11.3. Основные технологические операции

При изготовлении пластмасс и строительных материалов (изде­лий) из них осуществляются технологические операции, свойствен­ные всем искусственным строительным конгломератам: подготови­тельные работы по активизации составляющих; дозирование компонентов и их перемешивание в смесительных аппаратах; фор­мование изделий методами вальцевания (на каландрах), горячего прессования, литья под давлением, экструзии и др.

Вальцевание на каландрах — технологический передел, при ко­тором размягченная композиция формуется в зазоре между враща­ющимися валками каландров, образуя ленту изделия, толщину и ширину которой можно регулировать. Такую технологию применя­ют для обработки поливинилхлоридных пластмасс при изготовле­нии пленок, рулонных материалов для пола и т. п. (рис. 11.6).

Рис. 11.6. Схема установки для производства поливинилхлоридного листа вальцово-каландровым способом: 1 — дозирование; 2 — роторный смеситель; 3 — двухвалковые вальцы; 4 — конвейер; 5 — каландр; 6 — охлаждающее устройство; 7 — комп­лектующее устройство; 8 — резательное устройство; 9 — упаковочный автомат

Кроме того, для изготовления.рулонных материалов на ткане­вой подоснове используют промазной способ. Основными техноло­гическими операциями изготовления изделий промазным способом служат: нанесение линолеумной массы на ткань, термообработка, уплотнение и охлаждение готовой линолеумной ленты.

Прессование — изготовление изделий в металлических пресс-формах. Материал (пресс-порошок), заполнивший форму, под действием теплоты и давления превращается в готовое изделие за­данной конфигурации. При этом различают:

а) метод прямого прессования, предусматривающий следующие технологические операции: загрузку готовой композиции в нагре­тую пресс-форму, собственно прессование, выдержку пресс-матери­ала под давлением и выгрузку изделия (рис. 11.7);

б) метод литьевого прессования (литье под давлением), при кото­ром технологические операции осуществляют в такой последователь­ности: закрытие пресс-формы, установка на ней загрузочной камеры с горячим пресс-материалом (на один цикл работы), создание давления на поршень загрузочной камеры для заполнения пресс-формы вязко-текучим пресс-материалом, поднятие загрузочной камеры и разъем пресс-формы с извлечением готового изделия (рис. 11.8).

Рис. 11.7. Схема прямого прессования: 1— загрузка пресс-материала; 2 — замыкание формы; 3 — формовка под давлением; 4 — размы­кание формы; 5 — готовое издение

Рис. 11.8. Схема литьевого прессования: а — пресс-форма нагрета и закрыта; б — подача

расплавленного материала в пресс-форму; в — разъем пресс-формы; 1 — пуансон; 2 — загрузочная камера; 3 — пресс-материал; 4 — пресс-фор­ма; 5 — готовое изделие

Рис. 11.9. Схема одночервячного экструдера:

1 — сменный мундштук; 2 — электронагреватели; 3 — термопары; 4 — каналы охлаждения; 5 — загрузочный бункер; 6 — эластичная муфта; 7 — редуктор; 8 — электродвигатель; 9 — втулка цилиндра; 10 — корпус экструдера; 11 — червяк; 12 — решетчатый дорн; 13 — экструзионная головка

Экструзия — процесс, при котором заданный профиль изделиям придается продавливанием размягченной исходной пластмассы че­рез формообразующие устройства — экструзионную головку (рис. 11.9). С помощью таких шнековых экструзионных машин изготов­ляют погонажные изделия, трубы, пленки, линолеум для пола и др.