Менеджмент систем качества

Этапы производства (по табл. 6.5)

Рис. 6.6. Диаграмма Парето

Анализ Парето

Современные руководители уже в совершенстве владеют анализом Парето, ранжирующим отдельные области по значимости или важ­ ности. Таким образом, в первую очередь, предупредительные ме­ роприятия должны быть направлены на решение проблем механообра­ ботки, а во вторую — складирования и т. д. Это показано на рис. 6.6 .

«Копать глубже»

Однако, наш начальник цеха продолжает анализировать. Он знает, что вещи не всегда являются тем, чем они кажутся. Поэтому, прежде чем тратить средства на предупредительные мероприятия в области

Таблица 6.5

механообработки, он подробно и досконально рассматривает возмож­ ные причины возникновения потерь, например такие, как:

недостаточные возможности оборудования; небрежность оператора; неточность технологического процесса;

неточность контрольного и испытательного оборудования; неточные (неоднозначные) технические требования и харак­

теристики; непригодные инструменты;

поврежденные приспособления и технологическая оснастка.

Как оказалось в нашем примере, ни одна из перечисленных причин не составляет более, чем 8 % от общей величины потерь в рассматрива­ емый период. Однако, затраты на минимизацию перечисленных потерь будут существенно различны в зависимости от решаемой проблемы: наименьшие — в случае предотвращения использования непригодных инструментов и, возможно, весьма значительные — при переходе на оборудование с более высокими возможностями.

Решение

Все выявленные причины потерь заслуживают корректирующих мероприятий, однако руководитель ищет те области, которые дадут наибольшую отдачу в ответ на затраченные усилия. Именно поэтому он может рассмотреть как первоочередную для улучшения, следую­ щую из важнейших областей своих затрат: складирование.

Без доступной детальной информации, борьба с дефектами будет равносильна борьбе с огнем вместо предупреждения пожаров.

Итак, мы должны понять, что:

затраты на качество должны быть снижены в значительной степени за счет того, что будут выявлены специфические причины потерь и предложены программы корректирующих воздействий;

все рекомендации по улучшениям должны содержать данные о стоимости применения предложенных программ;

корректирующие воздействия должны преследовать следующую цель: с наименьшими затратами получить наилучшие результаты.

Внедрение системы

г

Все вышеизложенное, вероятно, кажется отпугивающе сложным и трудоемким для реализации. Вероятно, в связи с этим относительно мало организаций внедрили систему сбора и анализа затрат на ка­ чество.

Менеджмент должен быть убежден в полезности перед тем, как он начнет строить систему сбора и анализа затрат на качество в ком­ пании. Таким образом, нужно убедить его. Ниже приведены некоторые «секреты».

Возьмитесь за простое:

не пытайтесь сразу же охватить каждый отдел (вид деятельности) и так далее в организации;

выберите один вид продукта, одну модель, отдел — то, что вы хотите, и стройте систему, которую, как вы думаете, сможете на­ полнить фактическими финансовыми данными;

начните с тех затрат на качество, для которых данные уже известны; определите иные необходимые затраты «экспертным» способом,

если это пока необходимо; работая над построением системы, вы вдруг можете обнаружить

неожиданное препятствие. Не бойтесь этого и не откладывайте работу. Решив проблему один раз, вы облегчите себе жизнь в будущем;

упростите систему так, чтобы она соответствовала вашим потреб­ ностям;

не беспокойтесь, если вы не сможете без труда выявить некоторые затраты.

Если ваши затраты определены с точностью ±5% , вы проделали хорошую работу. Ваш директор и вы сами теперь имеете более точную картину затрат на качество, чем до того, как вы взялись за это дело.

Начните с малого и наращивайте.

Создайте образец, чтобы показать, как это может быть сделано. Подтвердите документами ценность анализа затрат на качество. Только таким образом вы добьетесь понимания и сотрудни­

чества.

6.2.Технология обеспечения качества

впроектной деятельности

По данным исследователей, около 80 % всех дефектов, которые выявляются в процессе производства и использования изделий, обус­ ловлены надостаточным качеством процессов разработки концепции изделия, конструирования и подготовки его производства. Около 60 % всех сбоев, которые возникают во время гарантийного срока изделия, имеют свою причину в ошибочной, поспешной и несовершенной разра­ ботке (рис. 6.7).

По данным исследовательского отдела фирмы «Дженерал Моторе», США, при разработке и производстве изделия действует правило де­ сятикратных затрат — если на одной из стадий круга качества изделия допущена Ошибка, которая выявлена на следующей стадии, то для ее исправления потребуется затратить в 10 раз больше средств, чем если бы она быДа обнаружена вовремя. Если она была обнаружена через одну стадию —- то уже в 10 0 раз больше, через две стадии — в 10 0 0 раз ит. д.

Концепция всеобщего менеджмента качества требует изменения подхода к разработке новой продукции, поскольку во главу угла ставится не просто поддержание определенного, пусть и достаточно высокого, уровня качества, а удовлетворенность потребителя. Харак­ терна сТатЬя ^Старому свету надо осваивать иные методы» в аме­ риканском Журнале «Бизнес уик», посвященная анализу уровня менедж­ мента кОчеСтвЗ в Европе:

Затраты на

устранение

дефектов

Фазы жизненного цикла товара

Рис. 6.7. Распределение затрат, связанных с возникновением—» устранением дефек­ тов, по стадиям жизненного цикла изделия

«...некоторые специалисты утверждают, что новые стандарты не способствуют повышению эффективности производства и не учитыва­ ют такие непроизводственные аспекты, как степень удовлетворен­ ности потребителей. И поскольку соответствие требованиям ИСО 9000 с 1993 г. становится обязательным для любой фирмы, которая намере­ на торговать в Европе, все сейчас наперегонки бросились получать сертификаты. «Но эта суета может отвлечь компании от серьезной работы по повышению деловой культуры и улучшению управления, которая необходима для общего подъема качества во всех звеньях,— предостерегает Тито Конти, ныне консультант, а в прошлом директор по качеству на фирме «Оливетти». И добавляет: «Ведь «ИСО 9000» не более чем разминка перед серьезной игрой».

Серьезная работа по повышению деловой культуры, о которой го­ ворил Тито Конти, во многом касается технологий разработки и подго­ товки производства продукции. Для того, чтобы снизить затраты, учесть в возможно большей степени пожелания потребителей и сократить сроки разработки и выхода на рынок продукции, применяют специальные' тех­ нологии разработки и анализа разработанных изделий и процессов:

технологию развертывания функций качества (QFD — Quality Function Deployment), которая представляет собой технологию про­ ектирования изделий и процессов, позволяющую преобразовывать пожелания потребителя в технические требования к изделиям и пара­ метрам процессов их производства;

функционально-стоимостный анализ (ФСА) — технологию анализа затрат на выполнение изделием его функций; ФСА проводится для существующих продуктов и процессов с целью снижения затрат, а также для разрабатываемых продуктов с целью снижения их себе­ стоимости;

FMEA — анализ (Failure Mode and Effect Analysis) — технологию анализа возможности возникновения и влияния дефектов на пот­ ребителя; FMEA проводится для разрабатываемых продуктов и про­ цессов с целью снижения риска потребителя от потенциальных дефек­ тов;

функционально-физический анализ (ФФА) — технология анализа качества предлагаемых проектировщиком технических решений, принципов действия изделия и erd элементов; ФФА проводится для разрабатываемых продуктов и процессов.

При внедрении систем качества по стандартам ИСО 9000 требуется, чтобы производитель внедрял методы анализа проектных решений, причем такому анализу должны подвергаться как входные данные проекта, так и выходные. Поэтому предприятия, создающие или раз­ вивающие системы качества, обязательно применяют либо типовые технологии анализа (ФСА, FMEA, ФФА), либо используют собствен­ ные технологии ,с аналогичными возможностями. Использование типовых технологий — предпочтительно, поскольку результаты по­ нятны не только производителю, но и потребителю, и в полной мере выполняют функцию доказательств качества.

Безусловно, дЛя подробного рассмотрения этих технологий требу­ ется отдельное учебное пособие, поэтому далее рассмотрены только их основные моменты.

Функционально-стоимостной анализ (ФСА)

ФСА начал активно применяться в промышленности начиная с 60-х годов, прежде всего в США. Его использование позволило снизить себестоимость многих видов продукции без снижения ее качества и оптимизировать затраты на ее изготовление. ФСА остается и по сей день одним из самых популярных видов анализа изделий и процессов. ФСА является одним из методов функционального анализа техни­ ческих объектов и систем, к этой же группе методов относятся ФФА и FMEA. Все виды функционального анализа основываются на понятии функции технического объекта или системы — проявлении свойств материального объекта, заключающегося в его действии (воздействии или противодействии) по изменению состояния других материальных объектов (см. приложение 6.2). При проведении ФСА определяют функции элементов технического объекта или системы и проводят оценку затрат на реализацию этих функций с тем, чтобы эти затраты,

по возможности, снизить.

Проведение ФСА включает следующие основные этапы:

1 -й этап — этап последовательного построения моделей объекта ФСА (компонентной, структурной, функциональной); модели строят или в форме графов, или в табличной (матричной) форме;

2 -й этап — этап исследования моделей и разработки предложений по совершенствованию объекта анализа.

Эти же этапы характерны и для других методов функционального анализа — ФФА и FMEA. Рассмотрим содержание этих этапов.

Э т а п п о с т р о е н и я м о д е л е й — первый этап функциональ­ ного анализа. Его обычно начинают с компонентной модели. Этот вид модели показывает, какие компоненты (узлы, сборочные единицы, де­ тали, отдельные элементы деталей) входят в состав анализируемого технического объекта или системы и в каком подчинении или со­ подчинении они находятся. При ее создании используют данные, со­ держащиеся в технической документации на объект (чертежи, спе­ цификации, технологические карты, перечни оборудования и др.). В случае несложных малогабаритных объектов желательно произ­ вести разработку и сборку натурного образца, ознакомиться с операциями технологического процесса. Построенную компонентную модель обычно корректируют по результатам структурного и функционального анализа.

К построенной компонентной модели объекта «пристраиваются» элементы надсистемы, с которыми объект взаимодействует. Поскольку на разных стадиях жизненного цикла объект входит в разные надсисте­ мы и, следовательно, взаимодействует с разными элементами, то комг понентная модель формируется отдельно для каждой стадии жизнен­ ного цикла.

Типовыми элементами надсистемы являются:

1 ) на стадии производства — оборудование, оснастка, материалы, комплектующие изделия, производственные помещения и др.;

2 ) на стадии эксплуатации — объект функции, пользователь (потре­ битель) или его элементы, системы, взаимодействующие с элементами верхнего уровня анализируемого объекта; '

3) на стадии хранения и транспортировки — транспортные и грузоподъемные средства, упаковка, складские помещения, средства кон­ сервации и др. На всех стадиях в компонентную модель включается внешняя среда, с которой взаимодействует объект анализа (воздух, вода, частицы пыли, тепловое, гравитационное, механические поля и др.).

Структурная модель объекта строится на основе данных компо­ нентной модели путем установления связей элементов объекта друг с другом и элементами надсистемы, либо графически путем включения выявленных связей в компонентную модель, либо в виде матрицы, элементами столбцов и строк которой являются элементы объекта и его надсистемы. На пересечении строк и столбцов фиксируется наличие соответствующих связей.

Структурные модели, как и компонентные, формируются отдельно для каждой стадии жизненного цикла. При этом фиксируются все возможные связи для любой штатной или нештатной ситуации анализируемой стадии жизненного цикла объекта. Установленные связи характеризуются комментариями к модели, объясняющими сущ­

логической взаимосвязи между ними. Наиболее распространен вариант методики FAST, использующий вопросы «Как», «Почему», («Зачем»), «Когда», или в более полной форме:

1)«Как осуществляется данная функция»,

2)«Почему (зачем) осуществляется данная функция»,

3)«Когда осуществляется данная функция».

Помимо графического используются и другие способы пред­ ставления функциональных моделей объекта, среди которых наиболь­ шее распространение получили матрицы взаимосвязи «функция — функция», отражающие зависимость общеобъектных функций от функций, не имеющих прямого внешнего проявления (внутриобъектных функций), а также матрицы «функция — элемент», отражающие участие отдельных элементов объекта в выполнении ими своих функций.

Э т а п и с с л е д о в а н и я м о д е л е й . На этом этапе про­ изводится исследование построенных моделей объекта. Прежде всего исследуется функциональная модель и для каждой из функций объекта определяется компонента затрат или в процентах от общих затрат на объект, или в денежном выражении. Если для какой-либо функции величина затрат не соответствует степени полезности функции, производится корректировка объекта. Результаты обычно сводятся в таблицу. Степень полезности функции определяется по результатам исследования как функциональной, так и компонентной модели, а так­ же структурной модели и модели материальных потоков.

Практика показывает, что уже на этапе построения функциональ­ ной модели объекта возникают предложения по совершенствованию исследуемого объекта. На рис. 6.8 представлена общая схема процесса ФСА. Нужно отметить, что ФСА-анализ является мощным инстру­ ментом для создания техники и технологий, не только обеспечивающей удовлетворение запросов потребителя, но и сокращающей затраты производителя.

FMEA -анализ

Этот вид функционального анализа используется как в комбинации с ФСА или ФФА-анализом, так и самостоятельно. Он позволяет снизить затраты и уменьшить риск возникновения дефектов. FMEAанализ, в отличие от ФСА, не анализирует прямо экономические пока­ затели, в том числе затраты на недостаточное качество, но он позволя­ ет выявить именно те дефекты, которые обуславливают наибольший риск потребителя, определить их потенциальные причины и вырабо­ тать корректировочные мероприятия по их исправлению еще до того, как эти дефекты проявятся и, таким образом, предупредить затраты на их исправление.

Как правило, FMEA-анализ проводится не для существующего, а для новой продукции или процесса. FMEA-анализ конструкции расс­ матривает риски, которые возникают у внешнего потребителя, а FMEAанализ процесса — у внутреннего потребителя.

FMEA-анализ процессов может проводиться для:

Исходная

Рис. 6.8. Схема процесса ФСА

процессов производства продукции; бизнес — процессов (документооборота, финансовых процессов

и т. д.); процесса эксплуатации изделия потребителем.

Последний вид анализа процесса удобно проводить на стадии разра­ ботки концепции изделия перед проведением FMEA-анализа конст­ рукции.

FMEA-анализ процесса производства обычно производится у изго­ товителя ответственными службами планирования производства, обеспечения качества или производства, с участием соответствующих специализированных отделов изготовителя и, при необходимости, пот­ ребителя. Проведение FMEA-процесса производства начинается на стадии технической подготовки производства (разработки и планиро­ вания техпроцесса, заказа необходимого производственного и конт­

рольного оборудования) и заканчивается своевременно до монтажа производственного оборудования.

Целью FMEA-анализа процесса производства является обеспечение выполнения всех требований по качеству запланированного процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических действий с повышенным риском.

FMEA-анализ бизнес-процессов обычно производится в том подраз­ делении, которое выполняет этот бизнес-процесс. В его проведении, ккроме представителей этого подразделения, обычно принимают участие представители службы обеспечения качества, представители подразделений, являющихся внутренними потребителями результатов бизнес-процесса, и подразделений, участвующих ' в соответствии с матрицей ответственности в выполнении стадий этого бизнес-про­ цесса.

Целью этого вида анализа является обеспечение качества выпол­ нения спланированного бизнёс-процесса:'Иногда полезно проводить та­ кой анализ и для действующих бизнес-процессов, в особенности, если для них нет достоверной статистики по дефектам и несоответствиям и не используются статистические методы регулирования, а сбои процесса достаточно часты, т. е. система, в рамках ко?орой выполняет­ ся этот бизнес-процесс, неустойчива. Выявленные в ходе анализа потенциальные причины дефектов и несоответствий позволят хотя бы «начерно» определить, почему система неустойчива. Выработанные корректировочные мероприятия должны обязательно предусмат­ ривать внедрение статистических методов регулирования, в первую очередь, на тех операциях, для которых выявлен повышенный риск.

FMEA-анализ конструкции может проводиться как для разрабаты­ ваемой конструкции, так и для существующей. В рабочую группу по проведению анализа обычно входят представители отделов разра­ ботки, планирования производства, сбыта, обеспечения качества, пред­ ставители опытного производства. Целью анализа является выявление потенциальных дефектов изделия, вызывающих наибольший риск пот­ ребителя и внесение изменений в конструкцию изделия, которые бы позволили снизить такой риск.

FMEA-анализ процесса эксплуатации обычно проводится в том же составе, как и FMEA-анализ конструкции. Целью проведения такого анализа служит формирование требований к конструкции изделия, обеспечивающих безопасность и удовлетворенность потребителя, т. е. подготовка исходных данных как для процесса разработки конст­ рукции, так и для последующего FMEA-анализа конструкции.

Т е х н о л о г и я п р о в е д е н и я F M E A - а н а л и з а . FMEAанализ в настоящее время является одной из стандартных технологий анализа качества изделий и процессов, поэтому в процессе его раз­ вития выработаны типовые формы представления результатов анали­ за и типовые правила его проведения.

Так же, как и другие формы функционального анализа, он включа­ ет два основных этапа: