Использованная и рекомендованная литература
1. Беньковский Д.Д., Сторожев В.П., Кондратенко В.С. Технология судоремонта. -М.: Транспорт, 1986. -286 с.
2. Бондаренко С.Г. Основи технології машинобудування: Навчальний посібник. – Львів: „Магнолия 2006”, 2007. – 500 с.
3.Жадан В.Т. и др.. Технология металлов и других конструкционных материалов. – М.: Высшая школа, 1969. - 704 с.
4. Канарчук В.Є., Полянський С.К., Дмитрієв М.М. Надійність машин: Підручник. – К.: Либідь, 2003. – 424 с.
5. Матеріалознавство і технологія матеріалів. Практикум до лабораторних робіт / укладачі: м.С. Молодцов та інші. Під загальною ред. Проф. Молодцова м.С.– Одеса: онма, 2005. - 28 с.
6. Маталин А.А. Технологические методы повышения долговечности деталей машин. – К.: „Техника”, 1971, 144 с.
7. Маталин А.А. Технология машиностроения. – Л.: Машиностроение, 1985. – 496 с.
8. Молодцов Н.С. Материаловедение и технология материалов: Учебное пособие: В 2-х частях. Ч. 1: Материаловедение.- Одесса: ОНМА, 2005.-140 с.
9. Молодцов Н.С. Восстановление изношенных деталей судовых механизмов. - М.: Транспорт, 1988. -184 с.
10. Молодык Н.В., Зенкин А.С. Восстановление деталей машин. Справочник.-М.: Машиностроение, 1989. – 480 с.
11. Бельчук и др. Сварка судовых конструкций. – Л., Судостроение, 1971. - 462 с.
12. Слободянюк И.М., Молодцов Н.С. Повышение качества восстанавливаемых деталей путем цементации и упрочнения трением // Судостроение. - 1988. - № 2.-С. 39-41.
13. Технология конструкционных материалов. Под ред. Г.А. Прейса.- К.: Вища школа, 1994. - 350 с.
14. Филоненко С.Н. Резание металлов. „Вища школа”, 1969. - 260 с.
15. Фока А.А. и др. Ремонтные работы на борту судна: Справочник судового специалиста.– Одесса: Фенікс, 2003. -239 с.
16. Хільчевский В.В. и др. Матеріалознавство і технологія конструкційних матеріалів. – К.: Либідь, 2002. – 328 с.
Приложение 1
Ответы (комментарии) к основным тестам
6.2. В восстановлении железа из расплавленной шихты и окислении примесей чугуна за счет оксидов железа руды и скрапа (стального лома) по соответствующим формулам. См.раздел 6.1.2 и [13, c. 25-33].
6.5. См. схемы, приведенные в Приложении 2 и [13, c.45-47]
6.8. Это связано с усадкой металла из-за неравномерного затвердевания тонких и толстых частей и торможения усадки формой при охлаждении.
6.9. Это связано с температурой рекристаллизации сплава.
6.10. Перегрев устраняется повторной ТО (Какой?), а пережог является окончательным браком (Почему?).
6.11. Это связано с доступом кислорода к нагретой стали.
7.1. Чтобы исключить появление трещин (Почему трещины могут возникнуть?).
7.2. Марганец и кремний – в качестве раскисляющих, почему?, калий и натрий - в качестве стабилизирующих, почему?
7.3. Прямая и обратная полярности.
7.6. Отжиг (Какой?).
7.8. Предварительный подогрев, увеличение силы тока и какие др.?
7.9. Раскисляющие, стабилизирующие и др., для чего
7.10. Как определяется величина сварочного тока в зависимости от материала и диаметра электрода?
7.13. За счет сил взаимодействия атомов.
7.15. Обратную, почему?
7.17. Подогрев и медленное охлаждение.
7.19. Эквивалентное содержание углерода.
7.23. Участок нормализации, почему?
Задание 1. см. рис.8.2.:
- задний угол, заключенный между касательной к главной задней поверхности инструмента и плоскостью резания;
- передний угол, заключенный между касательной к передней поверхности и плоскостью, перпендикулярной к плоскости резания и проходящей через главное режущее лезвие;
- угол заострения, заключенный между касательными к передней и главной задней поверхностями;
- угол резания, заключенный между касательной к передней поверхности и плоскостью резания;
- главный угол в плане, заключенный между проекцией главного лезвия на основную плоскость и направлением продольной подачи;
- вспомогательный угол в плане, заключенный между проекцией вспомогательного лезвия на основную плоскость и направлением продольной подачи;
- угол при вершине, заключенный между проекциями главного и вспомогательного лезвий на основную плоскость;
- угол наклона главного лезвия (на рисунке не показан), заключенный между главным лезвием и нормалью к вектору скорости. Он может быть положительным, отрицательным и равным нулю. Выбирается в зависимости от условий обработки: необходимости обеспечения заданного направления схода стружки, наличия на поверхности заготовки литейной корки и пр.
8.1. Первым – глубина резания?, последним - скорость резания? Почему?
8.2. В начале увеличивается, а затем уменьшается. Почему?
8.3. Точение, почему?
8.6. Надлома
8.9. Технологическим. В чем его смысл?
8.16. Коробка подач, суппорт, фартук, задняя бабка.
8.17. Люнет, планшайба и какие др.?
8.18. В плоскости: резания - λ, ?, в основной - φ, в главной секущей – δ, β, γ, α.
8.20. Какой угол резца равен: 90-(α+β) = γ, 2) δ-β = α, 90-δ = γ.
8.21. Т15К6-расшифруйте.
Задание 2.
Углеродистые и легированные инструментальные стали (У10, У12А, ХВГ, 9ХС и др.) применяются при обработке неметаллических материалов и металлических при низких скоростях резания, поскольку их теплостойкость является невысокой.
Быстрорежущие стали (Р9К5, Р18, Р6М3 и др.) применяются при обработке по корке и труднообрабатываемых материалов (жаропрочных, нержавеющих и т.п.) и для изготовления сложного инструмента: сверл, разверток, метчиков и др.
Металлокерамические твердые сплавы подразделяют на три группы: вольфрамовые (ВК), титановольфрамовые (ТК) и титанотанталовольфрамовые (ТТК).
Сплавы группы ВК состоят из зерен карбида вольфрама, сцементированных кобальтом (ВК2, ВК6, ВК6В, ВК6М и т.д.). Цифра указывает на процентное содержание кобальта, остальное - карбид вольфрама, а буквы В и М в конце марки - на величину карбидных зерен, соответственно крупно- и мелкозернистых. Эти сплавы применяются для обработки чугуна, цветных сплавов, пластмасс.
Сплавы группы ТК состоят из зерен карбида вольфрама и титана, сцементированных кобальтом (Т5К10, Т15К12В и др.). Цифра после буквы Т указывает на процентное содержание карбидов титана, а после К - кобальта, остальное - карбид вольфрама. Эти сплавы применяются для обработки сталей и других вязких материалов.
Сплавы группы ТТК состоят из карбидов титана, тантала и вольфрама. Цифра после второй буквы Т обозначает процентное содержание карбидов вольфрама и тантала в сумме. Стойкость резцов из этого сплава в 3,5 раза выше, чем из Р18. Они особенно хороши для обработки труднообрабатываемых жаропрочных сплавов.
Минералокерамические твердые сплавыобладают высокой теплостойкостью (12000С), но низким пределом прочности при изгибе.Они изготовливаются на основе оксида алюминия Аl2O3 и применяются при чистовой обработке с малыми сечениями среза, высокими скоростями резания и отсутствии вибраций. Лучшей маркой отечественной минералокерамики является сплав ЦМ-332. Для повышения его прочности в сплавдобавляют тугоплавкие металлы. Такие сплавы называют керметами, используюемымипри обработке труднообрабатываемых материалов.
8.22. Наименьшей – Fx, в горизонтальной плоскости перпендикулярно к оси обрабатываемой детали – Fy, для расчета крутящего момента и мощности резания – Fz, оказывает наибольшее влияние на: вибрации - Fy, точность и геометрическую форму обработанной поверхности – Fy.
8.24. В сторону обработанной поверхности - (+ λ), обрабатываемой поверхности (-λ).
8.26. Диффузионный.
8.27. Диффузионный.
8.29. 5
,
изобразите на рисунке.
8.37. Диффузионный.
9.2. Припуск и глубина резания как правило не равны между собой.
9.4. Соблюдение требований технологической карты при изготовлении для избежания технологической наследственности- изменения эксплуатационных свойств деталей под влиянием технологии их изготовления.
9.8. Квалитет.
9.9. От диаметра детали.
9.10. Разность между верхним и нижним отклонениями. Он определяет допускаемое поле рассеяния действительных размеров годных деталей в партии, т.е. заданную точность изготовления.
9.14. См. Приложение.
9.16. Rz и Ra, как они определяются? какова связь между ними?
9.19. от скорости резания - в начале увеличивается, а затем уменьшается
9.28. Конические – с помощью задней бабки, широким резцом и др.
9.29. Резьбовой резец, метчик, плашка и др.
9.30. См. Приложение 5.
10.6. Износ, трещины, выгорание и др.
10.9. Изменение эксплуатационных свойств деталей под влиянием технологии их изготовления.
10.12. Поверхностное упрочнение трением, электромеханическое упрочнение, электроискровое легирование и др.
10.14. Наличие макронеровностей, неметаллических включений и пористости наружного поверхности.
10.15. Сплавы группы ТК и ВК.
10.16. Подогревом.
10.19. Происходит засаливание алмазных кругов.
Приложение 2