2. Технічні вимоги (тв) на виготовлення станин.

ТВ на станини напряму пов’язані з її СП. ТВ складаються із вимог до матеріалу та параметрів точності станини (рис. 2.4).

Рис. 2.4. ТВ на виготовлення станин.

3. Матеріали і способи отримання заготовок.

Заготовки станин можуть бути литими або зварними при виготовленні їх з металів. При виготовленні з неметалів матеріалом є бетон, залізобетон, полімербетон.

Матеріали і способи отримання заготовок можна представити схемою (рис. 2.5).

Рис. 2.5. Матеріали і способи отримання заготовок станин.

Металеві заготовки виготовляють з чавуну, сталі, алюмінієвих сплавів.

Литі заготовки повинні володіти високою зносостійкістю і твердістю монолітних напрямних. Матеріал - сірий чавун: СЧ20, СЧ25, СЧ,30, модифікований чавун СЧ2І, СЧ32. Модифікування чавуну сприяє отриманню необхідної кулевидної форми графіту, створенню однорідної структури і підвищення його міцності. Модифікування здійснюється шляхом введення в сірий чавун присадок феросиліцію, силікоалюмінію, церію, магнію тощо. В деяких випадках для поверхонь напрямних виконують легування за допомогою спеціальних паст. Легований чавун використовують для виливання напрямних. Для економії вартісного легованого чавуну широко використовують поверхневе виливання. Суть такого виливання заключається в тому, що пасту з легуючими елементами наносять в місце, де повинні бути напрямні. Можливий метод литва, коли у форму заливають спочатку легований чавун, а потім – нелегований. Масивні станини виливають з використаним кокільних пластин (холодильників), які мають форму напрямних і розташовані у місцях напрямних (отримання вибіленого чавуну, де вільний вуглець знаходиться у зв’язці Fe₃C ). Для зняття внутрішніх напружень обов’язково проводять штучне або природне старіння заготовок. Штучне старіння – заготовка станини масою 2 ... 4 т з матеріалу СЧ21 нагрівається у печі з 200...230 С до 550 С з швидкістю 80...100 С/год + витримка 4...5 год + охолодження з піччю 6...8 год + вивантаження з печі при 150 С. Природне старіння – заготовка знаходиться на відкритому повітрі терміном до 9 міс. Для пришвидшення практикують закопування заготовок у землю.

Сталь для виливків застосовується рідко, коли є великі ударні навантаження, Заготовки у такому випадку отримують на горизонтально-кувальних машинах. Для зварних заготовок застосовують сталь Ст.З, Ст.5 товщиною 3-12 мм. Крім листа широко використовують профільний прокат; швелери, кутники тощо. Перевагами, у порівнянні з литими чавунними заготовками є:

• менша (на 30 ... 40%) маса при однаковій жорсткості;

• менша собівартість механічного оброблення;

• більш висока універсальність і гнучкість у виборі методів і засобів виготовлення (швидке переналагоджування; скорочений цикл підготовки виробництва, мінімальні затрати при внесенні змін у конструкцію).

4. Вибір технологічних баз при обробленні станин.

Чистовою базою при обробленні станин є площина її основи. Цю поверхню виходячи із СП станин взагалі не потрібно було б обробляти, але вона використовується у комплекті технологічних баз.

При виборі баз розрізняють їх призначення при обробленні по розмітці та обробленні настроєним на розмір інструментом (при виготовленні у спеціальних пристроях). В обох випадках при виборі баз необхідно розрахувати операційні розміри, що отримуються після оброблення. //Для пояснення цього вирисовується ескіз в поперечному перетині станини, на якому наносяться розмірні ланцюги за якими вирішуються поставлені задач (рис. 2.6)//.

При оброблені по розмітці можливі два варіанти: розмічаються товщини основи та напрямних або товщини основи і загальна висота станини.

А1 = 300,5 А2 = 5 А3 = 5903,0 А4 = 5 А5 = 6000,8 А6 = 251,0 z1=z2=61,0

Рис. 2.6. Розмітка станин під оброблення.

На робочому кресленні станини можуть бути нанесені розміри однієї з двох груп: А₁, А₂, А₄, А₅ або А₁, А₂, А₃, А₄.

При розмітці можливі два варіанти

1. Розмічені розміри А₁, А₄ (розмір А₁ отриманий на першій операції від бази М, розмір А₄ отриманий на другій операції). Розмір А₅, який необхідно досягнути, визначиться з рівняння розмірного ланцюга (див. рис. 2.6):

А₅ = А₁ - А₆ + А₃ + А₄

Похибка базування у цьому випадку:

А₅ = А₁ + А₆ + А₃ + А₄ = 1,0 + 2,0 + 6,0 + 1,0 = 10 мм

2. Розмічені розміри А₁ (отриманий на першій операції від бази М) і розмір А₅. Розмір А₄, який необхідно досягнути:

А₄ = А₅ – А₁ + А₆ – А₃

А₄ = А₅ + А₁ + А₆ + А₃ = 1,6 + 1,0 + 2,0 + 6,0 = 10,6 мм

Висновок: при призначенні баз за одним з двох вище наведених варіантів допуск на ланку (розмір) А₄ буде рівний 10,0 (10,6) мм. //Порівняти з номіналом А₄ = 5 і А₅ = 6000,8 мм. (допуск на А₄ = 5 більший за номінал, допуск на А₅ можна збільшити//. У випадку, якщо вказаний допуск не перевищуватиме допуску, заданим конструктором (див. робоче креслення), задачу призначення баз можна вважати вирішеною. При наявності кількох варіантів робочим приймається той, який передбачає зручніше базування заготовки в ході виконання технологічного процесу.

При оброблені настроєним на розмір інструментом також розглядають можливі способи базування на першій операції. Для цих способів розраховуються коливання розмірів одержаних в результаті оброблення основи та напрямних. //Ці розрахунки супроводяться поопераційними ескізами з технологічними розмірними ланцюгами. В кінці проводиться аналіз отриманих результатів, переваги та недоліки варіантів базування з точки зору точності окремих розмірів, складності конструкції пристроїв//

Варіант 1.	Перша операція: Оброблення чистової технологічної бази. Необхідно витримати розмір А2 (див. рис. 2.6). При такому базуванні розмір А2 регулюється розміром А7: 1) А7 = А5 + z1; 2) А7 = А2 + А3 + А4 + z1; А2 = А7 - А3 - А4 – z1; А2min = А7min - А3max - А4max – z1max = А2max = А7 max - А3min - А4min – z1min = А7 = А5 + z1; А7min = А5min + z1min; А7max = А5max + z1max; Тут: 1) – заданий розмір А5; 2) – задані розміри А2, А3, А4.
	Друга операція: Оброблення напрямної. Необхідно витримати розмір А4 1) А8 = А5; 2) А8 = А2 + А3 + А4; А4 = А8 – А2 – А3; А4min = А8min – А2max – А3max = А4max = А8max – А2min – А3min = А8 = А5; А8min = А5min; А8max = А5max;
Варіант 2.	Варіант 3.

Рис. 2.7. Похибка базування при обробленні станини.