3. Матеріали і способи одержання заготовок типу важелів та вилок

Важелі виготовляють з сірого чавуну марок від СЧ12-28 до СЧ24-44, кувального чавуну марок КЧ35-10, КЧ37-12 та інших, сталей звичайної якості марок СТ5 і конструкційних сталей марок 20, 35, 45, 40Х. Важелі, що працюють при незначних навантаженнях, виготовляють з пластмас.

Плоскі вилки перемикання виготовляють з сірого і кувального чавуну і сталей, приблизно тих же марок, які застосовуються при виготовленні важелів.

Чавунні заготовки важелів і вилок одержують звичайно литтям у піщані форми, відформовані у більшості на машинах за металевими моделями. За підвищених вимог щодо точності виливок заготовки відливають в оболонкові форми. Виливки з кувального чавуну необхідно піддавати відпаленню і наступній правці для зменшення залишкових деформацій.

Виливки плоских вилок компонують з двох і навіть з трьох деталей.

Для підвищення точності відштампованих заготовок плоских вилок і в деяких випадках важелів у масовому виробництві (великосерійному теж) застосовують калібрування і чеканку.

Калібрування є додатковою штамповкою на штампувальних молотах, фрикційних і кривошипних пресах, що виконується для уникнення зайвої окалини з одного нагрівання відразу ж після обрізання заусениць.

Чеканка - холодне штампування в спеціальних штампах і звичайно на спеціальних чеканочних пресах, яке виконується після термічної обробки (нормалізації, відпалювання чи загартування з відпущенням) заготовок і очищення їх від окалини. Точність відстаней за висотою між поверхнями заготовок після чеканки може бути одержана в межах від 0,08 мм до 0,2 мм.

Для зменшення трудомісткості механічної обробки, зменшення витрат металу і поліпшення зовнішнього вигляду складних за конструктивною формою сталевих важелів і вилок їх заготовки замість кування чи штампування одержують литтям по виплавлюваних моделях.

Отвори за кресленням діаметром менше 25 мм в заготовках литтям у піщані форми і штампуванням звичайно не одержують. Литтям по виплавлюваних моделях економічно одержувати отвори менших розмірів.

3.4.1. ХАРАКТЕРИСТИКА втулок

Службове призначеняя втулок;  закріплення внутрішніх кілець підшипників кочення та інших деталей на циліндричних ділянках валів і осей.для точного розміщення деталей на валах. Опори валу або іншого елемента, що обертається розміщується в циліндричній втулці по посадці із зазором . прецизійному обладнанні, при малих радіальних навантаженнях валів.  для установки інструменту або нерухомого центру в задню бабку. встановлення інструменту з різними конусами Морзе.  сполучення між двома деталями служать як опори вращающую валів. Найбільш часто застосовують втулки з L / D ≥ 3.     Технологічні завдання. Відмінною технологічної завданням є забезпечення концентрічно-

сти зовнішніх поверхонь з отвором і перпендикулярності торців до осі отвору.

      Точність розмірів. Діаметри зовнішніх поверхонь виконують по h6, h7; отвори по Н7, рідше по

Н8, для відповідальних поєднанні по Н6.

      Точність форми. У більшості випадків особливі вимоги до точності форми поверхні не пред'яв-

ляють, тобто похибка форми не повинна перевищувати певної частини поля допуску на розмір.

      Точність взаємного розташування:

      - Концентричність зовнішніх поверхонь щодо внутрішніх поверхонь 0,015 ... 0,075 мм;

      - Разностенность не більше 0,03 ... 0,15 мм;

      - Перпендикулярність торцевих поверхонь до осі отвору 0,2 мм на радіусі 100 мм, при осьової за-

грузке на торці відхилення від перпендикулярності не повинно перевищувати 0,02 ... 0,03 мм.

      Якість поверхневого шару. Шорсткість внутрішніх і зовнішніх поверхонь обертання соответ-

ствует Ra = 1,6 ... 3,2 мкм, торців Ra = 1,6 ... 6,3 мкм, а при осьової навантаженні Ra = 1,6 ... 3,2 мкм. Для збільшення сро-

ка служби твердість виконавчих поверхонь втулок виконується НRС 40 ... 60.

Вибір технологічних баз. МЕТОДЫ ОБРАБОТКИ ВНУТРЕННИХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ.

Обробка отворів в деталях різних типів проводиться шляхом свердління,

зенкеровання, фрезерування на верстатах з ЧПУ, розточування різцями, розгортання, шліфування (внутрішньо-

го), протягування, хонингования, розкочування кульками і роликами, продавлювання, притирання, полірування,

суперфінішування. Обробка отворів зі зняттям стружки проводиться лезовий і абразивним инст-

рументов. До лезовий інструментів відносяться: свердла, зенкери, розгортки, розточувальні різці і протягання.

Різновиди і характеристики цих інструментів наведені в довіднику. Обробку отворів лезвій-

вим інструментом проводять на верстатах наступних груп: сверлильной (вертикально-свердлильні, радіаль-

но-свердлильні); розточний (горизонтально-розточувальні, горизонтальні і вертикальні обробно-розточувальні

координатно-розточувальні); протяжної групи (горизонтальні і вертикальні напівавтомати), як звичайного

виконання, так і з ЧПУ. Крім того, отвори обробляються практично на всіх верстатах, напівавтоматах і

автоматах токарної групи.

       Свердлінням отримують отвори в суцільному матеріалі (рис. 71). Для неглибоких отворів використовуються

стандартні свердла діаметром 0,30 ... 80 мм.

       Існують два методи свердління:

       1) обертається свердло (верстати свердлильно-розточувальних груп);

       2) обертається заготовка (верстати токарної групи).

       Обробку отворів діаметром до 25 .. .40 мм здійснюють спіральними свердлами за один перехід

(рис. 71, а), при обробці отворів великих діаметрів (до 80 мм) - за два і більше переходу свердлінням і

розсвердлюванням або іншими методами. Для свердління отворів діаметром понад 80 мм застосовують свердла

або свердлильні головки спеціальних конструкцій

Схеми обробки отворів свердлами:

                      а - спіральним; б - напівкруглим; в - рушничним одностороннього різання

                             із зовнішнім відведенням МОР; г - трепанують (кільцевих);

                                     д - рушничним з внутрішнім відведенням МОР

Зенкерование отворів - попередня обробка литих, штампованих або просвердлених отвер-

стий під подальше розгортання, розточування чи протягування. При обробці отворів по 13 - 11-му

квалитету зенкерование може бути остаточною операцією. Зенкування обробляють циліндричні

поглиблення (під головки гвинтів, гнізд під клапани та ін.), торцеві та інші поверхні.

      Ріжучим інструментом при зенкеруванні є зенкер

Розгортання отворів - чистова обробка отворів з точністю до 7-го квалітету. Развёртивані-

ем обробляють отвори тих же діаметрів, що і при зенкеруванні. Розгортки розраховані на зняття малого

припуску

Фаски в отворах обробляються зенковки

Розточування основних отворів

Існують два основ-

вих способу растачивания: растачивание, при якому обертається заготовка (на верстатах токарної групи), і

растачивание, при якому обертається інструмент (на верстатах розточний групи).

                                     Рис. 74. Схеми розточування отворів

                                      на горизонтально-розточувальних верстатах:

                      а - консольними оправками; б - борштанг з опорою на задню стійку;

                                  в - борштанг, встановленими в кондуктора

Протягування отворів застосовують у масовому, великосерійному і серійному виробництвах. Протягіва-

ня є одним з прогресивних способів обробки металів різанням і щодо продуктивно

сти і досягаються точності і шорсткості

Внутрішнє шліфування застосовують для остаточної обробки отворів загартованих деталей або в

тих випадках, коли неможливо застосувати інші, більш продуктивні методи обробки

Розрізняють три основних види внутрішнього шліфування (рис. 75): у обертається заготівлі; в неподвіж-

ної заготівлі (планетарне); безцентрове.

Хонингование є одним з методів оздоблювальної обробки отворів. Процес здійснюється з по-

міццю хонинговальних головок (хонів) зі вставними абразивними брусками. Хонингование виконується на

спеціальних верстатах

Притирання (доведення, внутрішніх поверхонь). Цей метод аналогічний притирке зовнішніх ціліндріче-

ських поверхонь. Притирання і хонингование, на відміну від внутрішнього шліфування, не виправляють похибка

ностей розташування, так як обробний інструмент базується по оброблюваної поверхні.

При обробці втулки з базуванням по внутрішній поверхні рекомендується наступний технологічного

ський маршрут обробки втулки:

      - Зенкерование отвори втулки і зняття фаски в отворі на вертикально-свердлильному верстаті (техно-

логічна база - зовнішня поверхня);

      - Протягування отвору на горизонтально-протяжні верстати зі сферичною самовстановлюються

шайбою, яку застосовують, тому що торець не опрацьовано;

      - Попереднє обточування зовнішньої поверхні (в залежності від точності заготовки), підрізка

торців і зняття зовнішніх (а часто і внутрішніх фасок на токарно-багаторізцові напівавтоматі). базування

здійснюється по внутрішній поверхні на Розтискні оправлення;

      - Чистове обточування зовнішньої поверхні, чистове підрізка торця.

      При виборі методу базування слід віддавати перевагу базування по отвору, яке име

ет ряд переваг:

      - При обробці на жорсткому або розтискний оправці похибка установки відсутній або значитель-

але менше, ніж при обробці в патроні з кріпленням заготовки по зовнішній поверхні;

      - Більш просте, точне і дешеве центрирующее пристрій, ніж патрон;