- •Фгудп «Атомтехэнерго»
- •Предисловие
- •Общие сведения об атомных станциях. Обеспечение безопасности атомных станций
- •Общие сведения об атомных станциях
- •Обеспечение безопасности ас
- •Контур многократной принудительной циркуляции реактора рбмк
- •Группы оборудования и трубопроводов аэу. Категории сварных соединений
- •Общие сведения о трубопроводах
- •Элементы трубопроводов
- •Размеры трубопроводов
- •Материалы и конструкции труб для изготовления трубопроводов ас
- •Требования Правил аэу к конструкции и эксплуатации трубопроводов
- •Опоры и подвески трубопроводов
- •Назначение опор и подвесок и требования к ним
- •Классификация опор и подвесок трубопроводов
- •Рисунки 5.2, 5.3
- •Общие сведения о ремонте опор и подвесок трубопроводов
- •Рисунки 5.8, 5.9
- •Техническое обслуживание и ремонт систем и оборудования атомных станций
- •Основные положения
- •Учет оборудования и трубопроводов ас
- •Контроль технического состояния систем, оборудования и трубопроводов ас
- •Организация работ по тОиР систем и оборудования
- •Организация работ со вскрытием оборудования
- •Вводная часть
- •Требование руководящих документов к организации и производству работ по тОиР со вскрытием оборудования
- •Обязанности исполнителей работ по тОиР систем ас со вскрытием оборудования и трубопроводов
- •Демонтаж и монтаж трубопроводов
- •Демонтаж элементов трубопроводов
- •Разметка трассы трубопровода и монтаж опор и подвесок
- •Рисунки 8.5, 8.6
- •Особенности монтажа трубопровода
- •Подготовка элементов трубопроводов под сварку
- •Сборка элементов трубопроводов под сварку
- •Сварка трубопроводов
- •Оборудование для подготовки трубопроводов под сварку
- •Станок труборезный птм
- •Станки труборезные т и 2т
- •Станки труборезные сркт
- •Труборезы модели 600 rbl
- •Приспособление к-208 для обработки концов труб под сварку
- •Труборез мр-342
- •Фаскорез мр-348
- •Устранение дефектов сварных швов трубопроводов
- •Дефекты сборки элементов трубопроводов и сварных швов
- •Причины возникновения дефектов сварных соединений
- •Методы и объем неразрушающего контроля
- •Методы устранения дефектов сварных швов трубопроводов
- •Сборка фланцевых соединений (фс)
- •Общие положения
- •Требования к фланцам, прокладкам и крепежным деталям фланцевых соединений
- •Требования к сборке фланцевых соединений
- •Контроль сборки фланцевых соединений
- •Общие требования к проведению ремонта фланцевых соединений оборудования и трубопроводов ас
- •Меры безопасности при проведении ремонтных работ
- •Общие положения
- •Рекомендуемые формы исполнительных документов тоир со вскрытием оборудования систем ас
- •Перечень принятых сокращений
- •Перечень принятых терминов и определений
- •Список литературы
- •Лист регистрации изменений
Причины возникновения дефектов сварных соединений
В связи с наличием в системах АС радиоактивных сред под высоким давлением и при высоких температурах, к сварным соединениям предъявляются требования, соблюдение которых должно обеспечить герметичность и эксплуатационную надежность оборудования и трубопроводов.
Согласно статистическим данным уровень дефектности сварных соединений трубопроводов при монтаже составляет в среднем 15-16% (по пленкам) и необходимое качество достигается только после проведения ремонта забракованных участков сварных швов, причем наибольшая дефектность отмечается при сварке труб из углеродистых сталей. Статистические данные соотношения различных дефектов в сварных швах стыков трубопроводов из углеродистой стали приведены в табл. 7.
Таблица 7 - Соотношение дефектов в сварных швах трубопроводов из углеродистых сталей.
Диаметр и толщина стенки труб, мм |
Дефекты в сварных швах, % | ||||
поры |
шлаковые включения |
непровары в корне шва |
прочие дефекты | ||
159х6; 273х10; 426х14; |
219х7 325х12; |
60 |
17 |
11 |
12 |
530х8; 720х8; 1020х10; |
630х8; 820х9; |
40 |
22 |
25 |
13 |
Газовые порыобразуются в сварных швах из-за чрезмерного насыщения металла шва газами (водородом и азотом) при их последующем выделении в процессе охлаждения и кристаллизации сварочной ванны:
Водород поступает в зону сварки главным образом из сварочных материалов (покрытия электродов, флюса);
Азот может попадать в зону сварки из окружающего пространства при неудовлетворительной защите сварочной ванны или вместе с защитным газом (аргоном, углекислым газом), в котором он может находиться в количестве, превышающем допустимые нормы.
За счет снижения в зоне сварки содержания влаги - главного источника водорода - и улучшения защиты сварочной ванны можно существенно уменьшить пористость в металле шва.
Для уменьшения газовой пористости в сварных швах необходимо перед сваркой выполнять просушку электродов и флюсов, а газы (аргон, углекислый газ) пропускать через осушители, заполненные адсорбентом. При аргонодуговой сварке в значительной степени удается уменьшить газовые поры при защите обратной стороны шва (поддуве) аргоном, либо углекислым газом. Причем при сварке низкоуглеродистых сталей предпочтительнее применять для поддува углекислый газ, который не только защищает обратную сторону сварочной ванны от азота воздуха, но и способствует окислению растворенного в сварочной ванне водорода.
При ручной дуговой сварке большое значение имеет качество покрытых электродов.
Шлаковые включениявозникают в сварных швах в основном при ручной дуговой сварке в случае неудовлетворительной зачистки шлаковой корки, либо при недостаточной квалификации сварщика.
Дефекты типа шлаковых включений преимущественно возникают при сварке толстостенных трубопроводов. Количество шлаковых включений заметно уменьшается при тщательной послойной зачистке швов абразивным инструментом.
Непровары в корне шванаиболее часто образуются при сварке трубопроводов больших диаметров (426-820 мм). Причиной дефектов является неудовлетворительная сборка из-за значительной эллипсности, разностенности труб, а также неперпендикулярности торцов к осям. Из-за указанных геометрических несовершенств элементов трубопровода зазор по периметру стыка получается переменным. Требуемое качество здесь может быть достигнуто подваркой корня шва изнутри трубы, однако такая технология сварки не всегда возможна.