Учебное пособие 800399

Таблица 4.5

Расчет показателей результативности и эффективности корректирующих (КД) и предупреждающих (ПД) действий [99]

180

181

Количественная оценка результативности и эффективности процессов СМК дает возможность правильно распределить и перераспределить ресурсы управления, выполнить прогноз и оценить варианты возможных действий по улучшению ситуации, а затем выбрать оптимальный вариант.

Проанализированные выше подходы к определению эффективности СМК отражают все разнообразие применяемых на практике моделей, методов, методик и инструментов оценки. Каждое предприятие самостоятельно решает проблему выбора из этого многообразия только ему подходящего комплекса средств. Другими словами, в отсутствие общепризнанной регламентированной методологии оценки эффективности СМК субъекты хозяйствования вынуждены самостоятельно выстраивать механизм оценки.

4.3. Разработка механизма оценки экономической эффективности системы менеджмента качества предприятия

Анализ практического опыта функционирования систем менеджмента качества на отечественных предприятиях свидетельствует, что проводимые на предприятии внутренние проверки качества, регламентированные стандартами, лишь подтверждают соответствие или выявляют несоответствия процессов, процедур, организационной структуры и ресурсов требованиям системы менеджмента качества предприятия. Они в малой степени могут оценить эффективность их функционирования или использования. Это объясняется тем, что внутренние проверки качества проводятся периодически, выборочно по отдельному элементу СМК или в каком-либо подразделении. Они никоим образом не могут обеспечить постоянной, системной оценки эффективности функционирования элементов СМК и всей системы в целом.

Ни в одной версии стандартов, действующих в настоящее время, не содержится информации о практических методах, инструментах и показателях оценки экономической эффективности системы менеджмента качества предприятия. Вышесказанное подтверждает актуальность и целесообразность настоящего исследования, целью которого является разработка механизма оценки экономической эффективности системы менеджмента качества на предприятии.

182

Вопрос о структуре механизма оценки экономической эффективности СМК на сегодняшний день остается дискуссионным, впрочем, как и проблематика экономики качества в целом. К этому выводу приводит анализ научной литературы по данной теме [50, 70, 108, 112, 122].

По нашему мнению, механизм оценки эффективности представляет собой совокупность методов, моделей, методик и инструментов, используемых для идентификации затрат и результатов внедрения и функционирования СМК с целью расчета показателей абсолютной, относительной и сравнительной эффективности.

Для решения задачи оценки эффективности СМК необходимо определить следующее:

объект оценки (изделие, процедура, процесс, элемент СМК, система менеджмента качества в целом);

методологию оценки эффективности — концепцию оценки, её условный образ (модель), отображающий существенные свойства системы с точки зрения её эффективности;

критерии оценки эффективности функционирования СМК (цели непрерывного улучшения, к которым стремится предприятие);

способ измерения и сравнения показателей эффективности функционирования СМК с критериями эффективности;

метод оценки и анализа полученных результатов — общие правила, порядок, совокупность приёмов оценки эффективности;

методику оценки — конкретизированный план действий на основе метода (инструкцию) и описание способа его осуществления (алгоритм);

инструментарий оценки эффективности систем менеджмента — перечень показателей, программных продуктов.

Все вышеперечисленное и составляет, по сути, механизм оценки экономической эффективности СМК.

Объекты оценки выбираются исходя из задач предприятия

вобласти качества, которые необходимо решить в первую очередь. Количество и содержание критериев в оценке должно быть

достаточным для определения того, насколько эффективно или неэффективно функционируют объекты оценки.

Выбор критериев оценки представляет собой сложную задачу и во многом зависит от профессионализма менеджеров. Способ

183

измерения показателей эффективности функционирования объекта оценки и сравнения этих показателей с выбранными критериями зависит от объекта оценки (процедура, процесс, элемент СМК). Измерение показателей и их сравнение с критериями показывает, в какой мере достигнутая эффективность функционирования объекта оценки соответствует установленным критериям. Систематизация и статистический анализ результатов оценки эффективности функционирования объектов выявляют тенденции к улучшению или ухудшению, показывают стабильность или нестабильность процессов.

По нашему мнению, механизм оценки экономической эффективности СМК в первую очередь должен выстраиваться в соответствии с методом учета, оценки и анализа затрат на качество, который, в свою очередь, определяется применяемой на предприятии методикой классификации затрат на качество. На основании вышесказанного и в соответствии с проанализированными ранее (в главе 2) методами учета, оценки и анализа затрат на качество, в следующих разделах данного исследования мы представим авторскую позицию по поводу формирования трех специальных (применимых к конкретным условиям) механизмов оценки эффективности СМК.

4.3.1. Механизм оценки экономической эффективности СМК на базе метода определения потерь

вследствие низкого качества

При использовании данного метода должны быть оценены внутренние и внешние потери вследствие низкого качества.

Всистеме производительного обслуживания оборудования

сучастием всего персонала (ТРМ) специалисты Японской ассоциации производственного обслуживания (JIPM) выделяют 16 основных видов потерь, снижающих эффективность производственных систем. Эти потери подразделяются на три группы [41]:

1. Потери времени функционирования оборудования:

1.1. Потери, вызванные поломками машин и механизмов — обусловлены нарушениями функционирования оборудования, ведущими к уменьшению количества произведенной продукции

184

иувеличению затрат времени на его ремонт и техническое обслуживание.

1.2.Потери из-за наладки оборудования — связаны с затратами времени на переналадку оборудования при изменении вида выпускаемой продукции. Это влечет за собой необходимость демонтажа элементов оборудования, предназначенных для выпуска предшествующего вида продукции, осмотра, чистки и смазки машин и механизмов, поверки контрольно-измерительных приборов, монтажа оборудования, необходимого для выпуска нового вида продукции.

1.3.Потери из-за замены режущего инструмента — связаны с необходимостью замены лезвий, дисковых пил и других режущих рабочих органов, пришедших в негодность. Для устранения данного вида потерь рекомендуется использование сплавов повышенной твердости при изготовлении режущего инструмента и улучшение условий его работы (снижение вибрации, установление оптимальной скорости резания и пр.).

1.4.Потери при запуске оборудования — это затраты времени на первоначальный пуск оборудования, а также потери из-за выпуска дефектной продукции на неналаженном оборудовании. Потери этого вида наблюдаются при пуске оборудования после капитального ремонта или остановки на техническое обслуживание, после праздников, а также сменных и обеденных перерывов.

1.5.Потери из-за кратковременной остановки оборудования

иего работы на холостом ходу — обусловлены затратами времени на временную остановку оборудования для регулировки, наладки

имелкого ремонта от 2-3 с до 5 мин. В отличие от поломок, кратковременные остановки оборудования и его работа на холостом ходу вызваны случайными причинами, например, неправильным расположением деталей на транспортере или обнаружением дефектных изделий. Для устранения этого вида потерь сначала проводится анализ причин их возникновения, а затем в конструкцию оборудования вносятся отдельные улучшения.

1.6.Потери производительности — обусловлены разницей между запланированной и реальной производительностью оборудования или разницей между максимально возможным и реальным числом выпущенных изделий за единицу времени. Устранение потерь производительности представляет собой основное направ-

185

ление повышения коэффициента общей эффективности оборудования и интенсификации производства.

1.7.Потери из-за дефектов и необходимости доработки продукции — обусловлены потерями ресурсов для устранения дефектов и доработки некондиционной продукции, а также затратами времени на выполнение этих работ.

1.8.Потери из-за запланированных остановок оборудования связаны с затратами времени на остановку оборудования для проведения планового ремонта. Такие потери принципиально неустранимы, поскольку любое оборудование требует технического обслуживания. Однако уменьшить время запланированных остановок оборудования все-таки реально путем улучшения качества ремонта, повышения безопасности труда персонала и обеспечения надежности функционирования машин.

2. Потери рабочего времени:

2.1.Потери из-за некачественного менеджмента — вызваны принятием неправильных или несвоевременных решений по управлению производством. К ним относятся потери из-за простоев оборудования по вине руководства предприятия, а также из-за

превышения нормативной длительности ремонта оборудования

илимитов затрат на обучение персонала.

2.2.Потери из-за нерациональной работы транспорта — связаны с недостатками в организации работы транспортной системы предприятия. Они могут быть также связаны с низкой скоростью выполнения погрузочно-разгрузочных работ.

2.3.Потери из-за недостатков в организации работы производства — связаны со временем ожидания многостаночных операторов, а также вследствие несогласованной работы оборудования.

2.4.Потери из-за низкого уровня автоматизации производства — влекут за собой потери человеческих ресурсов. Внедрение автоматизированных систем представляет собой важное направление повышения эффективности производственных систем, сохранения ресурсов рабочей силы и улучшения условий труда.

2.5.Потери из-за недостатков производственного мониторинга — обусловлены затратами рабочего времени на частое осуществление измерений и наладки для предотвращения дефектов качества и нарушения технологического процесса.

186

3.Потери энергии, сырья, материалов и времени из-за ремонта инвентаря:

3.1.Потери готовой продукции — определяются по разности массы исходного сырья и готовой продукции. Потери этого вида возрастают при увеличении доли отходов, несовершенстве производственных технологий, неисправности режущего оборудования. Эти потери могут быть также связаны с попаданием в готовую продукцию инородных включений, например песка, что ведёт

кзанижению доли полезного продукта.

3.2.Потери энергии — объединяют потери разных видов энергии или энергоносителей, например, электрической энергии, топлива, пара, горячего воздуха или воды. Поскольку стоимость электрической энергии, топлива и других видов энергоносителей составляет значительную часть общих издержек, компании заинтересованы в сокращении потерь энергии.

3.3.Потери из-за необходимости ремонта производственного инвентаря — зависят от затрат на производство инвентаря, обновление и ремонт, замену изношенных деталей и др. Чем чаще производится ремонт инвентаря, тем больше эти потери. Стоимость расходных материалов, смазочных масел иногда также учитывается при расчете величины потерь вследствие ремонта инвентаря.

Для оценки экономической эффективности системы управления качеством в данном случае необходимо определить величину этих потерь в расчете на одно изделие до проведения мероприятий по устранению потерь и после.

Для оценки потерь от низкого качества можно использовать следующий алгоритм:

1.Классификация потерь по типам и частоте возникновения.

2. Построение причинно-следственной диаграммы.

3. Расчет стоимости единичного проявления дефектов с помощью рабочей карты [106, с. 245]. Пример рабочей карты представлен в табл. 4.6.

В рабочую карту должны включаться только основные операции, необходимые для выявления и разрешения возникшей проблемы. Время выполнения задачи определяется по возможности точно (до сотых долей часа). В случае, если в решении проблемы принимают участие несколько человек, стоимость элемента затрат необходимо умножить на число исполнителей.

187

В графе «Материальные затраты» учитываются все реальные расходы, связанные с эксплуатацией оборудования, заменой запчастей, непредвиденными командировочными расходами и др.

При решении задачи отнесения расходов к внешним или внутренним ориентируются на место возникновения дефекта. Если дефект выявлен потребителем, то все соответствующие расходы относят к внешним. Если дефект выявлен сотрудниками предприятия, все соответствующие расходы относят к внутренним. При этом необходимо понимать, что каждая выявленная проблема может создавать издержки только одной категории: либо внешние, либо внутренние.

Стоимость человеко-часа работы сотрудников определяется на основании информации об их месячной заработной плате с учетом премии, представляемой бухгалтерией.

Целесообразно при оценке издержек, связанных с дефектами, производить кодирование типов дефектов, которое в дальнейшем позволит использовать компьютерную обработку данных

озатратах на качество для выявления наблюдаемых в них трендов.

4.Определение суммарных потерь от дефектов конкретного вида за определенный период времени.

Например, если в рассматриваемом примере отдел рекламаций зафиксирует 50 случаев аналогичных дефектов в течение года,

в результате анализа затрат, связанных с качеством, может быть признана заслуживающей внимания.

5. Ранжирование проблем, связанных с издержками от дефектов, с использованием схемы Парето.

Рассмотренный механизм оценки потерь от возникновения дефектов должен быть применен ко всем возникающим на предприятии проблемам или типам дефектов. По итогам данного этапа составляется сводная таблица потерь от дефектов продукции

(табл. 4.7).

При этом необходимо обратить внимание на то, что не всегда наиболее часто возникающие дефекты несут за собой наибольшие издержки.

189