3. Матеріали і способи отримання заготовок.

Вуглецеві сталі: 40, 45 (під гартування) і 15, 20 (під цементування); леговані 40Х (під гартування), 20Х (під цементування), хромонікілієві 18ХГТ, 20ХНМ.

Заготовки: у залежності від серійності – штампування, кування, прокат. У масовому і великосерійному виробництвах штамповані заготовки отримують з зубцями (конічні шестерні півосей автомобілів, шестерні-сателіти). У цьому випадку під зубооброблення залишать припуск 04 ... 0,8 мм на сторону зубця. Використовують також заготовки з гарячим накатуванням зубців прямої і спіральної форм, для яких непотрібне чорнове зубонарізування. Для передач відносно невисокої точності зубці, отримані цим методом, подальшому механічному обробленню не підлягають.

4. Вибір технологічних баз.

Вибір технологічних баз залежить у першу чергу від конструктивної форми ЗК, вимог щодо точності та серійності.

Технологічні бази при виконанні токарних операцій:

1. ЗК з достатнім діаметром та довжиною (тип І) – отвір (подвійна напрямна база) і базовий торець (опорна база).

2. ЗК типу IІ – базовий торець (установочна база) і отвір (подвійна опорна база).

3. ЗК типу валів (тип ІІІ) – західні фаски центрових отворів і/або опорні шийки.

Технологічні і вимірювальні бази при нарізуванні і контролі коліс – поверхні колеса, які визначають його положення у вузлі (основні конструкторські бази). В окремих випадках, коли для досягнення більшої стійкості колеса при зубонарізуванні роль ТБ виконують інші поверхні (напр., торець, протилежний до зубчастого вінця), необхідно забезпечити точне і концентричне розташування цих поверхонь відносно основних баз деталі.

5. Типові технологічні маршрути виготовлення конічних зк.

Заготовки ЗК типів І і ІІ обробляють на оправках (різниця у базуванні – отвір і торець чи торець і отвір), типу ІІІ – у центрах або на призмах (в останньому випадку бази – опорні шийки).

Технологічний маршрут виготовлення конічного ЗК 8 ступеня точності (тип І).

1. Виготовлення заготовки (штамповка).

2. Попереднє оброблення центрального отвору і торця (підготовка чистових баз) (ТБ – конічна поверхня заготовки).

3. Протягування шліцьового отвору (поверхні отвору і торця).

4. Попереднє точіння зовнішніх поверхонь (на оправці по копіру (або на верстаті з ЧПК).

5. Чистове точіння зовнішніх поверхонь.

6. Чорнове зубонарізування.

7. Чистове зубонарізування (стругання, фрезерування.

8. Термічне оброблення (цементація, гартування, низький відпуск).

9. Шліфування отвору і базового торця (ТБ – бокові поверхні трьох западин зубців).

Для коліс 5-6 ступенів у маршрут вводять додаткові операції:

• на етапі чистового оброблення – калібрування шліцьового отвору;

• після ТО – викінчувальне шліфування базових поверхонь;

• викінчувальне оброблення зубців – чистове і викінчувальне шліфування профілів зубців.

Конічні ЗК типу ІІ виготовляють аналогічно до циліндричних коліс типів ІІІ і IV з базуванням на початкових операціях по конічній поверхні вінця.

Технологічний маршрут виготовлення колеса-вала 5-6 ступенів точності (тип ІІІ).

1. Виготовлення заготовки (штамповка).

2. Підготовка чистових баз (фрезерування торців, центрування) (ТБ – опорні шийки).

3. Попереднє токарне оброблення з обох боків (конічна поверхня – по копіру (ЧПК)).

4. Термічне оброблення.

5. Чистове токарне оброблення з обох боків (конічна поверхня – по копіру (ЧПК)).

6. Попереднє шліфування базової шийки і торця (створення ТБ для зубооброблення) – центри з допустимим биттям по торцю – 0,01 мм, по шийці – 0,007 мм.

7. Чорнове зубонарізування (фрезерування) – для зняття основного припуску.

8. Чистове зубонарізування (попереднє і чистове зубостругання).

9. Термічне оброблення (цементація, гартування (HRC 60), низький відпуск).

10. Попереднє шліфування базових шийок і торця (ТБ – фаски центрових отворів).

11. Оброблення допоміжних отворів та канавок (ТБ – опорні шийки).

12. Термічне оброблення (старіння).

13. Чистове шліфування базових шийок і торця (допустиме биття торця і шийок – не більше за 3 ... 5 мкм, Ra=1,25 мкм.

14. Доведення центрових отворів.

15. Шліфування конічних, циліндричних і торцьових поверхонь.

16. Попереднє шліфування зубців (з припуском, рівним 2/3 загального припуску).

17. Кінцеве шліфування зубців.