных растворов, со держащих борную кислоту, в которых образуются легко восста навливающиеся комплексы кобальта с анионами лимонной и борной кислот, позволит получать покрытия с содержанием кобальта, достигающим ~30 вес.%.
Зависимость соотношения количества кобальта и никеля в сплаве, содержания кобальта в нем и скорости образования по крытия от соотношения солей никеля и кобальта в растворе II (см. табл. 26) были изучены Лоулессом и Фишером [99]. Изме нение соотношения концентраций ионов никеля и кобальта в рас творе от 0,8 до 2,4 приводило к уменьшению содержания кобальта в сплаве от 64 до 38 вес.% (рис. 75); это указывает на относительно большую скорость восстановления кобальта по сравнению с ни келем. Скорость образования Со—Ni—Р-пленок с увеличением
соотношения |
[Ni2+]/[Co2+] линейно возрастала (рис. 76). |
В работе |
[15] сопоставлено влияние концентраций солей ни |
келя и кобальта на состав покрытий, полученных при температу рах 20 и 70° С. В результате проведенных исследований авторы пришли к выводу, что в сплавах, осажденных при низких темпе ратурах, преобладает кобальт, а при высоких — никель. Резуль таты этих исследований приведены в табл. 28.
На рис. 77 приведены данные из работы Ппрлштейна и Вайтмана [10 1], характеризующие зависимость содержания никеля и фосфора в Со—Ni—P-покрытии от концентрации никеля в рас творе кобальтирования, содержащем 30 г/л хлористого кобальта, 20 г!л гипофосфита натрия, 80 г/л лимоннокислого натрия, 50 г/л хлористого аммония (pH 8,8—8,9, температура раствора 95+1° С). Покрытия наносились на платиновые образцы, предварительно активированные в растворе хлористого олова и хлористого палла дия. Из рисунка 77 видно, что с увеличением концентрации серно кислого никеля от 0 до 30 г/л количество никеля в покрытии воз
растает от |
0 до 75 вес.%, а содержание фосфора — от 4,5 до |
6,5 вес.%; |
наиболее заметно содержание фосфора возрастает при |
изменении концентрации сернокислого никеля в растворе от 0 до 10 г/л.
Некоторые данные о влиянии соотношений концентраций никеля и кобальта в растворе приведены в патенте Данлапа с со авторами [102], предложивших способ нанесения Со—Ni—Р-по- крытий на алюминий и его сплавы. В патенте рекомендуется раствор, содержащий 30—35 г/л хлористого кобальта, 2—25 г/л хлористого никеля, 20 г/л гипофосфита натрия, 200 г/л виннокис лого калия, натрия, 50 г/л хлористого аммония (pH 9, температура
101