- •1. Службове призначення і класифікація корпусних деталей.
- •3. Матеріали і заготовки для корпусних деталей.
- •4. Вибір технологічних баз при обробленні корпусних деталей.
- •2. Розв’язання задачі забезпечення рівномірності розподілу припуску на поверхнях, що будуть оброблюватися на подальших операціях.
- •5. Типові технологічні маршрути оброблення корпусних деталей.
- •6. Розмітка заготовок.
- •8. Методи оброблення головних отворів.
- •Лекція 2 Технологія виготовлення станин і рам.
- •1. Службове призначення станин.
- •2. Технічні вимоги (тв) на виготовлення станин.
- •3. Матеріали і способи отримання заготовок.
- •4. Вибір технологічних баз при обробленні станин.
- •5. Типові технологічні маршрути оброблення станин.
- •7. Чистове оброблення заготовок станин.
- •8. Викінчувальне оброблення напрямних.
- •9. Оброблення торцевих площин і кріпильних отворів.
- •10. Зміцнення станин.
- •Лекція 3 Технологія виготовлення гладких і ступінчастих валів.
- •1. Службове призначення, класифікація валів. Технічні вимоги.
- •2. Матеріали і способи отримання заготовок.
- •3. Вибір технологічних баз.
- •4. Типовий технологічний процес оброблення валів
- •6. Способи оброблення зовнішніх поверхонь на верстатах токарної групи.
- •7. Чистові та викінчувальні методи оброблення.
- •8. Методи оброблення зовнішніх поверхонь пластичним деформуванням.
- •9. Методи оброблення шпонкових канавок і шліців.
- •10. Методи нарізання різі на валах.
- •11. Балансування і контроль. Лекція 8 Технологія виготовлення циліндричних зубчастих коліс.
- •1. Службове призначення і типові конструкції циліндричних зк.
- •2. Технічні вимоги на виготовлення циліндричних зк.
- •3. Матеріали і способи отримання заготовок.
- •4. Вибір технологічних баз.
- •5. Типові технологічні маршрути виготовлення циліндричних зк.
- •6. Основні способи оброблення зубців циліндричних зк.
- •7. Контроль циліндричних зк.
- •Лекція 9 Технологія виготовлення конічних зубчастих коліс.
- •1. Службове призначення і типові конструкції конічних зк.
- •3. Матеріали і способи отримання заготовок.
- •4. Вибір технологічних баз.
- •5. Типові технологічні маршрути виготовлення конічних зк.
- •6. Основні способи оброблення зубців конічних зк.
- •7. Контроль конічних зк.
- •3. Матеріали і способи одержання заготовок типу важелів та вилок
- •Службове призначення і технічні умови на виготовлення важелів та вилок
10. Зміцнення станин.
Для забезпечення високої твердості і міцності поверхневого шару напрямних застосовують поверхневе пластичне деформування і термічне оброблення.
Поверхневе пластичне деформування напрямних здійснюють обкочуванням роликовими чи кульковими зміцнювачами на поздовжньо-стругальному верстаті. Завдяки високому тиску у місці контакту кульки чи ролика з напрямною виникає поверхневе пластичне деформування у шарі глибиною до 0,4 мм, яке супроводжується наклепом і підвищенням твердості до НВ 20. Параметр шорсткості обробленої поверхні покращується внаслідок зминання мікро нерівностей.
Термічне оброблення є основним методом зміцнення чавунних і сталевих напрямних. Монолітні напрямні з чавунів СЧ 20, СЧ 25, СЧ 30 тощо підлягають поверхневому гартуванню на установках СВЧ до твердості HRCЭ 45 ... 52. Глибина гартованого шару складає 1 ... 3 мм. Охолодження у воді під тиском. Поверхневе гартування здійснюється також за допомогою лазера двома способами:
1) лінійне сканування розфокусованим променем лазера;
2) лінійне сканування коливним сфокусованим променем лазера.
Накладні напрямні (для немонолітних станин) у вигляді планок підлягають термічному обробленню до їх встановлення на станину. Чавунні планки СЧ 20, СЧ 25, СЧ 30 повинні мати твердість до гартування не нижчу за НВ 170. Поверхневе гартування з нагрівом СВЧ чи газовим полум’ям до твердості HRCЭ 48 ... 53. Глибина загартованого шару – не менша 2,5 мм. Сталеві накладні планки залежно від марки – об’ємне гартування, поверхневе гартування, цементація, азотування. Найбільша зносостійкість і твердість (HRCЭ 61 ... 65) – планки з сталі 20Х3МВФ. Глибина азотованого шару складає близько 0,5 мм; після викінчувального шліфування – не менше 0,3 мм.
11. Контроль станин здійснюють в процесі виготовлення, при складанні верстата, в процесі експлуатації. При виготовленні контролюють розмірні параметри і, за необхідності, властивості матеріалу.
Властивості матеріалу напрямних визначають шляхом випробування взірців, які вирізаються з спеціально передбачених у виливку приливів чи методами неруйнівного контролю.
Твердість напрямних вимірюється після чорнового оброблення у декількох місцях спеціальними переносними приладами.
Шорсткість оброблених поверхонь вимірюють профілографом чи визначають візуальним порівнянням зі зразками шорсткості.
Площинність напрямних та інших поверхонь контролюють за допомогою фарби за кількістю точок контакту вимірної лінійки з напрямними. Використання оптичних плоскомірів, лазерних інтерферометрів.
Прямолінійність напрямних контролюють за допомогою рівня, автоколіматора чи лазерних інтерферометрів.
Форму профілю напрямних контролюють спеціальним шаблоном і набором щупів.
Паралельність контролюють за допомогою рівня. Відхилення від перпендикулярності контролюють ідентично за допомогою рамного рівня. Використання вимірних головок.
Відносні віддалі і повороти поверхонь контролюють за допомогою координатно-вимірювальних машин відповідних розмірів.
Зношення напрямних в процесі експлуатації контролюють вимірюванням під мікроскопом довжини лунок глибиною 0,1 ... 0,15 мм, які для цього наносять на напрямні твердосплавним роликом за допомогою спеціального переносного приладу ПВЛ-2.