Терморегулирующийвентильслабореагируетнаизменениетемпературы на выходе из испарителя, давление всасывания низкое: утечка наполнителя термосистемы; плохой контакт температурного датчика с всасывающим трубопроводом; терморегулирующий вентиль сильно перегревается.

Чрезмерный нагрев одного из цилиндров: повреждено уплотнение между полостями всасывания и нагнетания, поломана клапанная пластина.

7.1.3. Установка кондиционирования воздуха МАВ-II

Выявлениеиустранениеместутечкихладона. Учитывая, чтокаж-

дая холодильная установка системы кондиционирования воздуха представляет собой герметичную, заполненную хладоном R12 систему; техническое обслуживание ее, производимое на ПТО, заключается в оценке состояния аппаратов по ряду внешних признаков без вскрытия и разборки. При этом не требуется применения ка- ких-либо сложных приборов и устройств.

Осмотр начинают, когда машина не работают. Обращают внимание на наличие вмятин на аппаратах и соединяющих их трубопроводах. Смятые трубопроводы имеют заниженное проходное сечение, котороеможетоказатьсопротивлениепотокухолодильного агента и нарушить режим работы установки. Кроме того, вмятины на трубопроводах способствуют развитию трещин вследствие вибрацийпридвижениивагонаилиработыустановки. Дефектыкрыльчаток вентиляторов конденсаторов нарушают их динамическую балансировку, что может привести к аварии с разрушением конденсатора. Особоконтролируютрезьбовыекреплениякомпрессорного агрегатов к кузову вагона и крепления, например, компрессора или конденсатора к своим рамам. Наиболее ответственной операцией при осмотре холодильного оборудования является выявлениеместутечкихладагента. УтечкухладонаR12 можноопределить по масляным пятнам.

Наиболееэффективен способсприменением специального течеискателя — галоидной лампы.

Для небольших систем используют галоидные электронные течеискатели.

299

Еслиобнаруженыпризнакиутечкихладона, тонеобходимопринять срочные меры, предупреждающие полную разрядку системы, влекущую за собой не только безвозвратную потерю дорогостоящего хладагента, но и попадание внутрь системы увлажненного атмосферного воздуха. Чаще всего утечка хладагента из системы появляется в местах соединений трубопроводов, подключения отдельных узлов, например, фильтров-осушителей и в сальниковых уплотнениях коленчатых валов компрессоров.

В рейсе сохранить хладон R12 можно путем перекачки в исправную часть установки, после чего надо перекрыть специально для этого предусмотренные разобщительные вентили, отключив неисправный участок. Откачка хладагента из участка, имеющего утечку, производится с помощью компрессора холодильной установки, кроме случаев, когда сам компрессор имеет утечку или механическую неисправность.

При необходимости отключают компрессор 5 (рис. 7.1), закрывая всасывающий 3 и нагнетательный 4 вентили. В компрессоре остается некоторое количество паров агента. Чтобы его перекачать в систему, можно при закрытом вентиле 3 включить компрессор на 2-3 мин, после чего закрыть нагнетательный вентиль 4. Компрес-

Рис. 7.1. Принципиальная схема холодильной установки MABII

300

сор должен остановиться в результате срабатывания реле максимального давления (прессостата) при давлении 0,18 МПа.

В случае обнаружения неисправности на участке холодильной установки у воздухоохладителя 1 сначала закрывают вентиль 12, после чего холодильная установка включается в работу. При этом пары хладагента будут отсасываться из воздухоохладителя, через вентиль 4 нагнетаться в конденсатор 13, откуда в сжиженном виде стекать в ресивер 9. Степень разрядки воздухоохладителя можно контролировать по мановакуумметру 2. При давлении, равном нулю, когда испаритель можно считать практически пустым, вентиль 3 закрывают и компрессор останавливается.

Если необходимо отключить участок системы, где установлены фильтры-осушители 10, достаточно вентили 1 и 12 поставить в закрытое положение. Так поступают и тогда, когда необходимо заменить отработавшие фильтры-осушители регенерированными. Неисправный конденсатор 13 от системы отключается перекрытием нагнетательного вентиля 4 и углового вентиля 11 на ресивере. Скопившиеся в конденсаторе под высоким давлением пары хладагента перекачать в другой участок холодильной установки нельзя; их выпускают в атмосферу.

Разборка магнитных вентилей 7 для осмотра и замены неисправныхдеталейможетбытьпроизведенанаместе, нодляэтоговентили 6 необходимо закрыть.

ПриремонтекомпрессоратипаV иногдапоявляетсянеобходимость отключитьотресиверасистемурегулированияхолодопроизводительности. На этот случай предусмотрены вентили 6, блокирующие заодно электромагнитные вентили 7. Отключение всей системы производится посредством вентиля 8, установленного на ресивере.

Аналогичным образом, но с учетом конструктивных особенностей поступают и с холодильными установками других систем.

Проверять уровни масла в компрессоре и хладагента в герметизированнойнеработающейустановкенецелесообразно, таккакпосле пуска они существенно меняются. Это явление связано с взаиморастворимостью масла и хладона и уносом в систему образовавшейсясмеси. Однакодляобеспечения безаварийной работыагрегата необходимо периодически проверять уровень масла в картере компрессора. В компрессоре типа V это делается через специ-

301

альное масломерное стекло, вмонтированное в картер. Уровень масла должен быть около 2/3 высоты стекла. В других типах компрессоров это делают через маслозаправочное отверстие; в разгерметезированном компрессоре при вывернутой пробке уровень масла должен совпадать с нижней кромкой отверстия.

Наличие хладона R12 в системе проверяют через мерные стекла, установленные на ресивере. Верхнее стекло должно быть пустым, а нижнееполностьюзалитохладагентом, т.е. уровеньхладонавресивередолженрасполагатьсямеждуверхниминижнимстеклами. Степень заряженности хладагентом охладителей питьевой воды и холодильных шкафов вагонов-ресторанов можно проверить только в рабочем состоянии по эффективности работы их холодильных машин.

Порядок пуска холодильной установки вагона. Перед пуском ус-

тановки необходимо убедиться в открытом положении угловых запорных вентилей 3, 4, 8, 11 и 12 (см. рис. 7.1), иначе нормальная циркуляцияхладагентабудетневозможна. Есликакой-либовентиль окажется закрытым, нужно отвинтить защитный колпачок, на 1/4 оборотаослабитьзатяжкугрундбуксыивывернутьдоупорашпиндель вентиля. После этого грундбуксу затягивают до упора вращением по часовой стрелке и ставят на место колпачок. Всасывающий и нагнетательный вентили 5 и 4 имеют сильфонную конструкцию без грундбуксы. Приэтомразобщительныевентилиприэксплуатацииустановкикондиционированиявоздухадолжныоставатьсявсе время в открытом положении. Закрывают их только на случай длительного отстоявагонаилиназимнийпериод, когдавсеегооборудование будет находиться в законсервированном состоянии.

Затем с помощью тумблера на распределительном щите в купе проводника включают предварительный прогрев масла в картере компрессора. При этом должны загореться соответствующие сигнальныелампыкомпрессораивентилятораконденсатора. Былобы ошибочно считать, что подогрев масла в картере делается для снижения его вязкости и лучшей циркуляции по системе компрессора, пока он не прогреется сам. Включать холодильную установку системы кондиционирования воздуха при низкой наружной температуре, когда компрессор может настолько остыть, что замёрзнет в нёммасло, нетнеобходимости. Нагревмаслапроизводитсядляпредварительного выпаривания из него хладагента. Эта мера предотв-

302

ращает вспенивание и унос масла при пуске агрегата, а следовательно, paбoтy подшипниковых узлов компрессора в условиях полусухого трения. В условиях эксплуатации подогревать масло на вагоне47Кпоинструкциизавода-изготовителянужноза5 чдопуска компрессора. После пуска агрегата подогрев масла автоматически отключается.

Подготовив таким образом к работе компрессор, режимный переключатель устанавливают в положение «Охлаждение», а многопозиционный — на любой требуемый режим. Включение компрессора дублируется сигнальной лампой. Если установку кондиционирования воздуха проверяют при температуре окружающего воздуха ниже 12°С, то необходимо нажать кнопку на щите, блокирующую термостаты отключения.

Признаки нормальной работы холодильной установки. О работе холодильнойустановкисудятчерезнекотороевремяпослепускакомпрессора(послетогокакустановкавойдетвнормальныйэксплуатационный режим) по приборам, которые на вагоне, например, типа 47К установлены на специальном щите в служебном отделении проводника. Показания манометров и термометров характеризуют режимы работы холодильной установки и дают возможность быстро находить причину неисправности. Однако давление (температура) испарения зависит от температуры и влажности воздуха, проходящего через воздухоохладитель. Чем выше температура и влажность этоговоздуха, тембольшедавление, инаоборот. Крометого, надавление испарения влияет количество воздуха, продуваемого через испаритель. Длявагонатипа47Конодолжносоставлять5000 м3/ч. Снижениеподачивоздуха, например, вследствиезагрязнениявоздушных фильтров или поломка двигателя вентиляторов воздухоохладителя повлечет за собой падение давления всасывания. Аналогично давление(температура) конденсации, контролируемоепоманометру, впервую очередь зависит от температуры наружного воздуха. Чем выше перепад температур наружного воздуха и паров хладагента, тем легчеидетпроцессконденсации, инаоборот. Крометого, давлениеконденсации зависит от количества воздуха, продуваемого через конденсатор, и чистоты наружной и внутренней поверхности змеевика. Уменьшение подачи воздуха и загрязнение змеевика неизбежно вызовут повышение давления конденсации.

303

При нормальных условиях режима работа холодильной установки показания манометров, температурных перепадов должны быть в определенных пределах (табл. 7.3).

1Давление нагнетания указано при температуре наружного воздуха в пределах 15-10 °С.

2Давление масла в системе смазки компрессора определяют по показанию соответствующего манометра, из которого вычитают давление всасывания, равное давлению пара хладагента в картере агрегата.

Об эффективности работы системы кондиционирования воздуха судят по тому, насколько соответствует поддерживаемая внутри вагонатемператураположениюрежимногопереключателянаглавном распределительном щите. Повышение температуры воздуха в пассажирском помещении или заметное увеличение времени безостановочной работы холодильной установки свидетельствует о наличии неисправности, которую надо выявить и устранить. Причины тут могутбытьразные: недостаточноеколичествохладонавсистеме; не- исправностьилинеправильнаяподборкартутно-контактныхтермо- метров; работа компрессора с пониженной частотой вращения коленчатого вала;

засорение терморегулирующего вентиля; загрязнение охлаждающей поверхности воздухоохладителя или фильтров системы вентиляции; неудовлетворительная работа устройств регулирования холодопроизводительности установки.

Может случиться обратное явление — понижение температуры в. пассажирском помещении вагона до величины менее заданного предела. В этом случае причиной также может быть неудовлетворительная работартутно-контактного термометра или разгружающего механизма компрессора.

304

Признаком нормальной работы самого компрессора, кроме перечисленных, является отсутствие посторонних шумов и стуков, которые могут возникнуть в результате неисправностей в подшипниковом или клапанном узле, а также в электродвигателе или эластичной муфте. Температура корпуса компрессора не должна превышать 60 °С. Технический осмотр, осуществляемый в пункте формирования поезда или его оборота перед отправлением в очередной рейс, предусматривает более широкий объём работ. При этом выполняютвсеоперации, предусмотренныедляежедневногообслуживания. Проверяют плотность системы циркуляции хладона R12 в том же порядке, что и при ежедневном осмотре.

Вакуумирование холодильной установки. После выявления и ус-

транения всех неплотностей холодильная установка системы кондиционирования воздуха должна быть дозаправлена холодильным агентом. Но на практике бывают случаи, когда в результате незначительной утечки хладона R12 во время рейса происходит полная его утрата с проникновением в систему влажного воздуха. В таком случае при техническом обслуживании в пункте приписки вагона иливовремятехническойревизиинеобходимопередзаправкойхладагентом систему вакуумировать.

Вакуумирование рекомендуется производить при помощи специального вакуум-насоса. Целесообразность применения этого способа заключается еще и в том, что находящаяся в установке влага наиболее полно может испариться без подогрева только при глубоком вакууме. Для вакуумирования вакуум-насос 10 (рис. 7.2) подключают трубопроводом 1 к месту присоединения манометра 12 всасывания, а трубопроводом 11 — к угловому запорному вентилю 12 ресивера. Для контроля за процессом вакуумирования на каждом трубопроводе должны быть предусмотрены вакуумметры 8 и разобщительные вентили 9. Такое подключение вакуумнасоса обеспечивает наиболее полное удаление воздуха из всех аппаратов установки, особенно из воздухоохладителя, который может оказаться отключенным от ресивера терморегулирующим вентилем. Все вентили с ручным приводом, кроме разобщительного 4, манометра 3 давления масла ставят в открытое положение. Магнитные вентили испарителя, (на рисунке не показаны) оставляют закрытыми.

305

Рис. 7.2. Схема подключения вакуум-насоса для вакуумирования холодильной установки MAB-II

После завершения подготовительных работ включают вакуум-на- сос. Когда давление достигает 13 кПа, во избежание прорыва сальникового уплотнения компрессора всасывающий 6 и нагнетательный 7 вентили закрывают, анасос оставляютвключенным. Отключаютего через 1 чпосле того, каквсистеме установится давление 200—270 Па. Перед отключением вакуум-насоса вентили 9 закрывают.

Примерночерез1 чпослеостановкинасосапроверяютдавление в системе и, если оно повысилось, что может быть результатом испарения имеющейся в аппаратах влаги, производят повторное вакуумирование. Таким образом, холодильная установка вакуумируется до тех пор, пока остаточное давление в ней во время часовых перерывов не перестанет возрастать вновь. Так определяется степень осушки рабочих полостей холодильных установок.

Качество осушки холодильной установки в целом или отдельных аппаратов определяют иногда по так называемой точке росы с помощью специального прибора. Сущность этого способа проверки сводится к следующему. Воздух, откачиваемый вакуум-насосом из проверяемого аппарата, струйкой выпускают на поверхность

306

зеркала, температурукотороговсевремяпонижают, охлаждаяжидким углекислым газом. В момент появления на зеркале запотевания фиксируется температура точки росы. В указанном приборе роль зеркала играет стаканчик из стали с полированным дном. Для уменьшения тепловой инерции при охлаждении толщина дна составляет всего 0,5 мм. В центре дна стаканчика имеется углубление до 0,2 мм, в которое впаяна термопара из хромель-копелевой проволоки. Температура выпадения росы определяется по электродвижущей силе термопары с помощью потенциометра.

Нередко процесс вакуумирования производят после испытания всей установки на герметичность давлением азота. Выполняют это в той же последовательности. Баллон с азотом 5 подключают к ва- куум-насосу. Схема соединения трубопроводов остается прежней. Вслучаеиспытаниятольковсасывающейстороныиспользуюттрубопровод 1, а для проверки всей системы — трубопровод 11.

Дляопределенияместнеплотностейспомощьюгалоиднойлампы целесообразно добавить в азот немного (около 0,5 кг) хладона R12, который заправляется в систему до подключения баллона с азотом. Сначалавустановкесоздаетсядавлениеазота0,6 МПа. Если предполагается дальнейшая проверка, то необходимо разобщительные вентили манометра всасывания 2 и давления масла 3 закрыть. Когда давление достигнет 1 МПа, закрывают всасывающий 6 и нагнетательный 7 вентили. Испытание на плотность всасывающей стороны компрессора во избежание выхода из строя сальника коленчатого вала можно производить давлением азота не выше 1 МПа. Для дальнейшего испытания необходимо на вентиль 6 установить дополнительный манометр. Если этот манометр будет показывать повышение давления, значит, всасывающий вентиль неплотно перекрывает магистраль и его нужно отремонтировать. Только после устранения неисправностей можно довести пробное давление азота до 0,2 МПа. Затем вентиль 12 полностью открывают, и если наблюдается падение давления, то всю установку проверяют на утечку с помощью галоидной лампы или обмыливанием.

Испытание на герметичность холодильной установки МАВ-II считается законченным, если в течение 72 ч не наблюдается падения давления азота.

307

Заправка холодильной установки. Полная заправка холодильной установки хладоном R12 обычно производится после ремонта. В эксплуатационныхусловиях, какправило, ограничиваютсядозаправкой, т.е. пополнением уровня хладагента в системе до нормы. Для этого баллон с хладагентом устанавливают рядом с холодильной установкой вентилем вниз и специальной трубкой подсоединяют к угловому запорномувентилюресивера. Выходноеотверстиевентилявоизбежаниезасоренияпризаправкедолжнобытьнаправленовверх. Рекомендуетсяпредусмотретьназаправочнойтрубкемеждубаллономиресивером технологический фильтр-осушитель. Это гарантирует очистку заправляемого хладона R12 от механических примесей и влаги.

Перед окончательным затягиванием накидной гайки заправочной трубки на вентиле ресивера необходимо продуть трубку парами хладона R12. Магнитные, всасывающий и нагнетательный вентили холодильной установки на период заправки ставят в закрытое положение, вентиль на баллоне с хладоном и угловой напорный вентиль на ресивере открывают. Таким образом, в холодильнуюустановкузаправляетсятребуемоеколичествохладагента, после чего нужно закрыть угловой вентиль ресивера, снять заправочную трубку и на ее место поставить заглушку.

Если в ближайшее время после заправки системы пуск компрессора не предполагается, то перед заправкой надо вручную открыть все магнитные вентили. Процесс заправки остается таким же, но ведётся до тех пор, пока давление не достигнет 0,02—0,05 МПа. После этого заправку временно прекращают и на несколько секунд открываютвсасывающийвентилькомпрессора. Длядальнейшейзаправки магнитные вентили ставят в закрытое положение. Этот прием необходим для того, чтобы в период консервации в установке не было вакуума и не происходил подсос воздуха из атмосферы.

При заправке важно не превысить норму массы заливаемого хладагента. Переполнение установки, как и неполная ее заправка, отрицательно влияет на ее холодопроизводительность. Поэтому баллон с хладоном R12 взвешивают до и после заполнения системы. Для полной заправки холодильной установки МАВ-II требуется 32—45 кг хладона R12.

Удалить хладон полностью из системы можно с помощью специальногопередвижногостенда, поконструкциианалогичногохо-

308

лодильной установке, в которой роль ресивера играет пустой баллон объемом не менее 50 л. Передвижной стенд состоит из компрессора 4 с трехфазным электродвигателем 5 переменного тока и конденсатора 6. Электродвигатель подключается к внешней сети напряжением 380/220 В. Для удобства компрессор, электродвигатель, конденсатор и пустой баллон устанавливают на легкой тележке. Перед подключением к конденсатору стенда баллон вакуумируют.

Перекачку хладона R12 из холодильной установки вагона в баллон осуществляют следующим образом. Компрессор стенда металлическойтрубкой3 соединяютсвентилем2 ресивера1. Послеэтоговключают. электродвигатель5. ПарыхладонаR12 изверхнейчастиресивера, как из испарителя, будут отсасываться компрессором 4 и после сжижения в конденсаторе 6 стекать в баллон 7. Давление в баллоне можно контролировать по манометру 8 — оно не должно превышать 0,3 МПа. При давлении в холодильной установке 0,02 МПа по мановакууметрувсасыванияпроцессзаправкихладагентасчитаетсязаконченным. Остатки хладона R12 можно выпустить в атмосферу.

Если нет передвижного стенда, то удаление хладагента начинается с перекачки его в ресивер, как было описано ранее. После этого к нагнетательному вентилю 8 (рис. 7.3) и трубопроводу 7 подключают с помощью вспомогательной трубки 11 баллон 1. Затем вентиль 5 закрывают, а вентиль 4 открывают. К резьбовому штуцеру вентиля 4 подключают вторую вспомогательную трубку, противоположныйконецкоторогосоединяютсбаллоном1. Послеэтого вентили 2, 12 и 3 открывают, а остальные, кроме вентиля 4, находятсявзакрытомположении. Дляудалениявоздухаизсливнойтрубки необходимо до открытия вентиля 2 ослабить ее накидную гайку и продуть трубку хладоном R12.

Таким образом осуществляется перелив хладона R12 из системы вбаллон. Этаоперациясчитаетсязаконченной, когдадавлениевбаллонепоманометру13 уравнялосьсдавлениемвсистеме, амассабаллона больше не увеличивается. При этих условиях закрывают вентиль 3 и открывают вентили 4, 5 и 9. Остатки хладагента перекачивают в баллон 1 с помощью компрессора 10. Во время перекачки баллон будет нагреваться, поэтому желательно периодически охлаждать его водой. При перекачке компрессор должен работать на одномцилиндре. Когдадавлениевбаллонедостигнет0,3 МПа, ком-

309

Рис. 7.3. Схема подключения баллона для перелива хладона на время ремонта холодильной установки

прессор выключают. После непродолжительного перерыва, за время которого пары хладона-12 в баллоне сконденсируются, повторно включают компрессор.

Заправкакомпрессорамаслом. Холодильная установкапредъявляет специфические требования к смазке. Например, при низкой температуре масло не должно выделять тугоплавкий парафин и оставаться достаточно текучим, а при высокой — не должно коксоваться и образовывать смолы, засоряющие маслопроводящие каналы и трубки. Циркулируя в растворе с. хладагентом при разном давлении и температуре, масло должно иметь неизменную характеристику на протяжении всего времени работы установки.

Этимтребованиямнаиболееполноудовлетворяютминеральные масла, получаемые путем переработки нефти. В компрессорах установок кондиционирования воздуха пассажирских вагонов, охладителей питьевой воды шкафов-холодильников и вагонов-рестора- нов применяют только масло марки ХФ 12-18. При эксплуатации

310

холодильных установок запрещается произвольно заменять один сорт масла на другой, хотя и близким по качеству, а также нельзя смешивать масла различных сортов.

Вхолодильных установках недопустимо наличие влаги даже в очень малых количествах. Влага способствует образованию активных кислот, вызывающих химический распад масла и коррозию металла. Поэтому содержание влаги не только в хладагенте, но и в масле допускается не более 20 частей на 1 млн частей масла. Перед заправкойвкомпрессорхолодильнойустановкимаслодолжнобыть обезвожено путем прогрева в специальном устройстве с одновременным отсасыванием образующихся паров воды вакуум-насосом. Учитывая, чтообезвоженноемаслоспособнопоглощатьвлагу(гигроскопично), хранить его нужно в запаянных бидонах. Опытным путем установлено, что за 4 ч хранения в открытой таре влагосодержание масла почти удваивается.

Наличие влаги в масле можно проверять лабораторным анализом или с помощью специального прибора-пробойника. В последнем случае в масло на расстоянии 2,5 мм друг от друга помещают двакруглыхполированныхмедныхилистальныхэлектродаикним подводят электрический ток с постепенно возрастающим напряжением. При наличии в масле влаги между электродами в какой-то момент возникнет электрический разряд. Напряжение пробоя зависит от количества влаги. Чем меньше влаги в масле, тем выше напряжение пробоя. Например, для масла ХФ 12-18 диэлектрическая прочность должна быть не ниже 45 кВ.

Всвязи с тем, что диэлектрическая прочность масла зависит еще от электропроводности загрязнений, а также от размеров и распределения в нем микроскопических частичек воды, этот способ менее точно характеризует степень увлажненности, чем лабораторный анализ. Не допускается использование не только увлажненного масла, но и загрязненного. Загрязняется масло вследствие попадания мельчайших частиц металла в результате трения деталей. Кроме того, на качество масла пагубно сказывается взаимодействие хладона с водой. Вступая в реакцию с водой, хладон образует агрессивную соляную кислоту, разрушающую металлы и масло. При этомобразуетсяосадок, ухудшаютсясвойствамаслаисокращается срок службы деталей компрессора.

311

Для продления срока службы компрессора масло в холодильной установке приходится периодически менять. По рекомендации заво- дов-изготовителейперваязаменамаслацелесообразнаприблизитель- ночерез100 чработыоборудования, когдапрактическизаканчивается процесс приработки трущихся поверхностей основных деталей.

Призаменемасланеобходимострогособлюдатьпоследовательность операций, исключающую попадание воздуха в компрессор. Прежде всего надо включить компрессор и, как только он прогреется до температуры масла 50—60 °С, закрыть всасывающий вентиль. После снижения давления паров хладона R12 на стороне всасывания до0,01 МПа (температура испарения –28; –30 °С) компрессор выключают и быстро закрывают нагнетательный вентиль. Для выравнивания давления внутри и снаружи компрессора медленно открывают маслозаправочный вентиль. Затем быстро вывинчивают пробку в нижней части картера и подогретое масло сливают. Вместе с маслом вытекает и осадок, скопившийся на дне картера.

Свежее масло в компрессор установки, например МАВ-II, не заливается, а засасывается. Для этого при помощи вакуум-насоса в картере создают давление ниже атмосферного и к маслозаправочному штуцеру подсоединяют длинную трубку, противоположный конецкоторойопускаютвканиструсмаслом. Засчетразностидавлений масло засасывается в картер. Для полной заправки компрессора типа V требуется примерно 4 л масла ФУУБС-15-1. Уровень масла должен быть на середине мерного стекла, вмонтированного в картер. Окончив перечисленные операции, закрывают маслозаправочный вентиль, снимают трубку и на ее место устанавливают колпачковуюгайку. Затемоткрываютвсасывающийинагнетательный вентили и установка готова к работе.

Подготовка установки кондиционирования воздуха к эксплуатации. Весной доначаламассовыхлетних перевозок пассажиров законсервированноеназимуоборудованиерасконсервируется, авсеостальное подвергается техническому осмотру с целью профилактики появления неисправностей в период интенсивной эксплуатации.

Смазку с деталей аппаратов смывают техническими салфетками, смоченными керосином или дизельным топливом; установку снаружи обмывают водой из шланга. Для проверки воздухоохладителя с крыши вагона снимают крышку люка, узел обдувают сжа-

312

тым воздухом и проверяют, не засорена ли водоотводящая трубка поддона элиминатора. При подготовке вагона к работе в летний период проверяют всю систему вентиляции вагона.

Воздушные фильтры промывают так же, как и при подготовке вагона к отправлению в рейс. Сначала их промывают в специальной моечной установке, а затем продувают сжатым воздухом, погружают в масло и оставляют в нем до тех пор, пока не перестанут выделяться пузырьки воздуха. Это свидетельствует о том, что многослойная сетка пропиталась маслом. Пропитанные фильтры выдерживают до 48 ч в вертикальном положении над противнем, чтобы стекли излишки масла, а затем устанавливают на место в вагон. Рекомендуется сжатым воздухом обдувать камеру, где установлены центробежные вентиляторы, и прилегающие участки воздуховодногоканала. Крометого, проверяютнадежностькреплениябрезентовыхсоединительныхгармоникидействиевсехвоздушныхзаслонок. В проверке байпасной заслонки вагона «Микст» включают электродвигатель. Приэтомследят, чтобывсешарнирныесоединениярычажнойпередачисистемыприводазаслонкииредукторбыли смазаны.

При осмотре холодильного оборудования проверяют состояние аппаратов, трубопроводов, герметичность в местах соединений магистралей, смотровых стекол, присоединения контрольных и защитных приборов. Если обнаружена утечка хладагента, то после устранения дефекта производят дозаправку системы хладоном.

Перед пуском установки следует проверить состояние упругой муфты, соединяющейвалыкомпрессораиэлектродвигателя. Филь- тры-осушители заменяют новыми или перезаряженными. Прежде чемвскрытьбанкусновымосушителемилиудалитьзаглушки, нужно выполнить все подготовительные работы для установки приборанаместо. Перед темкакокончательно закрепить установленный фильтр-осушитель, приоткрывают вентиль со стороны ресивера и хладоном вытесняют из штуцеров воздух, который может попасть в систему. Только после этого окончательно затягивают гайки и затем открывают запорные вентили. Чтобы убедиться в том, что вентиль открыт полностью, его шпиндель вращают против часовой стрелки до упора, а затем поворачивают в обратном направлении на половину оборота. Перед постановкой защитного

313

колпачка на хвостовик шпинделя галоидной лампой проверяют утечкухладонавместахсоединений. Манометрыдолжныбытьпроверены и запломбированы. Этоделаетсянережеодногоразавгоди послекаждогоремонтанезависимоотегообъема. Рабочиеманометры, кроме того, не реже одного раза в шесть месяцев снимают и проверяют на специальном стенде с контрольным манометром.

Кроме перечисленных работ, при весеннем осмотре выполняют все операции, предусмотренные техническим осмотром ТО-1. Заканчивается осмотр включением холодильной установки для проверки ее работы.

Техническая ревизия. Для проверки холодильного и электрического оборудования установки кондиционирования воздуха вагон ставят на путь, оборудованный колонкой, подключенной к сети переменноготоканапряжением380/220 В. Подкузовомвагонатипа 47К имеется распределительный ящик для подключения трехфазного двигателя привода генератора к внешней сети.

Порядок действия при подключении электрооборудования холодильнойустановкиквнешнемуисточникутокаследующий. Сначала трехгранным ключом вывинчивают болт 6 (рис. 7.4) и открывают крышку 5 коробки, в которой смонтирована трехфазная розетка. Потом соединительный кабель подключают одним концом к розетке колонки, а другим — к розетке вагона. В зависимости от

напряжения в сети ручку переключателя1 ставятвположение220 или380 В. Убедившись в правильности подключения, ручку 5 при одновременномнажатиинакнопку 4 ставят в вертикальное положение. Кнопку 4 нужно держать, пока не заработает двигательпеременноготока.

Приэтомнеобходимопомнить, что от генератора

314

гремучего газа. Для отсоса газа аккумуляторные ящики оборудованы автоматически включающимися вентиляторами. При включении вентиляторов загорается лампа 2. В случае неисправности вентилятора все перечисленные операции по подключению нужно производить с открытыми аккумуляторными ящиками.

Если термодатчик, настроенный на 12 °С, будет препятствовать пуску компрессора (температура окружающего воздуха в момент проверки будет ниже 12 °С), то необходимо поставить на распределительномщитеручкурежимногопереключателявположение«Охлаждение», а многопозиционного — «Охлаждение» 1/3. Затем вставитьключвзамокислегкимнажимомповернутьпочасовойстрелке. Послеэтогоможновключитькомпрессорнажатиемсоответствующей кнопки на главном распределительном щите. Остановка агрегата производится в обратной последовательности.

Во время технической ревизии все оборудование тщательно осматривают снаружи, очищают от грязи и пыли и проверяют системы на утечку хладона R12 и при необходимости пополняют ее. Проверяюттакжеколичество маславкомпрессоре ипринеобходимости заменяют его свежим; устраняют мелкие неисправности, обнаруженные во время эксплуатации оборудования.

При обслуживании контрольно-измерительных приборов нужно помнить, что эти приборы имеют небольшие габаритные размеры, состоят из мелких деталей, боятся влаги, резких ударов и т.д. Например, притехническойревизиивагонанеобходимопроверить целостность стеклянной колбы ртутно-контактного термостата и надежность крепления его электрических контактов. В месте их установки не должно быть влаги или пыли. Выборочно проверяют состояние ртутного столба. Для этого термометр переворачивают колбой вверх и слегка встряхивают. Ртуть должна перетечь по капилляру в расширитель. При возвращении колбы в первоначальное положение столбик ртути должен восстановиться без образования разрывов и пузырьков воздуха. Если ртуть вся или частично остается в расширителе, то термометр заменяют исправным.

Маноконтроллер, реле разности давлении и прессостат проверяют на специальном стенде в цехе или на вагоне. Для проверки маноконт- роллераустановкиМАВ-II пускаюткомпрессорпривыключенномвентилятореконденсатора(снимаютпредохранительна25 Аилиотклю-

315