- •1. Вопросы билетов
- •1.1 Нормирование точности
- •1.2 Стандартизация и сертификация
- •1.3 Основы метрологии
- •2.1 Материалы по стандартизация и сертификации введение
- •1.1 Понятие и принципы технического регулирования
- •1.2 Технические регламенты как форма технического регулирования
- •1.3 Стандарты как форма технического регулирования
- •1.3.2 Категории стандартов
- •1.3.3 Стандартизация технических условий
- •1.3.4 Виды стандартов
- •1.3.5 Стандартизация систем управления качеством
- •1.3.6 Стандартизация и качество продукции машиностроения
- •1.4 Подтверждение соответствия как форма технического регулирования
- •1.4.1 Общие понятия
- •1.4.2 Добровольная сертификация
- •1.4.3 Обязательное подтверждение соответствия
- •Обязательная сертификация
- •1.4.4 Соглашения о взаимном признании
- •2.4 Комплексные системы общетехнических стандартов
- •2.4.1 Общие сведения
- •2.4.2 Единая система конструкторской документации (ескд)
- •2.4.3 Единая система технологической документации (естд)
- •2.4.4 Единая система технологической подготовки производства (естпп)
- •3.1 Национальная система стандартизации
- •3.2 Деятельность по стандартизации Госстандарта России
- •Национальная система стандартизации
- •3.3 Деятельность по стандартизации органов исполнительной власти
- •3.4 Краткие сведения о международной стандартизации
- •2.2. Материалы по нормированию точности
- •А. И. Берела, а. Г. Федотов стандартизация, сертификация, метрология
- •1.1. Точность геометрических параметров деталей
- •1.2 Обеспечение принципа взаимозаменяемости в машиностроении
- •2.1 Понятия размеров, отклонений и допусков
- •2.1 Понятия посадки и видов посадок
- •3.1 Понятия системы допусков и посадок
- •3.2 Признаки, характеризующие есдп
- •3.3 Обозначение предельных отклонений, полей допусков и посадок в технической документации
- •3.4 Понятие общих допусков, форма записи требований по общим допускам в технической документации
- •3.5 Рекомендации по выбору посадок и применению систем отверстия и вала
- •3.6 Калибры контроля точности размеров гладких элементов деталей
- •4.1 Общие понятия о точности формы поверхностей
- •4.2 Нормирование точности формы плоских поверхностей
- •4.2.1 Нормирование отклонений от прямолинейности в плоскости
- •4.2.2 Нормирование отклонений от плоскостности
- •4.3 Нормирование точности формы цилиндрических поверхностей
- •4.3.1 Нормирование отклонений от цилиндричности
- •4.3.2 Нормирование отклонений профиля продольного сечения
- •4.3.3 Нормирование отклонений от круглости
- •4.3.4 Нормирование отклонения от прямолинейности оси в пространстве
- •4.4 Общие понятия о точности расположения поверхностей элементов детали
- •4.5 Нормирование отклонений от параллельности, перпендикулярности и отклонения наклона элементов детали
- •4.5.1 Нормирование отклонений от параллельности элементов детали
- •4.5.2 Нормирование отклонений от перпендикулярности элементов детали
- •4.5.3 Нормирование отклонений наклона элементов детали
- •4.5.4 Нормирование отклонений от соосности элементов детали
- •4.5 Нормирование суммарных отклонений и допусков формы и расположения поверхностей
- •4.7 Числовые значения и обозначение на чертежах допусков формы и расположения поверхностей
- •6 Нормирование точности угловых размеров и конических соединений
- •6.1 Система единиц угловых размеров
- •6.2 Допуски угловых размеров
- •6.3 Нормирование точности конических поверхностей
- •6.4 Система допусков и посадок для конических соединений
- •И внутреннего (в) конусов
- •7 Нормирование точности размеров и посадки подшипников качения
- •7.1 Общие положения
- •7.2 Выбор посадок подшипников качения
- •7.3 Технические требования к посадочным поверхностям деталей, сопрягаемым с подшипником
- •Решение
- •7.4 Условные обозначения подшипников
- •8 Обеспечение точности размерных цепей Расчет допусков размеров, входящих в размерные цепи
- •1 Основные термины и определения, классификация размерных цепей
- •2 Метод расчета размерных цепей, обеспечивающий полную взаимозаменяемость (расчет на максимум-минимум)
- •3 Обеспечение точности размерных цепей при неполной взаимозаменяемости
- •4 Расчет плоских и пространственных размерных цепей
- •9 Нормирование точности типовых элементов деталей и соединений деталей
- •9.1 Система нормирования точности метрической резьбы
- •4.6.2 Допуски и посадки крепежных метрических резьб
- •9.2 Нормирование точности цилиндрических зубчатых колес и передач
- •4.7.1 Принципы нормирования точности зубчатых колес и передач
- •4.7.2 Ряды точности (допуски) для зубчатых колес и передач по параметрам зацепления
- •4.7.3 Ряды точности по параметрам бокового зазора
- •4.7.4 Условные обозначения требований к точности зубчатых колес и передач
- •4.7.5 Нормируемые параметры (показатели), характеризующие кинематическую точность зубчатых колес и передач
- •4.7.6 Нормируемые параметры (показатели), характеризующие плавность работы
- •4.7.7 Нормируемые параметры (показатели), характеризующие полноту контакта зубьев
- •4.7.8 Нормируемые параметры (показатели), характеризующие боковой зазор
- •9.3 Нормирование точности шпоночных соединений
- •9.4 Нормирование точности шлицевых соединений
- •5 Основы метрологии
- •5.1 Законодательное и нормативное регулирование в области метрологии
- •5.2 Общие сведения по метрологии
- •5.3 Основные термины и определения
- •5.5 Средства измерений
- •5.5.1 Общие понятия
- •5.5.3 Выбор средств измерения и контроля
- •5.6 Методы и погрешности измерения
- •5.6.1 Методы измерения
- •5.6.2 Погрешности измерений
- •5.7 Универсальные средства технических измерений
- •5.7.1 Механические измерительные приборы и инструменты
- •5.9 Автоматизация процессов измерения
- •5.9.1 Средства механизации и автоматизации контроля
- •5.9.2 Устройства активного контроля и самонастраивающиеся контрольные системы
- •5.10 Международные организации по метрологии
- •5.10.1 Международная организация мер и весов
- •5.10.2 Международная организация законодательной метрологии
- •5.10.3 Основные международные нормативные документы по метрологии
5.9 Автоматизация процессов измерения
5.9.1 Средства механизации и автоматизации контроля
На начальном уровне механизации и автоматизации контроля находятся приспособления с ручной загрузкой-разгрузкой контролируемой детали.
Действие автоматизированных приспособлений основано на использовании измерительных преобразователей, который как составной элемент входит в датчик – самостоятельное устройство, оснащенное измерительным штоком, рычагом с наконечником, передающим механизмом, элементами настройки.
Наибольшее применение получили измерительные средства со следующими преобразователями: электроконтактные, пневмоэлектроконтактые, пневматические, фотоэлектрические, механотропные, индуктивные, электронные реле, лазерный измеритель перемещений.
Блоки управления являются отсчетно-командными устройствами, выдающие в цепь соответствующие управляющие команды.
5.9.2 Устройства активного контроля и самонастраивающиеся контрольные системы
Основная область применения устройств активного контроля – массовое и серийное производство. Данные устройства предназначены для измерения деталей в процессе обработки их на станке, в результате чего получают информацию о необходимости изменения режима обработки или взаимного расположения заготовки и режущего инструмента, а также о необходимости прекращения процесса обработки.
В зависимости от места использования приборы активного контроля разделяются на устанавливаемые непосредственно на станке и устанавливаемые вне станка. В первом случае приборы обычно управляют режимами резания и выдают команды на остановку станка при достижении требуемых размеров. Во втором случае приборы измеряют деталь после обработки и дают команду на подналадку станка по взаимному положению инструмента и заготовки.
В зависимости от вида обрабатывающих станков приборы активного контроля предназначаются для кругло- и плоскошлифовальных станков. Основное применение данных приборов на шлифовальных станках объясняется тем, что при шлифовании размер изменяется медленно, и есть возможность непрерывно следить за изменением размера и выдавать команды на изменение режима обработки.
По способу выдачи измерительной информации приборы активного контроля разделяются на показывающие и командные, которые вводят изменения в обработку без участия персонала. В командных приборах выдается световой сигнал о режиме обработки и имеется шкала для отсчета значения текущего размера.
По воздействию на технологическое оборудование различают четыре вида устройств активного контроля: управляющие автоколераторы, регулирующие автоподналадчики, защитные устройства и автоблокировщики.
Автолераторы автоматически меняют характер процесса обработки при достижении действительным контролируемым параметром предписанного значения.
Автоподналадчики автоматически осуществляют подналадку технологической системы, обеспечивая равенство контролируемых параметров предписанным значениям.
Защитные устройства предотвращают попадание в рабочую зону изделий, параметры которых выходят за предписанные значения.
Автоблокировщики прекращают течение процесса при выходе контролируемых параметров изделий за предписанные значения или при наступлении других критических мероприятий.
Самонастраивающиеся контрольные системы способны автоматически изменять свои параметры настройки, обеспечивая предписанные показатели качества при изменяющихся условиях.
Большинство устройств активного контроля являются контактными. На работу одноконтактных приборов влияют погрешность установки обрабатываемой детали на станке и ее прогиб под действием силы резания. Влияние прогиба ослабляют расположением линии измерения перпендикулярно действию силы. Прогиб детали сказывается и на результатах измерения с помощью двухконтактных приборов, поскольку они настраиваются при помощи калибров или образцовой деталей, которые не подвергаются силовому воздействию. Трехконтактные приборы базируются на измеряемой детали, поэтому погрешность установки детали на станке и погрешность ее прогиба не влияют на их показания.
На рисунке 5.1 показана структурная схема командного прибора активного контроля. Здесь: 1 – обрабатываемая деталь; 2 – измерительный узел; 3 – блок отсчетного устройства; 4 – светофорный блок; 5 – командный блок; 6 – усилитель. На блоке 3 по стрелке можно отсчитать отклонение размера от настроенного, а по блоку 4 в зависимости от горящей лампочки – режим работы станка.