3. Требования к сборке фланцевых соединений

При сборке фланцевых соединений оборудования систем АСотклонение от параллельности уплотнительных поверхностей фланцев не должно превышать 1/4 толщины прокладки.

Отклонение от параллельности уплотнительных поверхностей фланцев должно определяться как разность между значениями зазора ₁и₂(рис. 11.7).

Значение зазора между фланцамидолжно соответствовать указаниям проектной документации.

Уплотнительные поверхности фланцев перед сборкой фланцевых соединений должны быть очищены и обезжирены уайт-спиритом или ацетоном.

Для сборки фланцевых соединений оборудования должны применяться гаечные ключи с нормальной длиной рукоятки по ГОСТ 2838, ГОСТ 2839 и специальные ключи по ГОСТ 18828.Применение различных рычагов с целью удлинения плеча при затяжке крепежа фланцевых соединений ключами не допускается.

Затяжка крепежафланцевых соединений заданным в конструкторской документации крутящим моментом должна производиться динамометрическими ключами симметрично в последовательности, указанной нарис. 11.8. Последовательность затяжки крепежа указана цифрами. Затяжка должна быть равномерной и выполняться в 3-4 прохода.

4. Контроль сборки фланцевых соединений

Подготавливаемые к сборке фланцы, прокладки и крепежные детали должны контролироваться на соответствие требованиям, изложенным в разделе 11.2.

При сборке фланцевых соединений контролируют:

• значение зазора между фланцами и непараллельность фланцев методом измерительного контроля;

• последовательность затяжки болтов (шпилек);

• усилие (момент) затяжки или удлинения болтов (шпилек) в результате затяжки крепежа.

На герметичность фланцевые соединения должны контролироваться в соответствии с указаниями конструкторской (проектной) документации или требованиями нормативно-технических документов.

Собранное фланцевое соединение контролируют на отсутствие поломок внешним осмотром.

5. Общие требования к проведению ремонта фланцевых соединений оборудования и трубопроводов ас

Ремонт или другие работы (в том числе сварочные) с разъемными соединениями оборудования и трубопроводов, находящихся под давлением, не допускаютсяза исключением специальных операций по дистанционной перегрузке тепловыделяющих сборок без остановки реактора с помощью специальных машин или механизмов.

При проведении ремонтных работ, связанных с разуплотнением оборудования и трубопроводов, должны быть приняты меры, исключающие загрязнения внутренних полостей или попадания туда посторонних предметов.

Уплотнение разъемных соединений оборудования и трубопроводов должно проводиться в соответствии с производственной инструкцией с применением специального инструмента, исключающего возможность создания в крепежных деталях недопустимых напряжений. Величины затяжки шпилек с контролируемой вытяжкой должны оформляться актами и заноситься в специальные формуляры.

Ремонт фланцев трубопроводов и арматуры заключаетсяв устранении дефектов на уплотнительных поверхностях (зеркалах), ликвидации овальности отверстий для шпилек и замене сломанных или дефектных шпилек новыми.

После разборки зеркала фланцев очищают от старых прокладок, графита и следов коррозии до металлического блеска. Очистку производят шабером. Чистоту поверхности зеркал проверяют на отсутствие рисок и штрихов от шабера.

После разборки фланцев обязательно меняют прокладки. Старую прокладку ставить нельзя даже в том случае, если состояние ее вполне удовлетворительное.

Единичные глубокие дефекты, образовавшиеся на зеркале фланца в результате его разрушения струей пара или воды при повреждении прокладки (эрозионные канавки), а также различные забоины и раковины устраняют электронаплавкой с предварительной выборкой дефекта механическим способом. Наплавленные места зачищают и зашлифовывают.

Приспособление для шлифовки и притирки фланцев приведено на рис. 11.9

1 – притир (шлифовальный камень или чугунный диск); 2 – шарикоподшипник; 3 ‑ шпиндель; 4 – пружина; 5 и 9 – шайба; 6 – гайка; 7 – планка; 8 – шпилька; 10 – ручка.

Рисунок 11.9 - Приспособление для шлифовки и притирки зеркал фланцев.

Притирку делают с применением притирочных порошков, а для фланцев с плоскими металлическими прокладками и беспрокладочных – пасты ГОИ (Государственный оптический институт). Притирочные порошки выбирают в зависимости от материала фланцев. В процессе притирки притирочный материал меняют последовательно от более грубых марок до более тонких.

Абразивный материал (порошок, пасту) наносят на зеркало фланца, накладывают притир и вращают его вправо и влево на 1/4 окружности 6-8 раз. После этого притир снимают, притираемую поверхность и притир промывают бензином, накладывают свежий притирочный материал и операции повторяют.

Притирка считается законченной после того, как на поверхности зеркала появится кольцо матово-серого оттенка. Чем шире это кольцо, тем лучше качество притирки.

В тех случаях, когда ремонт фланцев на месте установки невозможен или нецелесообразен, их заменяют новыми.

При замене плоских фланцев старые сварные швы удаляют (сдувают) огневым методом. Чтобы предупредить повреждения основного металла трубы, эту операцию производит в направлении металла фланца. После удаления старого фланца поверхность трубы зачищают до металлического блеска и тщательно проверяют на отсутствие подрезов основного металла.

Новый фланец устанавливают с соблюдением строгой перпендикулярности его зеркала торцу трубы и параллельности зеркалу соединяемого с ним фланца. Зазор между внутренним диаметром отверстия фланца и наружным диаметром трубы должен быть 0,5 мм для труб с наружным диаметром до 108 мм, 1 мм для труб с наружным диаметром до 600 мм и 2 мм для труб с наружным диаметром более 600 мм. При насадке фланца на трубу расстояние от зеркала фланца до торца трубы следует выдержать не менее толщины стенки трубы плюс 1 мм.

Контрольные вопросы:

1. Какие типы ФС применяются для оборудования и трубопроводов систем АС?

2. Какие эксплуатационные факторы определяют конструктивные характеристики ФС?

3. Какие типы фланцев применяются на АС?

4. Назовите основные требования, предъявляемые к фланцам.

5. Каких размеров допускаются отдельные вмятины, царапины, риски на уплотнительных поверхностях фланцев в радиальном направлении и в направлении по окружности?

6. До какой глубины поверхностные дефекты на уплотнительных поверхностях фланцев устраняются слесарной обработкой ручными шлифовальными машинами с последующим шабрением?

7. Какие прокладки применяются во фланцевых соединениях оборудования и трубопроводов систем АС?

8. Чем допускается смачивать режущий инструмент при вырезке прокладок из резины?

9. Допускается ли повторное применение прокладок фланцевыхсоединенийпри ремонте оборудования и трубопроводов систем АС?

10. Какая величина отклонения от параллельности уплотнительных поверхностей фланцев допускается при сборке фланцевых соединенияхоборудования систем АС?

11. Какие материалы могут применяться в качестве прокладок во фланцевых соединениях?

12. Назовите требования к прокладкам из паронита, картона, резины, применяемым во ФС оборудования и трубопроводов систем АС.

13. Назовите требования к крепежным деталям фланцевых соединений.

14. Назовите требования к сборке фланцевых соединений.

15. Назовите требования к затяжке крепежа фланцевых соединений.

16. Что контролируется при сборке фланцевых соединений?

17. Назовите общие требования к проведению ремонта фланцевых соединенийоборудования и трубопроводов АС.