7. Чистові та викінчувальні методи оброблення.

Тонке (алмазне) точіння, шліфування (в центрах, безцентрове, абразивною стрічкою), притирання (доведення), механічне доведення абразивними коливальними брусками (суперфініш), полірування, обкатування роликами, обдування дробинами тощо.

Тонке алмазне точіння - в основному для кольорових матеріалів, сплавів; менш продуктивне від шліфування. Інструмент: різці з алмазними чи твердосплавними сплаву (100 ... 1000 м/хв., точність - 7 кв. Алмаз - вагою 0,5 ... 1,2 карата (1 карат = 200 млг).

Шліфування: обдирне, точне – попереднє, чистове, тонке. Точність – 7 кв. Тонке шліфування – 6 кв. Шліфуються циліндричні, конічні поверхні на круглошліфувальних та безцентрових верстатах з повздовжньою та поперечною подачами. Шліфування абразивними стрічками виконується при вільному натягу стрічки або з підтисканням роликами //Навести схеми налагоджень, основні застереження, характеристики//.

Притирання виконується притирами (чавун, бронза, мідь), які попередньо армуються мікропорошком (корунд, окисли хрому, окисли заліза та інші). //Навести схеми притирання на токарному верстаті//.

Суперфініш – для отримання поверхонь .......................... (ст.. 302).

Рис. 4.28 ст. 303

Рис. 3.9. Суперфініш.

8. Методи оброблення зовнішніх поверхонь пластичним деформуванням.

До оброблення поверхонь пластичним деформуванням відноситься обкатування кульками та роликами, обдування шротом. Накатні ролики (з прямими або перехресними рифленнями) закріплюються у державку, яка встановлюється у різцетримач токарного верстату (рис. 10).

Рис. 3.10. Схема оброблення галтелі накатним роликом.

Вигладжування є 3-х видів: калібрування, власне вигладжування, ущільнення поверхневого шару. По точності калібрування відповідає шліфуванню, але значно продуктивніше, зміцнення шару. Вигладжування проходить в умовах тертя ковзання. Алмазне вигладжування: шорсткість до 0,05 мкм. Режими: швидкість деталі: 35-40 м/хв (сталь), 75-125 м/хв (чавун); подача: 20 м/хв. //Навести схеми калібрування, вигладжування тощо//.

9. Методи оброблення шпонкових канавок і шліців.

Шпонкові канавки обробляються на фрезерних верстатах дисковою і кінцевою фрезами з повздовжньою подачею, кінцевою фрезою є маятниковою подачею, дисковою фрезою в вертикальною подачею (сегментні шпонки). Наскрізні канавки можна стругати на поздовжньо-стругальних верстатах, короткі – на поперечно-стругальних. Канавки в отворах можна протягувати. //Для кожного методу оброблення навести схеми налагоджень. Підкреслити, що деталь, як правило, встановлюється на призмі//.

Шліци на валах виготовляють наступними методами.

Фрезерування.

1. Оброблення на шліце- чи зубофрезерних верстатах шнековою фрезою методом обкочування (неавтоматизоване серійне виробництво). Висока працемісткість (v = 20 … 30 м/хв., s = 20 мм/хв.). Залежно від точності – один чи два робочі ходи. Використання багатозахідної фрези (вища продуктивність, низька точність оброблення). Наскрізне фрезерування дисковою фрезою. Технологічні бази – поверхні центрових отворів. Заготовки з короткими опорними шийками, до яких безпосередньо виходять шліци (їх не можна встановлювати в центри, оскільки хомутик не дає виходу фрезі), базуються по шліфованій опорній шийці у спеціальній оправці зі зворотнім конусом (рис. 3.11).

2. Попереднє фрезерування фасонними дисковими фрезами і чистове фрезерування бокових поверхонь шліців торцьовими фрезами, спорядженими твердосплавними пластинами (прямо бічні шліци) (рис. 12). Режими різання при обробленні валів з середньовуглецевої сталі: v = 30 … 35 м/хв., s = 190 мм/хв. (чорнове оброблення), v = 180 м/хв., s = 0,55 мм/хв. (чистове оброблення). Горизонтальні поздовжньо-фрезерні верстати з використанням ділильних пристроїв. Продуктивність, порівняно з обробленням на шліцефрезерних верстатах, вища у 3-4 рази.

Рис. 3.11. Схема наскрізного фрезерування шліців з використанням оправки зі зворотним конусом.	Рис. 3.12. Схема фрезерування шліців фасонною фрезою: а) – попереднє оброблення; б) – чистове оброблення бокових поверхонь шліців.

Технологічний маршрут виготовлення шліців методом фрезерування:

1. Вали, які підлягають гартуванню, і шліци котрих центруються по зовнішньому діаметру:

а) попереднє шліфування зовнішньої поверхні ступені вала;

б) фрезерування шліців;

в) термічне оброблення;

г) чистове шліфування зовнішньої поверхні ступені вала;

д) шліфування бокових поверхонь шліців.

2. Такі ж вали, але які не підлягають гартуванню:

а) чистове шліфування зовнішньої поверхні ступені вала;

б) фрезерування шліців.

3. Вали, шліци котрих центруються по внутрішньому („меншому”) діаметрі:

а) попереднє шліфування зовнішньої поверхні ступені вала;

б) фрезерування шліців;

в) фрезерування канавок для виходу круга (якщо вони не оброблені на попередній операції);

г) термічне оброблення;

д) шліфування бокових поверхонь і внутрішнього діаметру шліців.

Стругання виконують набором фасонних різців, зібраних у головку (рис. 3.13). Кількість подвійних ходів головки визначається глибиною шліцевої канавки і прийнятою глибиною різання за один робочий хід. За кожен подвійний хід різці сходяться радіально на задану величину подачі. Різці у головці загострюють комплектно у спеціальному пристрої.

Великосерійне і масове виробництво. Наскрізні і глухі шліци. Можна обробляти вали діаметром 20 ... 50 мм довжиною до 435 мм з довжиною оброблюваної частини 70 ... 370 мм. Верстат мод. МА4. Оброблення шліців на валах, які мають уступи діаметром на 25 ... 30 мм більші за оброблюваний (унікальність методу!). Параметр шорсткості Ra = 2,5 ... 1,25 мкм.

3. Протягування (рис. 3.14) проводиться двома блочними протяжками одночасно двох діаметрально розташованих впадин с подальшим поворотом вала. Блок протяжки складається з набору різців-зубців, які можуть незалежно переміщуватися у радіальному напрямі. Наскрізні і глухі шліци. Продуктивність (як і стругання) – до 8 разів вища за фрезерування.

Рис. 3.13. Різцева головка шліцестругального верстату.	Рис. 3.14. Схема протягування шліців на валах.

4. Накатування виконується роликами, рейками і багато роликовими профільними головками (рис. 3.15). Підвищена міцність (ущільнення шару металу – наклеп) (до 20% порівняно з механічним обробленням). В основному – евольвентні шліци (для прямо бічних значно ускладнюється профіль робочих поверхонь інструментів).

Рис. 3.15. Схеми накатування шліців: а) – круглими роликами, б) – рейками, в) - багатороликовою головкою.

Продуктивність (як і стругання) – до 10 разів вища за фрезерування. Краще оброблюються вали з великою кількістю шліців (не менше 18) – процес накатування проходить рівномірніше.