7.2 Нанесение антикоррозионных и декоративных покрытий на детали самолета

Нанесение покрытий относится к процессу придания деталям различ­ных физико-механических свойств. Покрытия наносят на детали, выполнен­ные из сталей различных марок, титановых, алюминиевых и магниевых спла­вов и некоторых других материалов, например, композиционных.

Различают: лакокрасочные и гальванические покрытия.

К лакокрасочным покрытиям относятся масляные и эмалевые краски, нитроэмали. Лакокрасочные покрытия классифицируют по материалу покры­тия, внешнему виду покрытия и условиям эксплуатации.

К гальваническим покрытиям относятся металлические и неметаллические неорганические покрытия. Их применяют в защитных и защитно-декоративных целях. Неорганические покрытия классифицируют по способу получения покрытия; материалу покрытия; признакам, характеризующим физико-механические, защитно-декоративные свойства покрытия, виду дополнительной обработки покрытия.

Анодное оксидирование

Гальванические покрытия наносят, помещая деталь в специальные рас­творы. Существуют следующие нанесения гальванических покрытий:

Облагораживание - очистка и придание товарного вида - для деталей из титановых сплавов, рабочая температура которых выше температуры устойчивости лакокрасочных покрытий.

Анодирование - для алюминиевых деталей в растворе серной кислоты, толщина покрытия 6-8 микрон; для деталей, идущих на склейку - в растворе хромовой кислоты, толщина покрытия 3-6 микрон; для образования прочной оксидной пленки толщиной более 60 микрон - в растворе щавелевой кислоты. После анодирования образуется окисная пленка в виде сот.

Назначение: антифрикционное покрытие, коррозионная стойкость, электроизоляционная стойкость.

Фосфорирование, хромирование и никелирование - применяются для защиты поверхности деталей из стали от коррозии.

Оксидирование - применяется для деталей из магниевых сплавов.

Применяемые металлические покрытия: цинковое, кадмиевое, никеле­вое, хромовое, медное, оловянное, оловянно-висмутовое и латунное.

Неметаллические покрытия создают на поверхности металла защитную пленку, образующуюся в результате химической или электрохимической об­работки изделия в специальных растворах. Такие покрытия наносят на детали из алюминиевых сплавов, низкоуглеродистых, низколеги­рованных и коррозионностойких сталей, меди и медных сплавов.

Лакокрасочные покрытия

Лакокрасочные покрытия наносят в основном для придания товарного вида и защиты от коррозии. Их наносят после нанесения гальванических по­крытий перед началом сборочных операций либо между некоторыми сбороч­ными операциями, а так же после окончательной сборки. Лакокрасочные покрытия не наносят на детали с прочной оксидной пленкой и детали, подвергающиеся в процессе эксплуатации нагре­ву, достаточному для сгорания покрытия.

7.3. Изготовление деталей самолета литьем

Для изготовления отливок служит литейная форма, которая представля­ет собой систему элементов, образующих рабочую полость, при заливке кото­рой расплавленным металлом формируется отливка. Литейные формы изго­товляют как из неметаллических материалов (песчаные формы, формы, изго­товленные по выплавляемым моделям, оболочковые формы и др.), так и из металлов (кокили, пресс - формы для литья под давлением, изложницы для центробежного литья).

Изготовление песчаных форм

Литье в песчаные формы является самым распространенным способом изготовления отливок. Литейная форма обычно состоит из нижней и верхней полуформ, которые изготовляют в опоках - приспособлениях для удержания формовочной смеси. Нижнюю и верхнюю полуформы взаимно ориентируют с помощью металлических штырей, которые вставляют в отверстия опок. Для образования полостей, отверстий или иных сложных контуров в формы устанавливают литейные стержни, которые фиксируют посредством выступов, входящих в соответствующие впадины в полости формы.

Литейная модель - приспособление, с помощью которого в литейной форме получают отпечаток, соответствующий конфигурации и размерам от­ливки. Модели бывают неразъёмные, разъемные и специальные.

Литье в песчаные формы

Литье в песчаные формы обеспечивается литниковой системой. Литни­ковая система - совокупность каналов и резервуаров, по которым расплав поступает из разливочного ковша в полость формы. Основными элементами литниковой системы является литниковая чаша, которая служит для приёма расплавленного металла и подачи его в форму, стояк - вертикальный или наклонный канал для подачи металла из литниковой чаши непосредственно в рабочую полость или к другим элементам, шлакоуловитель, с помощью кото­рого удерживается шлак и другие неметаллические примеси, а также пита­тель (один или несколько), через который расплавленный металл подводится в полость литейной формы. Для вывода газов, контроля заполнения формы расплавленным металлом и питания отливки при её затвердевании служит выпор.

Точное литье

Точное литье - процесс получения отливок из расплавленного металла в формах, не требующих разъема, так как рабочая полость образуется благодаря удалению легкоплавкого материала модели при её предварительном нагрева­нии. Выплавляемые модели изготовляют из модельных составов, состоящих из двух и более компонентов. Для изготовления модельных составов широко используется модельный состав, содержащий парафин (стеарин), буроугольный воск и кубовой остаток. Этот состав хорошо заполняет полость пресс-формы, дает четкий и чистый отпечаток.

Модельный состав в пастообразном состоянии запрессовывают в пресс форму. После затвердевания модельного состава пресс - форма раскрывает­ся, и модель выталкивается в ванну с холодной водой. Затем модели собира­ются в блоки с общей литниковой системой припаиванием, приклеиванием или механическим скреплением частей. В один блок объединяют 2- 100 моделей. Формы по выплавляемым моделям изготовляют многократным погружением разовой модели в жидкую специальную огнеупорную смесь, состоящую из связующего, пылевидного кварца и других компонентов, с последующей об­сыпкой кварцевым песком и отвердением на воздухе. Обычно наносят три -пять слоев. Модели из форм удаляют, погружая в горячую воду, или с помо­щью нагретого пара. После удаления модельного состава тонкостенные ли­тейные формы заформовывают в опоки, а затем прокаливают в печи в течении 6-8 часов при температуре 850-950 для удаления остатков модельного состава, спекания частичек связующего с частичками огнеупорного материала.