140. Плазменная резка листового проката. Применяемое оборудование.

Плазменно – дуговая резка основана на плавлении металла в зоне реза электрической дугой и образующейся в ней струи плазмы рабочего газа. Рабочим газом при плазменно-дуговой резке являются аргон, азот, смеси аргона и азота с водородом, кислород в смеси с азотом, сжатым воздух. Плазменно – дуговая резка применяется для малоуглеродистых и низколегированных сталей толщиной до 28 мм, коррозионно-стойких сталей толщиной до 60…80 мм, алюминиевых сплавов, меди и ее сплавов

Машины для кислородной и плазменно-дуговой резки делятся на универсальные, и специальные для выполнения какой-либо определенной оперции.

Универсальные машины изготавливают стационарными и переносными.

Типы и основные параметры машин для плазменно-дуговой резки металлов установлены ГОСТ 6514-73.

Машины для плазменно-дуговой резки комплектуются режущим плазморезом (резаком), источником питания дуги электрическим током и плазмообразующей рабочей средой.

К специальным машинам относят машины для прямой и фигурной резки труб, для вырезки отверстий в трубах и обечайках, фланцерезах, установки для резки больших толщин металла и т.д.

141. Что является исходными данными для проектирования сборочно-сварочных приспособлений? Задание на проектирование.

Проектирование специальной сборочно-сварочной технологической оснастки ведется на основании технических заданий, разработанных в соответствии с технологическим процессом изготовления изделия и утвержденных главным технологом или главным сварщиком предприятия.

Техническое задание включает: 1) технологический процесс сборки и сварки; 2) чертежи изделия (уточненный экземпляр); 3) базовые и установочные поверхности собираемых в установке (приспособлении) деталей; 4) схему расположения зажимных элементов, их тип и развиваемые ими усилия; 5) характер работы установки (приспособления) - подъемное, поворотное, подъ­емно-поворотное; 6) задание на проектирование встроенной в установку (стенд) вытяжной, (из зоны сварки) вентиляции; 7) рабочее давление в цеховой пневмосети; 8) рабочее напряжение электросети; 9) коэффициент сменности, режим работы и характер производства.

В техническом задании должен быть решен вопрос о способах загрузки изделия в технологическую оснастку и о связи ее с общим технологическим потоком изготовления.

142. Технология сварки магниевых сплавов.

Особенности сварки магниевых сплавов. Магниевые сплавы обладают рядом специфических свойств, вызывающих затруднения при сварке. Это высокая химическая активность и сильное сродство магния к кислороду. При нагреве до сварочных температур происходит активное окисление магния с образованием оксидной пленки. Соединение магния с кислородом нерастворимо в расплавленном металле и имеет температуру плавления значительно выше (2800°С), чем металл (650°С). При сварке магний активно взаимодействует и с другими газами атмосферы.

Для нормального проведения процесса сварки необходимо удалять оксидную пленку со свариваемых поверхностей до начала сварки. В ряде случаев для удаления оксидных пленок применяют флюсы на основе хлоридных и фторидных солей, которые содержат активные компоненты, растворяющие оксиды и переводящие их в легкоплавкие шлаки. Магниевые сплавы склонны к образованию кристаллизационных трещин в связи с возможностью появления по границам зёрен легкоплавких эвтектик. В связи с большим коэффициентом линейного расширения сплавов магния при сварке возникают значительные напряжения, способные вызвать большие коробления изделий. Для их уменьшения и предотвращения возможности образования трещин рекомендуется производить сварку с подогревом, а сваренные изделия подвергать отжигу при 250С в течение 0,5-1 ч.

Из всех существующих способов сварки плавлением только при дуговой сварке в среде инертных газов можно избежать применения флюсов. Оксидная пленка в этом случае разрушается сварочной дугой, горящей в инертном газе. Процесс разрушения оксидной пленки при сварке в инертной среде (катодное распыление) имеет место только тогда, когда поверхность металла является катодом, т. е. при обратной полярности сварочного тока. Для предупреждения провисания сварочной ванны под действием собственного веса под свариваемый стык, как и при сварке алюминиевых сплавов, помещают специальную подкладку.

Сварка в инертных газах. Для магниевых сплавов наиболее широко применяют ручную и механизированную сварку вольфрамовым электродом в среде аргона первого сорта. Значительно реже используют автоматическую сварку плавящимся электродом.

Сварка вольфрамовым электродом выполняется на переменном токе, может быть использована для любых видов соединения. При сборке необходима тщательная подгонка кромок. Металл толщиной до 3 мм сваривают без разделки кромок, при толщине листов 3-6 мм необходима V–образная разделка и при толщине более 6 мм – Х–образная разделка с притуплением 1,5 – 2 мм. Сварку выполняют на повышенной скорости. Это позволяет свести к минимуму отрицательное тепловое воздействие сварки на металл в зоне термического влияния. Длину дуги поддерживают минимальной (1-1,5 мм) для эффективного разрушения оксидов за счёт катодного распыления и улучшения защиты зоны сварки инертным газом.

Для ручной сварки металла толщиной до 3 мм применяют вольфрамовые лантанированные или иттрированные электроды и ток I_св = (30-40)d_э. Автоматическая сварка возможна для металла толщиной от 1 мм и выше вольфрамовым электродом диаметром 2-6 мм на сварочном токе I_св = (40-75)d

Сварка плавящимся электродом целесообразна при толщине металла более 5-6 мм. Сварка производится на постоянном токе обратной полярности. Для сварки используется электродная проволока небольшого диаметра: 1-3 мм; величина тока I_св = (130-150)d_.

Электрошлаковая сварка. При сварке сплавов магния большой толщины рекомендуется способ ЭШС электродными проволоками – для швов большой протяжённости и пластинчатым электродом – для швов малой протяжённости. По химическому составу металл шва почти не отличается от свариваемого. Доля участия основного металла в металле шва составляет 30-40%.