12.3. Оборудование для продольного строгания пиломатериалов
Строгание
пиломатериалов выполняют на четырехсторонних
продольно-фрезерных станках.
С16-42,
С 25-6А
и др. Сменная производительность станков
,
м и 
,
:
(12.1)
(12.2)
где
u
– скорость подачи продольно-фрезерного
станка, м/мин; Т – продолжительность
смены, мин; q
– объем одного метра доски до фрезерования,
;
- коэффициент использования рабочего
времени; 
-
коэффициент использования машинного
времени.
Требуемая в зависимости от необходимой шероховатости фрезерованной поверхности скорость подачи продольно-фрезерного станка u, м/мин, определяется по формуле
,
(12.3)
где
l
– длина
волны, 3…10 мм в зависимости от требуемой
шероховатости; n
– частота
вращения ножевого вала, 
;
z
– число работающих ножей.
Современные строгальные станоки имеют: частоту вращения шпинделей - 6000…12000 оборотов в мин; быстрое и точное закрепление продольных ножей в ножевой головке и надежное крепление самой головки на валу шпинделя; увеличение числа шпинделей в станке до 6…10; цифровую индексация всех установочных размеров; быструю переналадку станка на новую продукцию, в том числе с использованием встроенной компьютерной системы управления сервоприводом настройки режущего инструмента; повышение качества обработки поверхности древесины до уровня шлифованной поверхности; увеличение скорости подачи материала до 300 м/мин
12.4. Качество строганой поверхности
При
обработке вращающимся инструментом на
поверхности древесины неизбежно
появляется волна, шаг которой 
зависит от скорости подачи V,
числа оборотов шпинделя n
и числа ножей в ножевой головке z:
(12.4)
Глубина волны строгания t зависит от диаметра окружности резания D:
(12.5)
В таблице 12.1 даны значения шага волны строгания и шероховатости поверхности, рассчитанные по этим формулам.
Таблица 12.1
Параметры качества поверхности при числе оборотов шпинделей 6000 в мин. и диаметре резания 125 мм.
Скорость подачи, м/мин |
Шаг волны строгания, мм, при числе ножей, шт. |
Шероховатость, мкм, при числе ножей, шт. |
||||||
1 |
2 |
4 |
6 |
1 |
2 |
4 |
6 |
|
12 |
2,00 |
1,00 |
0,50 |
0,33 |
8,00 |
2,00 |
0,50 |
0,22 |
20 |
3,33 |
1,67 |
0,83 |
0,56 |
22,22 |
5,56 |
1,39 |
0,62 |
30 |
5,00 |
2,50 |
1,25 |
0,83 |
50,00 |
12,50 |
3,13 |
1,39 |
40 |
6,67 |
3,33 |
1,67 |
1,11 |
88,89 |
22,22 |
5,56 |
2,47 |
60 |
10,00 |
5,00 |
2,50 |
1,67 |
200,00 |
50,00 |
12,50 |
5,56 |
80 |
13,33 |
6,67 |
3,33 |
2,22 |
355,56 |
88,89 |
22,22 |
9,88 |
100 |
16,67 |
8,33 |
4,17 |
2,78 |
555,56 |
138,89 |
34,74 |
15,43 |
120 |
20,00 |
10,00 |
5,00 |
3,33 |
800,00 |
200,00 |
50,00 |
22,22 |
Данные таблицы 12.2 показывают, что при работе 4-мя ножами даже при скорости подачи в 40 м/мин можно получить шероховатость не выше 0,005 мм. Однако фактически в ножевой головке обычной конструкции нельзя добиться абсолютно точного попадания всех режущих кромок на одну окружность и потому волна формируется только одним ножом, который имеет наибольший радиус резания. Поэтому для получения того же результата приходиться снижать скорость подачи в 4 раза. Проблема решается с внедрением гидрозажима ножевых головок и системы подзаточки ножей [11].