- •Учебник
- •Глава 1. Общие сведения о механизации и автоматизации строительства
- •1.1. Основные виды строительно-монтажных работ, их механизация и основные показатели оценки ее уровня
- •1.2. Комплексная механизация
- •1.3. Автоматизация строительных процессов
- •Глава 2. Общие сведения о строительных машинах
- •2.1. Основные понятия и определения
- •2.2. Параметры машины. Типоразмер и модель.
- •2.3. Общая классификация строительных машин
- •2.4. Структура строительной машины
- •2.5. Производительность строительной машины
- •2.6. Общие требования к машинам, машинным комплектам и структуре парков машин
- •2.7. Техническая эксплуатация
- •2.8. Исторические сведения о развитии строительных машин
- •2.9. Пути развития и повышения качества строительных машин и оборудования
- •Глава 3. Приводы строительных машин. Силовое оборудование
- •3.1. Общие понятия и определения
- •3.2. Двигатели внутреннего сгорания
- •3.3. Электрические двигатели
- •Глава 4. Трансмиссии и системы управления
- •4.1. Общие сведения о трансмиссиях
- •4.2. Фрикционные передачи
- •4.3. Ременные передачи
- •4.4. Зубчатые передачи
- •Глава 5. Гидро- и пневмоприводы
- •Глава 6. Основы автоматического управления и технические средства автоматики
- •6.1. Общие сведения о системах автоматики
- •Глава 7. Ходовое оборудование строительных машин
- •7.1. Виды ходового оборудования и их характеристики
- •7.3. Шинноколесное (пневмоколесное) и рельсоколесное ходовое оборудование
- •Глава 8. Транспортные машины
- •Глава 9. Транспортирующие машины и оборудование
- •9.1. Ленточные и пластинчатые конвейеры, эскалаторы
- •Глава 10. Грузоподъемные машины
- •10.4. Лебедки
- •Глава 11. Строительные подъемники и краны
- •11.1. Общие сведения
- •11.3. Башенные краны
- •11.4. Самоходные стреловые краны
- •11.5. Краны пролетного типа
- •11.6. Устойчивость кранов
- •11.7, Устройства безопасности
- •11.8. Техническое освидетельствование кранов, основные
- •Глава 12. Погрузочно-разгрузочные машины
- •12.1. Назначение и виды машин
- •12.2. Машины для перегрузки штучных грузов
- •12.3. Погрузочные машины для сыпучих грузов
- •Глава 13. Машины для земляных работ: общие сведения
- •13.1. Виды земляных сооружений
- •13.2. Способы разработки грунтов
- •13.3. Свойства грунтов, влияющие на трудность их разработки
- •13.4. Рабочие органы землеройных машин и их взаимодействие с грунтом
- •13.5. Общая классификация машин и оборудования для разработки грунтов
- •Глава 14. Одноковшовые экскаваторы
- •14.1. Общие сведения
- •14.2. Строительные гидравлические экскаваторы
- •14.3. Гидравлические экскаваторы с рабочим оборудованием обратная лопата
- •14.4. Гидравлические экскаваторы с рабочим оборудованием прямая лопата
- •14.5. Погрузочное рабочее оборудование
- •14.6. Гидравлические грейферы
- •14.7. Экскаваторы-планировщики
- •14.8. Оборудование для рыхления грунтов
- •14.9. Неполноповоротные гидравлические экскаваторы
- •14.10. Мини- и микроэкскаваторы
- •14.11. Экскаваторы с гибкой подвеской рабочего оборудования (канатные экскаваторы). Рабочее оборудование прямого копания
- •14.12. Драглайны
- •Глава 15. Экскаваторы непрерывного действия
- •15.1. Общие сведения
- •15.2. Роторные траншейные экскаваторы
- •15.3. Цепные траншейные экскаваторы
- •Глава 16. Землеройно-транспортные машины
- •Глава 17. Бурильные машины
- •Глава 18. Машины для подготовительных работ и разработки мерзлых грунтов
- •18.1. Машины для подготовительных работ
- •19.4. Грунтоуплотняющие машины и оборудование динамического действия
- •Глава 20. Технические средства гидромеханизации
- •20.1. Общие сведения
- •Глава 21. Машины и оборудование для погружения свай
- •21.1. Способы устройства свайных фундаментов
- •Глава 22. Машины и оборудование для переработки каменных материалов
- •30...15 60...30 60 15...0 60...30 В а а — от мелкого к крупному; 6 — от крупного к мелкому; в — комбинированно
- •Глава 23. Машины и оборудование для приготовления бетонных смесей и строительных растворов
- •23.1. Дозаторы
- •Глава 24. Машины и оборудование для бетонных работ
- •24.1. Бетононасосные установки
- •Глава 25. Машины и оборудование для отделочных и кровельных работ
- •25.1. Машины и оборудование для штукатурных работ
- •Глава 26. Ручные машины
- •26.3. Ручные машины для крепления изделий и сборки конструкций
- •26.4. Ручные машины для разрушения прочных материалов и работы по грунту
- •26.6. Ручные машины для резки, зачистки поверхностей и обработки кромок материалов
- •26.7. Ручные машины для распиловки, долбежки и строжки материалов
- •Глава 1. Общие сведения о механизации и автоматизации строительства 5
- •Глава 15. Экскаваторы непрерывного действия 422
Глава 22. Машины и оборудование для переработки каменных материалов
22.1. Общие сведения
Нерудные каменные материалы — гравий, щебень и песок — используют в строительстве в качестве заполнителей для изготовления бетонных и железобетонных изделий, сооружения частей зданий из монолитного бетона и железобетона, для устройства подстилающего слоя дорожного покрытия и в других случаях. Гравийи песокдобывают из естественных отложений механическим и гидравлическим способами, а щебень —из естественного камня путем его дробления.
Добываемые каменные материалы перерабатывают на камнедробильных и промывочно-сортировочных заводах, а затем, в виде готового продукта стандартного качества, доставляют потребителю.
Качество гравия и щебня характеризуется зерновым составом, формой зерен, механической прочностью и содержанием засоряющих примесей. В зависимости от крупности зерен эти материалы разделяют на фракции, каждая из которых характеризуется минимальным и максимальным (средними по трем измерениям) размерами.
По форме зерна бывают лещадными,у которых длина в три и более раз больше ширины, и кубообразными.
В соответствии с действующими стандартами в полученном после обработки готовом продукте (гравии и щебне) допускается не более 15% лещадных зерен.
Механическая прочность щебня определяется прочностью исходной горной породы: малой (до 80 МПа), средней (80... 150 МПа), высокой (150 ...250 МПа) и особо высокой (более 250 МПа) прочности.
Пески по степени крупности зерен разделяют на крупные, средниеи мелкие.
В процессе переработки нерудных материалов для освобождения песка и в отдельных случаях щебня от глйнистых и других вредных примесей их промывают и обезвоживают. В результате обезвоживания снижается влажность материала до уровня, допускающего его транспортирование и предотвращающего смерзание в зимнее время.
22.2. Машины для измельчения (дробления) каменных материалов
В процессе дробления наиболее крупные зерна исходного материала со средним размером DmMизмельчаются до среднего разме- Ра dmax-Отношение /= Dm3X/dmmназывают степенью дробления.В зависимости от конечной крупности кусков дробления различаюткрупное(100...350 мм), среднее(40... 100 мм), мелкое(5...40 мм)дроблениеи помол(от 5 мм и ниже).
Каменные материалы дробят раздавливанием, раскапыванием, удароми истиранием.Для дробления материалов применяют дробилки,реализующие первые три метода, а для помола — мельницы, измельчающие материалы ударом и истиранием. Некоторые дробилки могут работать как дробилки и как мельницы (например, валковые дробилки).
По принципу действия и конструктивным признакам дробилки делят на щековые, конусные, валковые, молотковые и роторные, а мельницы — на барабанные, шаровые, бегунковые и вибрационные. В строительстве наибольшее применение имеют щековые, конусные и роторные дробилки. Мельницы являются специальным заводским оборудованием промышленности строительных материалов и в настоящем учебнике не рассматриваются.
Дробление каменных материалов относится к наиболее древнему виду деятельности человека и восходит к 8 тысячелетию до нашей эры. Тогда человек для дробления использовал пест и ступку из камня. Позднее египтяне и китайцы использовали каменные жернова из двух камней, приводимых в движение ногой человека. Эти орудия применялись в основном в сельском хозяйстве и лишь отчасти в горном деле. Создание дробилок как машин относится к XIX в. В 1806 г. в Англии появились дробильные валки, в 1858 г. инженером Э. Влеком (США) были созданы щековые дробилки, получившие широкое распространение. В 1870-х гг. в США была создана конусная дробилка, внедренная в практику в 1886 г. инженером Гейтсом. В 1890-х гг. в США были созданы дробилки ударного действия, а в начале XX в. — конусные дробилки мелкого и среднего дробления.
Дробилки характеризуются производительностью, размерами загрузочногои разгрузочного отверстий, диапазоном регулирования разгрузочной щели, конструктивной степенью дробления,определяемой как отношение ширины загрузочного отверстия к ширине разгрузочной щели, и наибольшим размером кусковв исходном материале, определяемым из условий их захвата дробящими органами и размером загрузочного отверстия.
Материалы дробят в две — три, реже — в одну стадию. На каждой стадии дробления с использованием дробилок различных типов получают материал с требуемыми размерами частиц, которые отсеивают на грохотах, установленных перед дробилками. Дробилки последних стадий работают, как правило, в замкнутом цикле
Рис.
22.1. Типовая схема дро- бильносортировочной
установки:
1 — вагонетка; 2 — пластинчатый конвейер; 3— колосниковый грохот; 4— щековая дробилка; 5и 7— виброгрохоты; 6 — валковая дробилка; 8 — бункер для песка и пыли; 9 — расходный бункер; 10 — склады товарного щебня с виброгрохотом. При этом материал крупнее заданного возвращается в ту же дробилку для повторного дробления (рис. 22.1).
В щековых дробилках(рис. 22.2), применяемых для крупного и среднего дробления прочных и средней прочности пород на первичной и вторичной стадиях дробления, материал дробится в рабочей камере{камере дробления),ограниченной боковыми 2и передней (неподвижной щекой) 1 стенками корпуса, а также дробящим органом — подвижной щекой 3, совершающей колебательные движения. При сближении щек материал разрушается дробящими плитами 14и 15 срифленой рабочей поверхностью, а при отходе подвижной щеки раздробленный продукт (с размерами, не превышающими ширины разгрузочной щели) гравитационно разгружается из рабочей камеры.
По характеру движения подвижной щеки различают щековые дробилки с простым и со сложным качанием подвижной щеки.
У дробилок со сложным качанием подвижной щеки(см. рис. 22.2, в) последняя подвешена эксцентрично к шейке приводного вала 5, а нижней частью она соединена с распорной плитой 12,упирающейся своим вторым концом в сухарь 11,регулируемый винтом 23. Ось шейки вала, на которую посажена подвижная щека, совершает круговые движения, а нижний конец щеки — круговые колебательные движения относительно гнезда распорной плиты 12 в сухаре 11. При такой кинематике материал дробится раздавливанием и истиранием. Исходная крупность материала составляет 210...510 мм.
При дроблении прочных и абразивных материалов из-за истирающего воздействия дробящие плиты подвергаются повышенному износу. Кроме того, образуется большое количество каменной мелочи (пыли), идущей в отход. По этой причине дробилки со сложным качанием подвижной щеки пригодны, в основном, для дробления неабразивных пород. Однако благодаря сравнительно малой массе и габаритам, простоте конструкции эти машины в ряде случаев используют также для дробления прочных и абразивных материалов, в частности, на передвижных дробильно-сор- тировочных установках, где указанные выше преимущества имеют решающее значение.
Цикличный характер работы щековых дробилок (максимальное нагружение при сближении щек и холостой ход при их расхождении) создает неравномерную нагрузку на двигатель, для выравнивания которой на приводном валу 5устанавливают шкив- маховик 17(см. рис. 22.2, а—в),а на крупных дробилках, кроме того, маховик 18 (см. рис. 22.2, аи б).Шкив-маховик соединен с валом через фрикционную муфту 16(см. рис. 22.2, а),пробуксовывающую при перегрузках. Для пуска крупных дробилок применяют вспомогательный электродвигатель 22(см. рис. 22.2, б), соединенный с валом основного двигателя через ременную передачу21,зубчатый редуктор 20и обгонную муфту 19.Основной двигатель 8включается с некоторым запаздыванием по отношению к вспомогательному двигателю. Последний отключается, когда частота вращения вала основного двигателя достигнет частоты вращения выходного вала редуктора.
Современные дробилки оснащают пружинными устройствами, предохраняющими элементы машины от поломок при попадании в камеру дробления недробимых включений. Их устанавливают либо на одной из распорных плит, либо встраивают в шкив в месте его соединения с приводным валом.
Основными параметрами щековых дробилок являются: ширина В и длина Lприемного отверстия камеры дробления. Ширина Вопределяется максимальным размером Dmaxзагружаемых кусков: В = = 1,2Dmax. Отечественная промышленность выпускает щековые дробилки с размерами BxLот 160x250 до 1500x2100 мм.
Производительность щековых дробилок
mOScpLbn(B + Ь)С Aptga
где П — производительность щековых дробилок, м3/ч; 5ср— средний ход подвижной щеки, м;b— ширина выходной щели при отходе подвижной щеки, м; п — частота вращения эксцентрикового вала, с-1; С — коэффициент, учитывающий кинематику движения подвижной щеки (для дробилок с простым движением щеки С = 0,85; со сложным движением С =1); Dcp —средневзвешенный размер кусков исходного материала, м;a— угол захвата (угол между подвижной и неподвижной щеками).
Конусные дробилки(рис. 22.3) применяют на всех стадиях дробления горных пород любой прочности, за исключением вязких материалов с большим содержанием глины. Крупность исходного материала при крупном дроблении составляет 400... 1200 мм, а при среднем и мелком дроблении — 40...500 мм.
Камера дробления ограничена снаружи неподвижным конусом 5, а изнутри — подвижным конусом 4,посаженным на вал 3, эксцентрично вставленный в стакан 16,приводимый во вращение от вала 75 через коническую зубчатую пару 14—1.При вращении стакана подвижный конус совершает круговые (гирационные) движения относительно вертикальной оси стакана так, что зоны наибольшего и диаметрально противоположного наименьшего его сближений с неподвижным конусом 13непрерывно перемещаются по кругу последнего. В зоне сближения конусов происходит раздавливание и истирание материала, а в зоне отхода — его разгрузка. Исходный материал загружают через приемную коробку 8, откуда он ссыпается на распределительную тарелку 7, закрепленную на валу 3, и при вращении вала равномерно распределяется по кольцу дробящей камеры. Неподвижный конус установлен на кольцевом бандаже 10,соединенном резьбой с опорным кольцом 77. Последнее опирается на станину 12,прижимаясь к ней пружинами 2. Резьбовое соединение служит для регулирования размера разгрузочной щели, в том числе и при износе защитных футеро- вок 6и 9дробящих конусов, а соединение с помощью пружин — для предохранения от поломок при попадании в камеру дробления недробимого включения. В указанном случае опорное кольцо
Рис.
22.2. Щековые дробилки:
а
— с простым качанием щеки;
6
— кинематическая схема ее привода;
в
— со — сложным качанием щеки
Рис.
22.3. Конусная дробилка
приподнимается над станиной, пропуская в разгрузочную щель недробимое включение.
Конусные дробилки различают по крупности материала. Они делятся на дробилки крупного, среднегои мелкого дробления.В строительстве применяют в основном дробилки среднего и мелкого дробления, используя их при многостадийном дроблении.
Главным параметром конусной дробилки является диаметр основания дробящего конуса, который входит в индекс типоразмера дробилки. Например, КСД-2200 расшифровывается как конусная дробилка среднего дробления с диаметром дробящего конуса 2200 мм; КМД-2200 — тоже дробилка мелкого дробления.
Для получения качественного продукта нижняя часть камеры дробления у дробилок типов КСД и КМД имеет участок с параллельными образующими неподвижного и подвижного конусов, при прохождении которого материал калибруется кратным на- гружением. При этом крупность продукта дробления определяется шириной щели в зоне максимального сближения конусов.
Расчетная производительность конусных дробилок
П = ЗбООяАгрЯб/Д
где П — расчетная производительность конусной дробилки, м3/ч;
— коэффициент разрыхления дробимого материала, равный отношению объема определенной массы исходного материала к объему продукта дробления (в среднем кр = 0,45); п — частота вращения дробящего конуса, с-1;b— ширина выходной щели в зоне максимального сближения конусов, м; / — длина участка калибровки, м; D —диаметр основания дробящего конуса, м.
Валковые дробилки(рис. 22.4) применяют для среднего вторичного дробления пород средней и малой прочности, а также вязких и влажных материалов с исходными размерами кусков от 20 до 100 мм.
Рабочими органами являются вращающиеся навстречу друг другу цилиндрические валки 2и 4с гладкой или рифленой рабочей поверхностью. Попадающие в рабочую зону куски материала
Рис.
22.4. Валковая дробилка
(а)
и ее конструктивная схема (б)
увлекаются трением о них валков и затягиваются в межвалковое пространство, подвергаясь раздавливанию, излому и истиранию, а при рифленых валках — еще и раскалыванию. Валки смонтированы на станине 1 на подшипниках Jи б, один из которых опирается на пружину 5, позволяющей валку отодвигаться при попадании в рабочую зону недробимого предмета.
Производительность валковых дробилок
П = 3600 bLvkD,
где П — производительность валковых дробилок, м3/ч;b— ширина разгрузочной щели, м; L, D —длина и диаметр валка, м; v — окружная скорость валков, м/с; к— коэффициент, учитывающий использование длины валков, степень разрыхления материала, неравномерность его подачи (к= 0,1 ...0,3 для мягких и к= 0,4...0,5 для твердых пород).
Роторные дробилки(рис. 22.5) применяют для дробления малоабразивных горных пород средней прочности (известняков, доломитов, мергелей и т.п.) с крупностью исходных кусков от 100... 1100 мм. По технологическому процессу различают роторные дробилки крупного, среднегои мелкогодробления. Главными параметрами являются размеры ротора — его диаметр и длина.
Рабочим органом дробилки является ротор 1 с жестко закрепленными на нем в несколько (от 2 до 6) рядов билами 2.Загружаемый в дробильную камеру, ограниченную лобовой 3и боковыми 4стенками станины, отражательными плитами 7 и 11и ротором, материал разрушается ударом по нему бил при вращении ротора с окружной скоростью 20...50 м/с и ударами об отражательные плиты, чем достигается высокая степень дробления — 10... 20. Размер разгрузочной щели регулируют тягами 5 и 10,на которые одеты пружины 6 и 9, позволяющие отражательным плитам отклоняться при попадании в
Рис.
22.5. Роторная дробилка
jjперегрузкам,
более произво-
\ дительны и
обеспечивают вы-
Jход
щебня преимущественно
^ кубообразной
формы. Основ-
/ ной их недостаток
— малый
Jресурс
бил.
По сравнению со щековы- ми и конусными дробилками роторные дробилки имеют меньшие массу и габаритные размеры, просты по устройству, менее чувствительны к
Производительность роторных дробилок
480V>^
y0,35z0.5 '
где П — производительность роторных дробилок, м3/ч; Lpи Dp — длина и диаметр ротора, м; к— коэффициент, учитывающий положение отражательных плит (к =1,7...2 для дробилок крупного дробления, к= 1,1 для дробилки среднего и мелкого дробления);vp —окружная скорость бил, м/с; z —число рядов бил на роторе.
Молотковые дробилкиприменяют для дробления пород средней прочности, а также мягких материалов (шлака, гипса, мела и т. п.) с размерами исходных кусков от 150 до 600 мм. Они отличаются от роторных дробилок ударными органами — шарнирно закрепленными на роторе молотками вместо бил и менее жестким ударом по дробимому материалу.
22.3. Сортировочные машины
Сортировкойназывают процесс разделения естественных или раздробленных материалов на фракции по крупности механическим, гидравлическимили воздушным способами.Наиболее распространен механический способ просеиванием на грохотах, называемый грохочением.Основной частью грохота является просеивающая поверхность в виде колосников из стальных прутьев, сит из плетеной или сварной сетки, а также решет, штампованных из листовой стали или литых из резины. Зерна, прошедшие через отверстия просеивающей поверхности называют нижним классом,а оставшиеся на этой поверхности — верхним классом.При перемещении по просеивающей поверхности не все зерна с размерами, меньшими ее отверстий, переходят в нижний класс, вследствие чего верхний класс оказывается засоренным зернами нижнего класса. Отношение (в процентах) массы зерен, прошедших сквозь ситоI, к массе материала такой же крупности, содержащейся в верхнем классе, называютэффективностью грохочения.В зависимости от материала и типа грохота этот показатель колеблется в пределах 86...95 %.
На грохотах устанавливают до трех сит с различными размерами отверстий, располагая их в одной плоскости (рис. 22.6, а),ярусами (рис. 22.6, б)или комбинированно (рис. 22.6, в).В первой схеме сита располагают в порядке от наиболее мелкого по размерам отверстий просеивающей поверхности к наиболее крупному. Эта схема наиболее проста и удобна для обслуживания. Ее недостатками являются: большая длина грохота, интенсивный износ первого, наиболее мелкого сита, воспринимающего всю массу просеиваемого материала, низкое качество грохочения из-за увлечения
15...0
Рис. 22.6. Схемы расположения сит на грохотах: