83. Режущий инструмент и схемы обработки на сверлильных станках.

Для обработки заготовок на сверлильных станках применяют сверла, зенкеры, развертки, метчики и комбинированные инструменты.

Сверла по конструкции подразделяют на спиральные, центровые и специальные. Наибольшее распространение получили спиральные сверла. Спиральное сверло имеет рабочую часть L₁ шейку /₂, хвостовик /₃ и лапку /₄. Хвостовик служит для закрепления сверла на станке, лапка предохраняет хвостовик при выбивании сверла из шпинделя станка. Рабочая часть имеет режу­щую /₆ и направляющую /₆ части с винтовыми канавками. Кроме двух главных режущих кромок / (рис. 9.2, б) на рабочей части сверла есть поперечная 2 и вспомогатель­ные 3 режущие кромки. Основную работу по резанию вы­полняют главные режущие кромки, образованные пересе­чением передних 4 и задних 5 поверхностей. Вдоль винто­вых канавок расположены две узкие ленточки 6, обеспечи­вающие направление сверла при резании.

Зенкеры используют для обработки отверстий, получен­ных литьем, ковкой или сверлением.

По виду обрабатывае­мых поверхностей зенкеры делят на цилиндрические (рис.62 а) и конические. Их делают цельными с кониче­скими хвостовиками, насадными, а также с припаянными пластинами из инструментального материала. Цельный спиральный зенкер отличается от сверла большим числом режущих кромок и отсутствием поперечной режущей кромки. В настоящее время широкое распространение по­лучили сверла и зенкеры, оснащенные повторно не затачи­ваемыми пластинами из твердых сплавов с механическим креплением. Зенковки (рис. 62 в) и цековки (рис.62 б, г) — много­лезвийные режущие инструменты для обработки кониче­ских, цилиндрических и торцовых входных участков от­верстий.

Развертки — многолезвийный инструмент для оконча­тельной обработки отверстий. По форме обрабатываемого отверстия различают развертки цилиндрические (рис.62 д, е) и конические, по конструкции — цельные (рис.62, ё) и со вставными зубьями (рис.62, д), цельные c хвостовиком и

насадные.

В крупносерийном и массовом производстве для повы­шения производительности применяют комбинированный инструмент (рис.62 ж).

Метчики (рис.62 з ) предназначены для нарезания внутренней резьбы и представляют собой винт, на котором прорезаны прямые или винтовые канавки, в результате чего образуются режущие кромки.

Режущие инструменты закрепляют в шпинделе станка с помощью различных приспособлений.

84 Схемы обработки на станках сверлильной группы.

На сверлильных станках производят сверление, зенкерование, развертывание, зенкование, цекование, наре­зание резьбы и обработку сложных комбинированных по­верхностей (рис. 63). Сверлением (рис.63 а) получают сквозные и глухие цилиндрические отверстия. Рассверли­вание (рис. 63 б) спиральным сверлом производят для увеличения диаметра отверстия. Диаметр отверстия под рассверливание выбирают так, чтобы поперечная режу­щая кромка в работе не участвовала. Зенкерование (рис. 63 в) также применяют для увеличения диаметра отверстия заготовки. В отличие от рассверливания зенке­рование обеспечивает большую производительность и точ­ность обработки.

Развертыванием (рис.63 г) получают высокую точ­ность и малую шероховатость обработанной поверхности. Развертывают цилиндрические и конические отверстия. Для развертывания конических отверстий цилиндриче­ские отверстия в заготовке сначала обрабатывают кониче­ским ступенчатым зенкером (рис.63 л), затем кониче­ской разверткой (рис.63 н) со стружкоразделительными канавками и окончательно — конической разверткой (рис.63 о) с гладкими режущими кромками.

Зенковкой обрабатывают конические (рис.63 е) углу­бления под головки болтов и винтов. Некоторые зенковки имеют направляющую часть, которая обеспечивает соос­ность конического углубления и основного отверстия. Цекованием обрабатывают цилиндрические углубления

(рис.63 д) и торцовые плоскости (рис.63 ж, з), кото­рые являются опорными поверхностями головок болтов, винтов, гаек. Перпендикулярность торца по отношению к основному отверстию достигается наличием направляю­щей части у цельной цековки (рис.63 д, ж) и у пластинчатого резца (рис.63 з). Нарезание резьбы (рис.63 .к) производят метчиком. Комбинированным инструментом получают сложные поверхности (рис.63 и, л).

Рассмотренные работы выполняют не только на свер­лильных станках. Они могут быть осуществлены на всех станках, исполнительные органы которых могут обеспечи­вать вращательное главное движение и поступательное движение подачи (токарных, фрезерных, расточных и др.). Это позволяет уменьшить цикл изготовления детали, со­кратить потребное оборудование и увеличить произво­дительность труда.

85. Обработка на расточных станках.

Главным движением при растачивании явля­ется вращение инструмента. Движение подачи может со­вершать заготовка или инструмент. На расточных стан­ках обрабатывают отверстия чаще всего в заготовках кор­пусных деталей.

Наиболее широкое распространение получили гори­зонтально-расточные станки. На станине 1 таких станков (см. рис.64, б) неподвижно закреплена передняя стойка 7. По ее вертикальным направляющим перемещается шпин­дельная бабка 6 со шпинделем 5. Стол 4 перемещается по продольным направляющим станины. В его поперечных направляющих смонтированы салазки 3, на которых уста­новлен поворотный стол 2. Вращательное главное движение совершает инструмент, установленный в шпинделе .

Движение подачи может совершать как инструмент — осевое перемещение шпинделя , вертикальное перемещение шпиндельной бабки, так и заготовка — про­дольное перемещение стола или поперечное переме­щение салазок. Наличие поворотного стола дает воз­можность обрабатывать заготовку с разных сторон без переустановки ее на столе.

На расточных станках применяют расточные резцы, сверла, зенкеры, развертки, метчики, фрезы. Наи­более широко используют расточные резцы. Обработку проводят проходными, подрезными, канавочными и резь­бовыми расточными резцами.

Наибольшее распространение имеет расточный инстру­мент, выполненный в виде консольной расточной оправки 1 с закрепленным в ней стержневым резцом 2 (рис.65 а). Установку резца на заданный диаметр обрабатываемой поверхности осуществляют регулированием его вылета. Точная настройка инструмента облегчается при исполь­зовании расточных резцов-вставок с микрометрическим регулированием размера (рис. 65 б). Расточные оправки, у которых резцы установлены в диаметрально противо­положных сторонах, обеспечивают большую точность об­работки. Это объясняется тем, что радиальные силы, дей­ствующие на резцы, взаимно уравновешиваются. Благодаря этому уменьшаются упругие деформации оправки. Такие инструменты называют расточными головками (рис. 65, в, г).

Для подрезки применяют резцы, режущая часть кото­рых сделана с главным углом в плане 90°

В качестве рабочей части расточного инструмента в на­стоящее время обычно используют многогранные повторно не затачиваемые пластинки из твердого сплава или компо­зита, закрепляют их механически. Тип пластины и ее рас­положение определяется формой обрабатываемой поверх­ности и схемой ее обработки.

На расточных станках с ЧПУ, как правило, применяют сборный расточной инструмент Это позволяет значительно уменьшить его номенклатуру. Он включает в себя унифи­цированный хвостовик / (рис. 65, д), удлинительный элемент 2 я головку 3. Хвостовики расточного инстру­мента для станков с магазином имеют специальные эле­менты, за которые схват автооператора удерживает его при транспортировании к шпинделю из магазина и об­ратно.

Скорость резания, подачу и глубину резания при рас­тачивании определяют, как и для точения. На горизон­тально-расточных станках обрабатывают внутренние (ци­линдрические, торцовые и резьбовые), наружные (тор­цовые и цилиндрические) поверхности вращения, а также плоские поверхности.

Растачивание цилиндрических поверхностей произ­водят расточными проходными резцами (рис.66, а). Подрезание торцов небольших размеров делают инстру­ментом для подрезных работ (рис. 66, б).

Некоторые горизонтально-расточные станки имеют планшайбу с радиальным суппортом.

Внутренние цилиндрические поверхности очень боль­шого диаметра растачивают расточным резцом, установ­ленным на планшайбе станка в оправке (рис.65, в). Главное движение совершает инструмент, вращающийся вместе с планшайбой. Аналогичным образом обрабаты­вают короткие наружные цилиндрические поверхности (рис. 65, г).

Наружные торцовые поверхности, внутренние канавки и другие аналогичные элементы деталей обрабатывают соответствующими резцами, закрепленными в радиальном суппорте. Резец, врашаясь, перемещается с радиальным движением подачи (рис. 65, д, е).

На горизонтально-расточных станках, не имеющих планшайбы и радиального суппорта, внутренние цилиндри­ческие поверхности большого диаметра и наружные ци­линдрические поверхности обрабатывают фрезерованием. В этом случае система ЧПУ обеспечивает одновременные поперечное движение подачи заготовки и вертикальное движение подачи инструмента. Вертикальную плоскость можно фрезеровать торцовой насадной фрезой. Пазы фрезеруют соответствующими концевыми фрезами, причем движение подачи совершает или заготовка при горизон­тальном положении паза, или инструмент, если паз ори­ентирован вертикально. При использовании специальных приспособлений и устройств на горизонтально-расточном станке расточными резцами можно обрабатывать кониче­ские и фасонные поверхности. Нарезание резьбы произ­водят резьбовыми резцами и метчиками.

Поверхности со сложным контуром обрабатывают фре­зерованием. На горизонтально-расточных станках произ­водят также обработку заготовок сверлами, зенкерами и развертками.

Обработка заготовок на координатно- и алмазно-рас­точных станках имеет свои особенности. Основным видом работ на координатно-расточных станках является растачивание цилиндрических отверстий консольными оправ­ками. На этих станках можно обрабатывать каждое от­верстие с очень высокой точностью и обеспечивать точное расстояние между отверстиями. Необходимый для этого точный отсчет перемещений заготовки относительно ин­струмента осуществляют с помощью специальных опти­ческих устройств. Они позволяют совместить ось обраба­тываемого отверстия с осью шпинделя с погрешностью не более 0,001 мм. Перед началом растачивания стол, са­лазки и шпиндельную бабку фиксируют, благодаря чему достигают высокой точности растачивания. В инструмен­тальном производстве координатно-расточные станки ис­пользуют также для контроля линейных размеров и раз­метки высокоточных заготовок.

Алмазно-расточные станки имеют высокие точность и жесткость. Для них характерна обработка с высокими ско­ростями резания (100—1000 м/мин), малыми подачами (0,01—0,15 мм/об) и небольшими глубинами резания (0,05—0,3 мм). В качестве инструмента используют рас­точные резцы, закрепленные в консольных оправках. Режущую часть инструмента делают