9.3.3. Обработка плоских поверхностей и пазов на фрезерных и строгальных станках

Основные схемы и виды фрезерования плоских и фасонных поверхностей, пазов, канавок и зубчатых колес на горизонтально- и вертикально-фрезерных станках приведены на рис.9.14 …9.17.

а) б)

Рис 9.14. Схемы процессов фрезерования: а — против подачи, б — по подаче

а) б) в)

г) д) е) ж)

Рис. 9.15. Основные виды фрезерования плоских поверхностей

а) б) в) г) д)

е) ж)

Рис. 9.16. Основные виды фрезерования пазов, канавок, фасонных поверхностей и зубчатых колес

Рис. 9.17. Нарезание зубчатых колес с помощью универсальной делительной головки

Строгание широко применяется при формообразовании плоских поверхностей (рис. 9.18): горизонтальных 3, вертикальных I и нак­лонных 4, уступов 2, канавок 5 и 6, пазов 7 и 8 и зна­чительно реже - криволинейных поверхностей 9.

Рис. 9.18. Виды обработки, выполняемые на строгальных станках

При строгания формообразование плоскости обеспечивается сообщением заготовке и инструменту двух согласованных между собой движений - движения резания в движения подачи. У поперечно-строгальных станков движение резания происходит в горизонтальной плоскости (рис. 9.19).

Рис. 9.19. Схема процесса строга­ния

9.3.4. Шлифование и отделочные методы обработки поверхностей

Основные виды и схемы круглого и плоского шлифования приведены на рис.9.20 и 9.21.

а) б) в)

г) д) е)

Рис. 9.20. Основные виды шлифования

а) б) в)

г) д) е)

Рис. 9.21. Схемы круглого и плоского шлифования

Элементы режима резания при шлифовании для различных видов и способов устанавливают в следующем порядке: выбирают характеристику шлифовального круга, глубину реза­ния (поперечную или вертикальную подачу) и продольную подачу, скорость вращения обрабатываемой детали и скорость резания (ско­рость вращения шлифовального круга), а также определяют силу резания, крутящий момент и мощность резания.

Глубину резания t также выбирают по справочным таблицам, исходя из (для круглого наружного шлифования способом продольной подачи) припуска на обработку, размеров обрабатываемой детали и вида шлифования. На основе практических данных поперечная по­дача составляет: при черновом шлифовании закаленной стали 0,01— 0,06, незакаленной - 0,02—0,08, чугуна 0,03—0,09 мм/дв. ход; при чистовом шлифовании соответственно 0,005—0,01; 0,006—0,02 и 0,008—0,03 мм/дв. ход. Для достижения повышенной минимальной шероховатости обработанной поверхности и требуемой точ­ности последний продольный проход выполняют без поперечной подачи.

Продольную подачу S_np определяют по формуле S_np = mВ, мм/об,где В — ширина круга; т = 0,6…0,85 для чернового и 0,2…0,4 для чистового шлифо­вания.

Форма шлифовальных кругов (рис.9.22.) подразделяется на плоскую прямую (а), чашечную цилиндрическую (б) дисковую (г) и коническую (в).

Рис.9.22. Форма шлифовальных кругов

Следует иметь в виду, что отношение скорости вращения детали к скорости вращения круга при обычном шлифовании принимаются близкими к 1: 100. Зная скорость и диаметр круга, по известной форму­ле находят число оборотов круга.

Тесты к разделу 9

.1. Что называется технологическим процессом?, операцией?, переходом?, проходом и позицией?

.2. Как определить припуск на обработку при точении?

.3. Что включает маршрутно-технологическая карта на изготовление (ремонт) детали?

.4. Что понимают под технологической дисциплиной?

.5. Что называют черновыми и чистовыми базами для закрепления заготовки на станке?

.6. Что называют конструкторскими, технологическими, установочными и измерительными базами при изготовлении детали?

.7. Какими основными положениями следует руководствоваться при выборе черновых и чистовых баз?

.8. Какая характеристика используется для определения точности изготовления (ремонта) деталей?

.9. От чего зависит точность обработки в пределах одного квалитета?

.10. Что называется допуском размера и что он определяет?

.11. Что понимается под посадками в системе отверстияи и в системе вала и как они обозначаются?

.12. Какие основные причины влияют на точность механической обработки?

.13. Какие измерительные инструменты используются для контроля деталей, изготавливаемых с различной точностью?

.14. Каково назначение универсальной делительной головки?

.15. Что называется шероховатостью поверхности?

.16. Какие основные критерии используются для оценки шероховатости?, как они обозначаются и определяются? какова связь между ними?

.17. Какие основные причины оспособствуют возникновению неровностей (образованию шероховатости)?

.18. Какие основные факторы оказы­вает влияние на шероховатость поверхности при обработке резанием?

.19. Как зависит шероховатость обработанной поверхности от скорости резания?, подачи?, глубины резания, структуры материала?

.20. Каковы особенности образования шероховатости поверхности при доводке в режимах резания-царапания и полирования?

.21. Что называется наклепом и чем он характеризуется?

.22. Как зависит наклеп от элементов режима резания при различных методах обработки?

.23. Что называют прижогом обработанной поверхности и как он влияет на долговечность детали?

.24. Что называют остаточными напряжениями и каковы основные причины их возникновения?

.25. Как влияют элементы режима резания и геометрия инструмента на величину и знак остаточных напряжений?

.26. Какие основные виды обработки выполняют металлорежущих станках: токарно-винторезных?, сверлильных?, фрезерных?, строгальных? и шлифовальных?

.27. Какие основные принадлежности (приспособления) используют для закрепления заготовок на станках: токарно-винторезных?, сверлильных?, фрезерных?, строгальных? и шлифовальных?

.28. Какими способами можно обточить на токарно-винторезном станке поверхности: конические?, фасонные?, эксцентриковые?

.29. Какой инструмент применяется для нарезания резьб на токарно-винторезном станке?

.30. Что представляет собой уравнение цепи кинематического баланса для нарезания резьбы заданного шага t на токарно-винто­резном станке?

.31. Какие основные виды обработки выполняют на сверлильных станках? и какими инструментами?