129. Механизмы образования мкк.

Межкристаллитная коррозия (МКК) – один из наиболее опасных видов местной коррозии. МКК у сталей и сплавов проявляется преимущественно по границам зерен, что приводит к резкому падению прочности и пластичности и может вызвать преждевременное разрушение конструкции. Коррозия этого вида наблюдается на хромистых и хромоникелевых сталях и сплавах на основе никеля, меди, алюминия и др.

Причиной развития МКК является химическая гетерогенность (гетерогенный – разнородный по своему составу) между приграничными зонами и объемом зерен.

Существуют три основных механизма развития межкристаллитной коррозии:

а) коррозия, связанная с обеднением приграничных областей элементами, обуславливающими стойкость материала в данной среде;

б) коррозия, связанная с низкой химической стойкостью выделяющихся по границам зерен фаз;

в) коррозия, вызванная сегрегацией по границам зерен поверхностно-активных элементов, снижающих стойкость основы.

Эти механизмы развития МКК могут действовать в сталях одновременно, но обычно удается выделить один механизм, который сильнее других влияет на скорость МКК.

130. Предложить и обосновать метод контроля качества сварных соединений детали.

Методы контроля качества сварных соединений могут быть разделены на две основные группы:

- методы контроля без разрушений образцов - неразрушающий контроль;

- методы контроля с разрушением образцов или стыков - разрушающий контроль.

Существуют десять видов неразрушающего контроля: акустический, радио-волновой, капиллярный, оптический, течеисканием, радиационный, тепловой, электрический, магнитный, электромагнитный. Для контроля качества сварных соединений могут быть применены все перечисленные виды, однако наиболее широкое применение на практике нашли методы: акустический, капиллярный, магнитный, радиационный и течеисканием.

Каждый вид контроля имеет свою оптимальную область применения, отличается определенными достоинствами и недостатками. Поэтому наиболее полную информацию о качестве изделия или сварного шва можно получить только при сочетании различных видов контроля.

Наиболее распространенным видом неразрушающего контроля является внешний осмотр и обмер сварных швов, который имеет существенное значение для получения качественных сварных конструкций.

Радиационные методы позволяют выявить скрытые внутренние дефекты в стыковых швах практически любых материалов. Невозможно обнаружить дефекты только в угловых швах.

Из акустических методов контроля наибольшее распространение получила ультразвуковая дефектоскопия. Хорошо обнаруживаются дефекты с малым раскрытием, типа трещин, газовых пор и шлаковых включений, в том числе и те, которые невозможно определить радиационной дефектоскопией.

Среди магнитных методов контроля следует отметить магнитографический и магнитопорошковый. Наибольшее распространение имеет магнитопорошковый метод, так как он позволяет визуально наблюдать расположение ферромагнитного порошка вокруг дефекта. Однако этот метод применим только для контроля ферромагнитных материалов.

В капиллярном виде контроля используют движение индикаторного вещества, т.е. проникновение индикатора по микропорам и микротрещинам, вглубь дефектов как бы по капиллярам.

При контроле течеисканием также используют движение контрольного вещества для обнаружения течей - сквозных несплошностей в сварных соединениях. С помощью этого вида контроля проверяют герметичность свариваемого изделия. Как правило, это сосуды и трубопроводы, работающие под давлением. Он основан на регистрации специальными приборами, или счетчиками утечки индикаторных жидкостей или газов через сквозные дефекты в сварных швах.

Контроль герметичности течеисканием может быть применен для любых материалов любой толщины. К основным методам контроля относятся: пневматический, гидравлический, керосиновый, галоидный, химический и люминесцентно-гидравлический. Выбор метода контроля связан с определением возможностей различных методов выявить опасные для работы данного сварного соединения дефекты, их производительностью и стоимостью.

Из всего многообразия методов и видов контроля представляется необходимым подробно рассмотреть только основные, широко применяемые в производственных условиях.

Гидравлическим испытаниям подвергают трубопроводы, резервуары, технологические аппараты и другие объекты с целью проверки плотности и прочности сварных швов. Гидравлические испытания регламентируются ГОСТ 3242-79, который предусматривает осуществление их тремя способами: гидравлическим давлением, наливом воды и поливом водой.

Необходимо отметить некоторые виды испытаний при контроле качества сварных соединений разрушающими методами. Механическим испытаниям подвергаются как отдельные образцы, вырезанные из сварных швов, так и детали и узлы. Эти испытания подразделяются на статические, динамические и испытания на усталость. Статические испытания подразделяются на следующие виды: растяжение, изгиб, смятие, ползучесть. Динамические испытания - на ударный изгиб, усталость. Проводятся и металлографические исследования для выявления изменений, происходящих в металле при различных режимах сварки и термообработки; различают макроанализ и микроанализ. Кроме указанных методов разрушающего контроля проводят измерение твердости, коррозионные испытания, химический и спектральный анализ сварных соединений.