12. Части и элементы токарного резца. Классификация резцов.

Резец состоит из 2-х частей: Рабочая и хвостовая часть.

Прямой проходной резец

Проходные 1-3 для обтачивания наружных цилиндрических и конических поверхностей; подрезные 4 для обтачивания плоских торцовых поверхностей; расточные 5 для растачивания сквозных и 6 для глухих отверстий; отрезные 7 для разрезания заготовок; резьбовые 8 для нарезания наружных и внутренних резьб; лопаточные 9 для чистовой обработки; фасонные круглые 10 и призматические 11 для обтачивания фасонных поверхностей, прорезные для обтачивания кольцевых канавок, галтельные для обтачивания переходных поверхностей по радиусу и др.

По характеру обработки черновые, получистовые, чистовые и чистовые лопаточные

По Форме рабочей части - прямые, отогнутые, оттянутые и изогнутые.

По способу изготовления - целые, с приваренной или припаянной пластиной; со сменными пластинами.

По роду материала - из быстрореза, с пластинками из твердого сплава, минера-локерамики, с кристаллом алмаза Широко применяются резцы с многогранными непе-ретачиваемыми пластинами.

Различают по направлению подачи: левые и правые.

Главные углы в главной секущей плоскости.

Главный угол α –угол между главной задней поверхностью и плоскостью резания.

Угол заострения β-передней и главной задней поверхностью.

Передний угол γ-передней поверхностью и плоскостью, перпендикулярной к плоскости резания.

Угол резания δ-угол между передней поверхностью и плоскостью резания;δ<90-γ положительный, δ.>90-γ отрицательный.

Вспомогательные углы измеряются в вспомогательной плоскости.

Вспомогательный задний угод α₁ – вспомогательной задней поверхности и плоскостью , проходящей через, вспомогательную режущую кромку перпендикулярно к основной.

Вспомогательный передний угол γ₁-угол измеряется во вспомогательной плоскости.

Главный угол в плане φ—проекцией главной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи.

Вспомогательный угол в плане φ₁-формирует шероховатость поверхности –проекцией вспомогательной режущей кромки на основную плоскость и направлением подачи.

Угол наклона главной режущей кромки λ – главной режущей кромкой и плоскостью проведенной через вершину резца параллельно основной плоскости.

Угол при вершине в плане ε- проекциями главной и вспомогательной режущими кромками на основную плоскость.

13. Сущность ультразвуковой, электроэрозионной, электрохимической обработки.

. Ультразвуковая обработка (УЗО) материалов разновидность механической обработки—основана на разрушении обрабатываемого материала абразивными зернами под ударами инструмента, колеблющегося с ультразвуковой частотой. Источником энергии служат ультразвуковые генераторы тока с частотой 16— 30 кГц. Инструмент получает колебания от ультразвукового преобразователя с сердечником из магнитострикционного материала.

Ультразвуковым методом обрабатывают хрупкие твердые материалы: стекло, керамику, ферриты, кремний, кварц, драгоценные минералы, в том числе алмазы, твердые сплавы титановые сплавы, вольфрам.

Ультразвуковым методом обрабатывают (рис. 7.13) сквозные и глухие отверстия любой формы поперечного сечения (а, б), фасонные полости (в), разрезают заготовки на части (г), профилируют наружные поверхности, гравируют, прошивают отверстия с криволинейными осями, нарезают резьбы.

Электроэрозионные методы обработки основаны на законах эрозии (разрушения) электродов из токопроводящих материалов при пропускании между ними импульсного электрического тока. К этим методам относят электроискровую, электроимпульсную, высокочастотные электроискровую и электроимпульсную и электроконтактную обработку.

Электроискровая:

Применяется для получения профилей штампов. Для получения отверстий сложных конфигураций, для отрезки, для удаления сломавшегося инструмента.

Медленно опускается электрод, когда зазор становится 0,05мм между электродом и заготовкой возникает искра.5000-700градусов.металл испаряется за счет этого микровзрыва от искры шлак этом меньше 0,1ммв керосине образовывается гидроудар, который отделяет этот шлак. офигенная точность получается, шероховатость маленькая ,как полировкой.

Электроимпульсная:

Тоже самое как и в предыдущем, тока длина импульса 0,01 мм за счет этого увеличивается продолжительность обработки, а электрод разрушается меньше поэтому эта круче, чаще используется. Шероховатость Rz=20 (( скорость процесса мелкая 1мм в минуту,электрод латунная проволока0,2мм

При электроимпульсной обработке используют электрические импульсы большой длительности (500-10000 мкс), в результате чего происходит дуговой разряд.

Электроимпульсную обработку целесообразно применять при предварительной обработке штампов, турбинных лопаток, фасонных отверстий в деталях из жаропрочных сплавов. Точность размеров и шероховатость обработанных поверхностей зависят от режима обработки.

Высокочастотную электроискровую обработку применяют для повышения точности и уменьшения шероховатости поверхностей обработанных электроэрозионным методом. Метод основан на использовании электрических импульсов малой мощности при частоте 100—150 кГц.

Электроконтактная обработка основана на локальном нагреве заготовки в месте контакта с электродом-инструментом и удалении размягченного или даже расплавленного металла из зоны обработки механическим способом: относительным движением заготовки и инструмента. Источником теплоты в зоне обработки служат импульсные дуговые разряды. Электроконтактную обработку (ЭКО) оплавлением рекомендуют для обработки крупных деталей из углеродистых и легированных сталей, чугуна, цветных сплавов, тугоплавких и специальных сплавов

Электрохимические методы обработки (ЭХО) основаны на законах анодного растворения при электролизе. При прохождении постоянного электрического тока через электролит на поверхности заготовки, включенной в электрическую цепь и являющейся анодом, происходят химические реакции и поверхностный слой металла превращается в химическое соединение. Продукты электролиза переходят в раствор или удаляются механическим способом.

Производительность процессов ЭХО зависит в основном от электрохимических свойств электролита, обрабатываемого токопроводящего материала и плотности тока.

Электрохимическое полирование (рис. 7.6) выполняют в ванне, заполненной электролитом, В зависимости от обрабатываемого материала электролитом служат растворы кислот или щелочей. Обрабатываемую заготовку подключают к аноду; электродом-катодом служит металлическая пластина из свинца, меди, стали. Для большей интенсивности процесса электролит подогревают до температуры 40-80 С.

Электрохимическую размерную обработку выполняют в струе электролита, прокачиваемого под давлением через межэлектродный промежуток, образуемый обрабатываемой заготовкой-анодом и инструментом- катодом.

При электроабразивной и электроалмазной обработке инструментом-электродом служит шлифовальный круг, выполненный из абразивного материала на электропроводящей связке (бакелитовая связка с графитовым наполнителем). Между анодом-заготовкой и катодом-шлифовальным кругом имеется межэлектродный зазор, образованный зернами, выступающими из связки. В зазор подается электролит. Продукты анодного растворения материала заготовки удаляются абразивными зернами; шлифовальный круг имеет вращательное движение, а заготовки —движения подачи, т. е. движения, соответствующие процессу механического шлифования.

Отделочную обработку поверхностей заготовок можно проводить электрохимическим хонингованием . Кинематика процесса соответствует хонингованию абразивными головками. Отличие состоит в том, что заготовку устанавливают в ванне, заполненной электролитом, и подключают к аноду. Хонинговальную головку подключают к катоду. Вместо абразивных брусков в головке установлены деревянные или пластмассовые.