- •1. Вопросы билетов
- •1.1 Нормирование точности
- •1.2 Стандартизация и сертификация
- •1.3 Основы метрологии
- •2.1 Материалы по стандартизация и сертификации введение
- •1.1 Понятие и принципы технического регулирования
- •1.2 Технические регламенты как форма технического регулирования
- •1.3 Стандарты как форма технического регулирования
- •1.3.2 Категории стандартов
- •1.3.3 Стандартизация технических условий
- •1.3.4 Виды стандартов
- •1.3.5 Стандартизация систем управления качеством
- •1.3.6 Стандартизация и качество продукции машиностроения
- •1.4 Подтверждение соответствия как форма технического регулирования
- •1.4.1 Общие понятия
- •1.4.2 Добровольная сертификация
- •1.4.3 Обязательное подтверждение соответствия
- •Обязательная сертификация
- •1.4.4 Соглашения о взаимном признании
- •2.4 Комплексные системы общетехнических стандартов
- •2.4.1 Общие сведения
- •2.4.2 Единая система конструкторской документации (ескд)
- •2.4.3 Единая система технологической документации (естд)
- •2.4.4 Единая система технологической подготовки производства (естпп)
- •3.1 Национальная система стандартизации
- •3.2 Деятельность по стандартизации Госстандарта России
- •Национальная система стандартизации
- •3.3 Деятельность по стандартизации органов исполнительной власти
- •3.4 Краткие сведения о международной стандартизации
- •2.2. Материалы по нормированию точности
- •А. И. Берела, а. Г. Федотов стандартизация, сертификация, метрология
- •1.1. Точность геометрических параметров деталей
- •1.2 Обеспечение принципа взаимозаменяемости в машиностроении
- •2.1 Понятия размеров, отклонений и допусков
- •2.1 Понятия посадки и видов посадок
- •3.1 Понятия системы допусков и посадок
- •3.2 Признаки, характеризующие есдп
- •3.3 Обозначение предельных отклонений, полей допусков и посадок в технической документации
- •3.4 Понятие общих допусков, форма записи требований по общим допускам в технической документации
- •3.5 Рекомендации по выбору посадок и применению систем отверстия и вала
- •3.6 Калибры контроля точности размеров гладких элементов деталей
- •4.1 Общие понятия о точности формы поверхностей
- •4.2 Нормирование точности формы плоских поверхностей
- •4.2.1 Нормирование отклонений от прямолинейности в плоскости
- •4.2.2 Нормирование отклонений от плоскостности
- •4.3 Нормирование точности формы цилиндрических поверхностей
- •4.3.1 Нормирование отклонений от цилиндричности
- •4.3.2 Нормирование отклонений профиля продольного сечения
- •4.3.3 Нормирование отклонений от круглости
- •4.3.4 Нормирование отклонения от прямолинейности оси в пространстве
- •4.4 Общие понятия о точности расположения поверхностей элементов детали
- •4.5 Нормирование отклонений от параллельности, перпендикулярности и отклонения наклона элементов детали
- •4.5.1 Нормирование отклонений от параллельности элементов детали
- •4.5.2 Нормирование отклонений от перпендикулярности элементов детали
- •4.5.3 Нормирование отклонений наклона элементов детали
- •4.5.4 Нормирование отклонений от соосности элементов детали
- •4.5 Нормирование суммарных отклонений и допусков формы и расположения поверхностей
- •4.7 Числовые значения и обозначение на чертежах допусков формы и расположения поверхностей
- •6 Нормирование точности угловых размеров и конических соединений
- •6.1 Система единиц угловых размеров
- •6.2 Допуски угловых размеров
- •6.3 Нормирование точности конических поверхностей
- •6.4 Система допусков и посадок для конических соединений
- •И внутреннего (в) конусов
- •7 Нормирование точности размеров и посадки подшипников качения
- •7.1 Общие положения
- •7.2 Выбор посадок подшипников качения
- •7.3 Технические требования к посадочным поверхностям деталей, сопрягаемым с подшипником
- •Решение
- •7.4 Условные обозначения подшипников
- •8 Обеспечение точности размерных цепей Расчет допусков размеров, входящих в размерные цепи
- •1 Основные термины и определения, классификация размерных цепей
- •2 Метод расчета размерных цепей, обеспечивающий полную взаимозаменяемость (расчет на максимум-минимум)
- •3 Обеспечение точности размерных цепей при неполной взаимозаменяемости
- •4 Расчет плоских и пространственных размерных цепей
- •9 Нормирование точности типовых элементов деталей и соединений деталей
- •9.1 Система нормирования точности метрической резьбы
- •4.6.2 Допуски и посадки крепежных метрических резьб
- •9.2 Нормирование точности цилиндрических зубчатых колес и передач
- •4.7.1 Принципы нормирования точности зубчатых колес и передач
- •4.7.2 Ряды точности (допуски) для зубчатых колес и передач по параметрам зацепления
- •4.7.3 Ряды точности по параметрам бокового зазора
- •4.7.4 Условные обозначения требований к точности зубчатых колес и передач
- •4.7.5 Нормируемые параметры (показатели), характеризующие кинематическую точность зубчатых колес и передач
- •4.7.6 Нормируемые параметры (показатели), характеризующие плавность работы
- •4.7.7 Нормируемые параметры (показатели), характеризующие полноту контакта зубьев
- •4.7.8 Нормируемые параметры (показатели), характеризующие боковой зазор
- •9.3 Нормирование точности шпоночных соединений
- •9.4 Нормирование точности шлицевых соединений
- •5 Основы метрологии
- •5.1 Законодательное и нормативное регулирование в области метрологии
- •5.2 Общие сведения по метрологии
- •5.3 Основные термины и определения
- •5.5 Средства измерений
- •5.5.1 Общие понятия
- •5.5.3 Выбор средств измерения и контроля
- •5.6 Методы и погрешности измерения
- •5.6.1 Методы измерения
- •5.6.2 Погрешности измерений
- •5.7 Универсальные средства технических измерений
- •5.7.1 Механические измерительные приборы и инструменты
- •5.9 Автоматизация процессов измерения
- •5.9.1 Средства механизации и автоматизации контроля
- •5.9.2 Устройства активного контроля и самонастраивающиеся контрольные системы
- •5.10 Международные организации по метрологии
- •5.10.1 Международная организация мер и весов
- •5.10.2 Международная организация законодательной метрологии
- •5.10.3 Основные международные нормативные документы по метрологии
5.5.3 Выбор средств измерения и контроля
По ГОСТ 14306 – 73 выбор средств измерения и контроля основывается на обеспечении заданных показателей процесса технического контроля и анализе затрат на реализацию процесса контроля. К обязательным показателям процесса контроля относят точность измерения, достоверность, трудоемкость, стоимость контроля. В качестве дополнительных показателей используют объем, полноту, периодичность, продолжительность.
Недостаточная точность измерений приводит к тому, что часть годной продукции бракуют, а часть фактически негодной продукции принимают как годную. Излишняя точность измерений связана, как правило, с повышением трудоемкости и стоимости контроля и, соответственно с удорожанием продукции.
Средства линейных измерений и контроля подразделяют на контактные, бесконтактные, автоматические и неавтоматические.
Средства автоматических измерений могут иметь адаптирующийся цифровой отсчет, самопишущий или цифропечатающий выход. Средства измерительного контроля делят на измерительные контрольные, измерительные контрольно-сортировочные автоматы (полуавтоматы) и средства активного (управляющего) размерного контроля.
Неавтоматические средства измерений различаются типом отсчетного устройства (штриховое, цифровое, стрелочное и световое). Стрелочный отсчет применяется в механических системах (индикаторы, пружинные измерительные головки) и в ряде измерительных преобразователей. Отсчетные шкалы могут быть линейными, круговыми и угловыми. Световой отсчетный индекс позволяет исключить погрешность параллакса, его используют в оптико-механических приборах (оптиметры, оптикаторы, интерферометры контактные и т. п.). Оптические приборы выпускают с окулярным и экранным визированием и отсчетом. Экранные отсчеты менее утомительны для глаз и потому более точные и производительные.
В ряде случае используют измерительные и контрольные устройства с дистанционным отсчетом. При этом измерительный (контрольный) прибор имеет измерительный преобразователь. Контрольные средства используют и без преобразователя, например, жесткие калибры и автоматы с клиновой щелью для сортировки тел качения.
Все средства измерений в соответствии с их назначением разделяются на универсальные и специализированные. Универсальные средства имеют предпочтительные области применения: для наружных и внутренних измерений, для измерения отклонения формы поверхности. Специализированные средства имеют узкое назначение.
Основные средства автоматического измерения и контроля обладают большей производительностью и объективностью результатов измерений, они обычно специализированы. Однако и они имеют в ряде случаев возможность переналадки на различные диапазоны размеров и даже на различные параметры измерения (диаметров, длин, отклонений формы и расположения и т. п.).
Исходными положениями при выборе средств измерения определенного назначения являются:
- необходимая производительность (автоматические или неавтоматические, универсальные или специализированные);
- допускаемая погрешность измерения;
- предел погрешности измерения в зависимости от контролируемого допуска;
- механические характеристики измеряемой детали ( габаритные размеры, масса, твердость материала, кривизна и шероховатость поверхности и др.);
- условия эксплуатации.
Автоматы, разделяющие детали на годные и на один или два вида брака, выбираются в ограниченных случаях: при недостаточной точности технологического процесса и не поддающегося регулированию; при изготовлении ответственных изделий и др.
Автоматы для разделения годных деталей на размерные группы используются для решения задач селективной сборки.
Приборы активного контроля позволяю повысить производительность обработки деталей и облегчить работу станочников.
В большинстве случаев предпочтение отдается механизированным измерительным приспособлениям с целью выборочной проверки точности процесса обработки.
При линейных измерениях по известному уровню точности изделия выбирают значения Аизм точности измерения (ГОСТ 8.051 – 81).
Квалитет ИСО |
Аизм, % (ориентировочно) |
4 – 5 |
35 |
6 – 7 |
32 |
8 – 9 |
25 |
10 и грубее |
20 |
Увеличение значения коэффициента Аизм при измерении более точных деталей связано с наличием измерительных средств необходимой точности, трудностями обеспечения нормальных условий измерения.
Исходя из величины допуска по квалитету и рекомендуемого коэффициента Аизм, рассчитывают предел допускаемой погрешности измерения. Погрешность измерительного средства должна быть меньше расчетного предела.
Выбор средства контроля основан на алгоритме, в котором предусмотрено, что допускаемая погрешность учитывает ее составляющие: измерительных средств, температурных деформаций и деформаций от измерительного усилия, от субъективности оператора, погрешности о установочных мер.
Алгоритм построен таким образом, что от процедуры к процедуре номенклатура выбираемых средств ограничивается. Выбор средств контроля ограничивается нахождением одного конкретного средства, если не проводят оптимизацию ТК, или нескольких средств для каждого контролируемого параметра при проведении оптимизации процесса ТК.