- •Министерство образования и науки Украины
- •Введение
- •Основные сокращения
- •Раздел 6. Основные способы получения материалов и заготовок
- •6.1. Металлургическое производство
- •6.1.1. Общие сведения
- •6.1.2. Производство черных и цветных металлов и сплавов.
- •6.2. Литейное производство
- •6.2.1. Сущность литейного производства
- •6.2.2. Технология изготовления отливок из чугуна, стали и цветных металлов.
- •6.3. Обработка давлением
- •6.3.1. Общие сведения
- •6.3.2. Способы обработки металлов давлением
- •Раздел 7. Физико-технологические особенности получения неразъемных соединений
- •7.1. Электродуговая сварка
- •7.1.1. Общие сведения
- •7.1.2. Физическая сущность электродуговой сварки
- •7.1.3. Технология электродуговой сварки
- •7.1.4. Технологические особенности сварки черных и цветных металлов и сплавов
- •7.2. Газовая сварка
- •7.2.1. Общие сведения
- •7.2.2. Физическая сущность газовой сварки
- •7.2.3.Технология газовой сварки
- •7.3. Пайка, склеивание и клепка
- •7.3.1. Физическая сущность пайки и склеивания материалов
- •7.3.2. Технология пайки, склеивания и клепки материалов
- •7.4. Качество неразъемных соединений и методы их контроля
- •7.4. 1. Основные дефекты неразъемных соединений
- •7.4. 2. Методы контроля неразъемных соединений
- •8. Физико-технологические особенности обработки материалов
- •8.1. Обработка резанием на металлорежущих станках
- •8.1.1. Общие сведения
- •8.1.2. Физическая сущность обработки резанием
- •8.1.3. Металлорежущие станки, приспособления и инструмент
- •8.2. Слесарная обработка резанием
- •8.2.1. Общие сведения
- •8.2.2. Рубка, разрезание и опиливание
- •8.2.3. Шабрение, притирка, полирование и отделка поверхности
- •8.2.4. Особенности обработки резанием неметаллических материалов
- •8.3. Электрохимические и электрофизические методы обработки
- •8.3.1. Электроэрозионные методы обработки
- •8.3.2.Электрохимическая обработка
- •8.3.3. Ультразвуковой и электронно-лучевой методы обработки
- •Раздел 9. Изготовление и ремонт (восстановление) деталей
- •9.1. Основы технологии изготовления и ремонта
- •9.1.1. Общие сведения
- •9.1.2. Форма и расположение обработанных поверхностей
- •9.1.3. Точность обработки
- •9.2.Качество обработанной поверхности
- •9.2.1. Шероховатость обработанной поверхности
- •9.2.2. Микротвердость, микроструктура и остаточные напряжения обработанной поверхности
- •9.3. Обработка поверхностей типовых деталей на металлорежущих станках
- •9.3.1. Обработка поверхностей на токарно-винторезных станках
- •9.3.2. Получение и обработка отверстий на сверлильных станках
- •9.3.3. Обработка плоских поверхностей и пазов на фрезерных и строгальных станках
- •9.3.4. Шлифование и отделочные методы обработки поверхностей
- •Раздел 10. Повышение срока службы деталей технологическими методами
- •10.1. Общие сведения
- •10.1.1. Основные характеристика надежности
- •10.1.2. Условия работы и характерные дефекты основных деталей стс
- •10.2. Методы повышения срока службы деталей
- •10.2.1. Повышение срока службы деталей путем оптимизации режимов механической обработки
- •10.2.2. Повышение срока службы деталей путем их восстановления
- •10.2.3. Повышение срока службы деталей путем упрочнения их рабочих поверхностей
- •10.3. Особенности обработки деталей, восстановленных различными способами
- •10.3.1. Особенности обработки деталей, восстановленных наплавкой
- •10.3.2. Особенности обработки деталей, восстановленных хромированием и железнением
- •10.3.3. Особенности обработки деталей, восстановленных газотермическим напылением
- •Использованная и рекомендованная литература
- •5. Матеріалознавство і технологія матеріалів. Практикум до лабораторних робіт / укладачі: м.С. Молодцов та інші. Під загальною ред. Проф. Молодцова м.С.– Одеса: онма, 2005. - 28 с.
- •Ответы (комментарии) к основным тестам
- •Последовательность переработки железной руды в готовые изделия
- •Общая схема технологического процесса изготовления отливки
- •Сушка форм
- •Плавка металла
- •1. Условия работы и характерные дефекты основных деталей стс
- •2. Влияние параметров качества обработанной поверхности на эксплуатационные свойства деталей стс
- •3. Влияние элементов режима резания и геометрии инструмента на качество обработанной поверхности детали при точении
- •Исходя из геометрических причин, высоту неровностей Rz при точении можно определить по формуле:
- •4. Основы методики выбора материалов и упрочняющей обработки деталей стс
- •5. Восстановление и ремонт деталей
- •Чет о выполнении работы 11 Диафильмы
- •Приспособления для крепления заготовок на токарно-винторезном станке
- •Резцы, применяемые на токарных станках
- •Общий вид и назначение основных узлов и рукояток вертикально-сверлильного станка и сверла
- •Общий вид и назначение основных узлов и рукояток кругло- и плоскошлифовальных станков
- •Устройство и принцип работы универсальной делительной головки
- •Общий вид и назначение основных узлов и рукояток поперечно-строгального станка, конструктивные элементы строгального резца
- •Навчальне видання
Устройство и принцип работы универсальной делительной головки
Основными частями головки являются (рис. 1, б) корпус 10, поворотная часть 9, шпиндель 8 с центром 7, делительный диск 6 и рукоятка 5 с фиксатором 4. Конец шпинделя имеет внешнюю резьбу, на которую навинчивается кулачковый или поводковый патрон.
На рис.1,а приведены универсальная делительная головка 1 и задняя бабка 2, установленные на столе 3 горизонтально-фрезерного станка.
Кинематическая схема головки представлена на рис. 1, в. Поворачивают заготовку рукояткой 5, закрепленной на валу 11. На нем же закреплен червяк 12, передающий вращение червячному колесу 13, шпинделю 8 и оправке 14 с насаженной на ней заготовкой 15. Установив штифт фиксатора 4 против круга с необходимым числом отверстий диска 6 (рис. 1, б), рукоятку 5 соответственно перемещают по прорезу и закрепляют в необходимом положении гайкой.
а) б)
в) г)
Рис. 1.
Чтобы повернуть заготовку на 1/z часть окружности, например при нарезании зубчатого колеса с числом зубьев z, нужно рукояткой 5 сделать п оборотов, число которых определяется из выражения
n = N/z,
где N — характеристика делительной головки, представляющая собой число оборотов рукоятки 5, которое нужно сделать, чтобы шпиндель головки совершил один полный оборот.
N = zо/К,
где г0 — число зубьев червячного колеса 13; К — число заходов червяка 12. В делительных головках чаще всего г0 = 40 и К = 1. Тогда
N = zо/К = 40/1 = 40.
Универсальные делительные головки можно настраивать на простое и дифференциальное деление.
При простом делении делительный диск с помощью специального фиксатора неподвижно соединяют с корпусом головки, а сменные зубчатые колеса z1, z2, z3,, z4 (рис. 1,6, в) не устанавливают. Число оборотов рукоятки 5, необходимое для поворота шпинделя на 1/z часть окружности, можно определить так:
где А — целое число оборотов рукоятки; а/б — правильная простая несокращаемая дробь; т — общий множитель для а и b, выбранные так, чтобы произведение bт равнялось одному из чисел отверстий, имеющихся на делительном диске; ат— число делений (шагов), на которые нужно повернуть рукоятку 5 по кругу, имеющему bт отверстий.
Делительные диски основных универсальных головок имеют с одной стороны 24, 25, 28, 30, 34, 37, 39, 41, 42, 43 отверстия, а с другой - 46, 47, 49, 51, 53, 54, 57, 58, 59, 62 и 66.
Для удобства отсчета по делительному диску используют поворотный сектор (рис. 8.24, г), раздвижные ножки которого устанавливают так, чтобы число необходимых делений ат размещалось между скошенными краями ножек. Штифт рукоятки переставляют между первой и второй ножками, после чего сектор поворачивают так, чтобы его первая ножка снова коснулась штифта и тем самым вторая указала границу его очередного перемещения.
В качестве примера произведем необходимые расчеты для фрезерова|ния зубчатого колеса z = 35 при характеристике головки N = 40.
Число оборотов рукоятки
После фрезерования каждого зуба рукоятку нужно повернуть на один полный оборот и 6 расстояний между центрами отверстий по кругу с 42 отверстиями.
Дифференциальный метод деления применяют в тех случаях, когда из-за отсутствия необходимого числа отверстий в делительном диске простое деление осуществить невозможно. Суть метода заключается в том, что нужный поворот заготовки осуществляется как результат двух движений: вращения рукоятки 5 относительно делительного диска и дополнительного вращения самого делительного диска.
Следовательно, поворот рукоятки осуществляется относительно вращающегося диска. Вращение диску сообщается от шпинделя через сменные зубчатые колеса с передаточным отношением - и постоянную коническую зубчатую передачу (рис.1, в). Предварительно диск освобождается от фиксатора, соединяющего его с корпусом головки. При дифференциальном делении для определения числа оборотов рукоятки 5, необходимого для поворота заготовки на часть окружности, применяют ту же формулу, что и в простом делении:
где . — приближенное число делений, близкое к z и удовлетворяющее условиям простого деления.
При этом шпиндель головки повернется на часть оборота вместо необходимой .Ошибка в повороте шпинделя, равная -, компенсируется поворотом самого делительного диска, так как именно на эту часть окружности и должен повернуться диск. Уравнения кинематического баланса имеет вид:
где — передаточное отношение сменных зубчатых колес от шпинделя к делительному диску;, откуда (zприбл - z)
Если zприбл < z , то приобретает отрицательное значение. При этом делительный диск должен вращаться в сторону, противоположную вращению рукоятки 5, что достигается установкой промежуточного (паразитного) зубчатого колеса между колесами z1 или z3 и z4.
В качестве примера рассмотрим настройку делительной головки для фрезерования зубчатого колеса z= 97 с помощью делительной головки с характеристикой N = 40. В этом случае простое деление невозможно, так как дробь несокращаема, а на делительном диске нет 97 отверстий. Используя дифференциальный метод, примем, что zприбл. = 100, тогда
В этом случае нет нужды устанавливать две пары колес, а можно обойтись одной. Колесо z = 60 устанавливается на шпиндель, а z = 50 — на ведомый вал с коническим зубчатым колесом и соединяется промежуточным зубчатым колесом с любым числом зубьев.
Число оборотов рукоятки 5
Для осуществления деления можно взять любое число отверстий, кратное 5, например 25:
тогда
Следовательно, рукоятку нужно повернуть на 10 делений по кругу, имеющему 25 отверстий.
Приложение 12