62.Геометрические пораметры червячных передач.

Для передач с вогнутым червяком угол профиля в осевом сечении витка червяка, измеренный на делительном диаметре, равен 22° .

Расстояние между одноименными точками боковых сторон смежных витков червяка, измеренное параллельно оси, называют шагом ρ червяка , Отношение ρ/π называют модулем m .

Червячные колеса нарезают фрезами, режущие кромки которых при вращении образуют поверхности, идентичные с поверхностью витков червяка. В целях сокращения номенклатуры зуборезного инструмента стандартизованы модули и коэффициенты диаметра червяка: q=d1/m

Делительный диаметр червяка dx ~ qm .

Число заходов червяка выбирают из установленных ГОСТ значений 1, 2 или 4. Передачи большой мощности не выполняют с однозаходнымн червяками из-за низкого КПД.

Рис. 12.4. Геометрические параметры червяка

Высота головки /га1 и ножки hj\ витков (рис. 12.4)

ha1=h*a1m; рf1=h*f1m

Диаметры вершин и впадин:da1=d1+2ha1; df1=d1-2hf1

Длину нарезанной части червяка Ьх (см. рис. 12.4) определяют из условия нахождения в зацеплении максимально возможного числа зубьев колеса. Для шлифуемых и фрезеруемых червяков во избежание завалов на боковых поверхностях витков червяка на входе и выходе шлифовального круга (фрезы) из впадин длину нарезанной части увеличивают на Ът , У быстроходных червяков для исключения дисбаланса отношение \j%m принимают равным целому числу.

Минимальное число зубьев червячных колес z2min составляет для кинематических передач 17, в силовых передачах z2min = 28. Наиболее желательно для силовых передач z2 = 30...90 .

Делительный диаметр колеса (рис, 12.5) равен

d2=mz2. (12.5)

Диаметры вершин da2 и впадин dj2 определяют в среднем сечении колеса; для колес, нарезанных без смещения режущего инструмента, они равны:

da2=d2+2h*a1m; df2=d2-2h*f1m

Наибольший диаметр колеса определяют по эмпирической формуле

Dam2<=da2+6m/(z1+k)

где к = 4 для передач Ζ1, к — 2 — для остальных. Ширина колеса b2<0,75dai (при z, = 1 или zj-2 Увеличивать ширину червячного колеса нецелесообразно, так как длина контактных линий и передаваемая нагрузка увеличиваются при этом незначительно.

63. Конструкция глухих муфт

Муфты глухие. Образуют жесткое и неподвижное соединение валов. Они не компенсируют ошибки изготовления и монтажа, требуют точной центровки валов. Применяются обычно глухие муфты для тихоходных валов.

В тулочная муфта – самая простая из глухих муфт. Она состоит из соединительной втулки со штифтами (рис. 7.1, а) или шпонками (рис. 7.1, б). Основное их достоинство – простота конструкции. Применяют их при относительно небольших нагрузках на валах диаметрами до 60…70 мм.

Рис. 7.1. Втулочные муфты со:

а – штифтами; б – шпонками

Муфта фланцевая – наиболее распространенная (рис. 7.2), состоит из двух полумуфт 2, соединенных болтами 1. Болты ставят через один: с зазором (вариант I) и без зазора под развертку (вариант II). Центрирование полумуфт в этом случае осуществляют болтами, установленными без зазора, которые рассчитывают на срез. Установка болтов без зазора позволяет получить муфты меньших габаритов и поэтому более распространена.

Р ис. 7.2. Фланцевая муфта

Фланцевые муфты применяют для соединения валов диаметром до 200 мм и более. Достоинствами таких муфт являются простота конструкции и сравнительно небольшие габариты.