2. Базирование по плоскости и двум отверстиям ( рис. 12)

Таблица 5

Расчет точности приспособления из условия

обеспечения размера 400,17 мм

Погрешность	Расчет точности
Базирования	б= Smaxcos где Smax- максимальный зазор посадки на цилиндрический палец ф10H7/g6: Smax = 0,029 мм; = 450 б=0,029 0,707 = 0,0205 мм
Закрепления	з=0
Установки: фактическая	у.ф. = 0,0205 мм
допустимая по формуле (12)	у.доп = 0,3394 мм
Проверка условия (6)	Выполняется, схема базирования приемлема
Установки приспособления на станке по формуле (17)	у.п. = 0,05 мм для посадки 14H8/h9: Smax = 0,07 мм; L=140 мм, l=100 мм
Перекоса (смещения) инструмента	п.и =0, так как нет направляющих элементов
Износа установочных элементов по формуле (19)	Для опорных пластин из закаленной стали 40Х при N=5000 имеем по табл. П25-П26: =0,04,12 ,8 ,мм
Экономическая точность обработки	т.с. = 0,039 мм ([8],табл.5) для чистового растачивания отверстия ф35H8 с Rа=2,5 мкм
Допустимая изготовления приспособления по формуле (11)	= 0,272 мм

На сборочном чертеже приспособления следует проставить расчетный размер Г = 400,136 мм. Так как для обеспечения допуска расположения оси отверстия обе схемы базирования равнозначны, то допустимая погрешность изготовления приспособления при второй схеме базирования не изменится и будет равна 0,015/100 мм.

Для примера 4 (см. рис.4) выполним в общем виде расчёт кондуктора на точность, приняв в качестве расчётного параметра допуск расстояния от оси кондукторной втулки 5 до опорного торца А диска 8 с целью обеспечения размера m с допуском Т_m. Исходной величиной является допуск Т_m.

В конструкции приспособления предусмотрена одна сменная кондукторная втулка 5, которая вставляется в постоянную кондукторную втулку, запрессованную в плиту 4. При определении допуска расстояния между базовой плоскостью А диска 8 и осью кондукторной втулки 5 по формуле (13) будем учитывать только два односторонних максимальных зазора (см. рис. 5): зазор S₁ между сменной и постоянной втулками и зазор S₃ между сменной втулкой и инструментом. Зазоры S₂ и S₄ равны нулю. Зазор S₁ складывается из максимального зазора посадки между втулками (H6/g5 - H8/g7); зазор S₃ складывается из максимального зазора посадки между сверлом и втулкой (F7/h7) и зазора от изнашивания втулки. В табл.П.27-П.28 приведены рекомендуемые значения допусков для инструментов и кондукторных втулок при обработке отверстий с полями допусков H7...H11. Допуск износа втулки принимается по [4,9].

Тогда сумма максимальных односторонних радиальных зазоров S, мм, по формуле (14) составит

.

Сумма эксцентриситетов втулок е, мм, по формуле (15) составит

e= e₁+e₃= 0,005+0,005=0,01 мм

Для одной вертикальной кондукторной втулки будет иметь место одна погрешность от перекоса сверла, которая рассчитывается по формулам (27) или (28).

Все найденные величины подставляются в формулу (13) и вычисляется значение погрешности приспособления  _пр., которое является половиной допуска расстояния между осью кондукторной втулки 5 и базовой плоскостью А диска 8.

Определение допусков размеров деталей приспособления осуществляется решением прямой задачи размерной цепи, в которой замыкающим звеном является размер m с погрешностью _пр , являющейся допуском изготовления приспособления.