Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_5597
.pdf
температуры от 1000 до 1800 °C в присутствии пара, при этом продолжительность последовательных
обработок варьируется в соответствии с применяемыми температурами.
В одном из удобных способов применения нашего изобретения №3 хлопчатобумажная ткань пропитывается
или покрывается напечатанным составом, включающим соль анилина, хлорат щелочи и ферроцианид
щелочи, а затем высушивается.
Затем его подвергают воздействию температуры от 1100 до 1800 °C в течение периода от 5 секунд до 2 минут
в отсутствие пара, при этом процесс старения завершается в присутствии пара. Во время второй фазы
процесса старения температура может быть 49 обычной для обычного быстрого парового старителя, а
именно от 100 до 1500 °C. Время обработки для каждой фазы может значительно варьироваться в
зависимости от применяемой температуры, но общее время 45 должно находиться в пределах указанных
выше ограничений.
При двухстадийной обработке две стадии реакции могут проводиться либо в двух отсеках одной и той же
машины, либо в двух отдельных машинах, при этом необходимо следить за тем, чтобы при переходе из
одного аппарата в другой не происходило существенной потери температуры или задержки. Использование
температуры от 1100 до 1800 °C вместо обычной температуры старения от 100 до 1050 °C не только ускоряет
образование анилиновой сажи, но и предотвращает потери анилина из-за испарения, которые обычно
происходят, а полученная сажа имеет более высокое качество, чем обычно получаемая, и абсолютно не
зеленеет даже без каких-либо обычных последующих обработок, таких как хромирование.
Датировано 12-м днем июля 1926 года.
МАРКС И КЛЕРК.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в производстве анилиновой сажи на текстильных волокнах.
Мы, компания Tir E CAL Ico Pni N Tsns' Assoc IATio N LIMITED, британская компания, Луи Л.Р. Ланц, гражданин
Франции, и Рональд Уотсон, подданный Великобритании, все проживающие по адресу: St James's Buildings,
Oxford Street, Manchester, настоящим заявляем о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к производству анилиновой сажи на текстильных волокнах, особенно хлопке,
методом ферроцианидного синтеза и имеет своей целью разработку улучшенного и упрощенного процесса
для быстрого получения незеленеющей сажи. В результате исследований и экспериментов мы установили,
что образование анилиновой сажи на текстильных волокнах методом ферроцианидного синтеза происходит
быстрее и полнее, и что образующаяся сажа менее зеленеет при более высокой температуре, применяемой
при старении. Мы также установили, что наилучшие результаты достигаются при проведении процесса в два
этапа, на первом из которых волокна подвергаются воздействию высокой температуры в отсутствие пара.
Наше изобретение включает в себя способ получения анилиновой сажи на текстильных волокнах, при
котором последние после пропитки или нанесения обычной смеси, содержащей в основном соль анилина,
хлорат щелочи и ферроцианид щелочи, подвергаются воздействию температуры от 180 °C в течение от 5 до
180 °C в отсутствие пара, а затем нагреваются в присутствии пара в течение от 15 секунд до одной минуты,
после чего волокна промываются в воде или слабом щелочном растворе.
При применении нашего изобретения ткань пропитывается или наносится обычным способом обычной
смесью, содержащей в основном соль анилина, хлорат щелочи и ферроцианид щелочи, а затем сушится.
После этого она пропускается через нагреватель (далее именуемый предварительным нагревателем),
который может состоять из пара.
Нагревательные камеры, работающие на горячем воздухе или в других нагреваемых помещениях,
расположены в непосредственной близости друг от друга, обеспечивая окольный путь между камерами для
прохождения ткани. Внутри нагревателя присутствует пар, и поток воздуха в нем незначителен или
отсутствует.
Температура, которой подвергается ткань, составляет от 110 до 1800 °C, а продолжительность такой
высокотемпературной обработки — от 5 до 45 секунд. Затем ткань помещают в обычную быстродействующую
паровую печь, где она подвергается воздействию пара в течение от 15 секунд до одной минуты. Температура
внутри печи может быть такой, как обычно используется, то есть от -100 до 1050 °C, но могут применяться и
температуры до 1800 °C. Последующая обработка заключается в простой стирке ткани в воде или в слабом
щелочном растворе.
Ткань может быть напечатана как до, так и после пропитки или печати до нанесения рисунка белыми или
цветными резистами для получения желаемых узоров. Время, затрачиваемое на высокотемпературную
обработку ткани без пара и во время обработки паром, может значительно варьироваться в пределах
указанных ограничений в зависимости от применяемой температуры, состава пропиточного раствора и
используемого оборудования, но операция не должна продолжаться после получения желаемого черного
цвета. Использование температуры от 1100 до 1800 °C непосредственно перед старением и, при
необходимости, также во время старения не только ускоряет образование анилиновой сажи, но и
предотвращает потерю анилина из-за испарения, которая обычно происходит, а полученная сажа
превосходит по качеству обычно получаемую и абсолютно не зеленеет, даже без предварительной обработки
обычными окислителями. Суть нашего процесса заключается в производстве растительных волокон, что
всегда сопровождается образованием анилиновой черни в обычных условиях старения. Вышеупомянутые
преимущества, получаемые благодаря нашему изобретению, особенно заметны при более высоких
температурах, например, от 1400 до 100-1600°F, где общее время обработки может быть сокращено до 30-45
секунд вместо 1-2 минут, как обычно в обычных машинах для старения. Предварительный нагреватель и
машина для старения могут быть расположены в непосредственной близости друг от друга или могут
представлять собой два отсека одной машины. Предварительный нагреватель может иметь вентиляционные
отверстия с заслонками или клапанами для регулирования или обеспечения потока воздуха через
предварительный нагреватель. Теперь, подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ
его осуществления, мы заявляем, что то, что мы...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_279165.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=279165&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB279165A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 20 июля 1926 г. № 18172/26.
27.9,16 5 Фотография слева; 20 апреля 1927 года.
h 1 M 01 Полностью принято: 20 октября 1927 г. ' ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в области поворотных трубных соединений, предназначенных, в частности, для
использования в смазочных материалах. Я, Клин Д. Грейсон Одди, из Пайнмира, Фаруборо Роуд, Фарнборо,
графство Ирландии, подданный короля Великобритании и Ирландии, настоящим заявляю, что характер
данного изобретения заключается в следующем:
Данное изобретение относится к поворотным трубным соединениям, предназначенным, в частности, для
использования в сочетании с лубрикаторами.
Это можно рассматривать как родственное или модифицирующее положения, изложенные в заявлении №
269603.
Целью изобретения является, прежде всего, создание особой формы шарнирно-сочлененной трубы.
Изобретение представляет собой шарнирную трубу, включающую одно или несколько соединений,
позволяющих вращать трубу, обеспечивая при этом надежное уплотнение в месте соединения, например, с
помощью конусов, находящихся в контакте посредством винтового соединения взаимодействующих
элементов, особенно в сочетании с пружинами, прижимающими посадочные места конусов друг к другу, и
особенно в сочетании с трубой, имеющей жесткий изгиб или колено.
В качестве примера, для реализации изобретения в одной из его форм, шарнирная труба состоит из двух или
более секций.
Теперь перейдём к первой секции. На ней припаяно конусное седло для взаимодействия с винтовой втулкой,
имеющей аналогичное седло, причём оба седла обычно удерживаются вместе, но таким образом, что
вращение допускается пружиной натяжения или чем-то подобным.
Вторая труба также снабжена коническими седлами, резьбовой втулкой и пружиной, при этом конец трубы
закрыт, например, шестигранной гайкой. После того, как резьбовые втулки надеты на соответствующие трубы,
свободные концы труб припаиваются или иным образом эффективно соединяются с соединительным
элементом 4,5, подверженным воздействию масла или подобного вещества под сравнительно высоким
давлением.
В случаях, когда используется более двух труб, вторая труба имеет модифицированную форму муфты,
принимающей конец третьей трубы 50, которая также снабжена парой конусных посадочных мест. Последняя
труба в серии предпочтительно соединяется с помощью накладного соединения, в частности, как описано в
моей заявке № 269603 для использования в сочетании со смазочным ниппелем, особенно как описано в
вышеупомянутой полной спецификации.
Дата: 20 июля 1926 г. 60 1 МАРКС И КЛЕРК.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в конструкции и применении поворотных трубных соединений, в частности, в смазочных
устройствах.
Я, КЛИ Фрон Д. Грейсон Одди, проживающий по адресу: Пайнмир, Фарнборо Роуд, Фарнборо, графство
Ирландия, подданный короля Великобритании и Ирландии, настоящим заявляю о характере данного
изобретения (цена 11,1 лев) и о том, каким образом оно должно быть исполнено, что должно быть подробно
описано и установлено в следующем заявлении: 70
Данное изобретение относится к поворотным трубным соединениям 2 279 165, предназначенным, в
частности, для использования в связи с лубрикантами.
Целью настоящего изобретения является создание усовершенствованной или модифицированной формы
соединительной трубы.
Изобретение представляет собой шарнирно-сочлененную трубу, включающую двойное поворотное
соединение между двумя трубами, концы которых расположены под прямым углом и снабжены коническими
посадочными местами, предназначенными для контакта с коническими поверхностями в соединении, а также
пружиной для поддержания контакта между конусами. Два соединения работают под прямым углом, так что
одним соединением обеспечивается вращение в одной плоскости, а другим соединением – вращение в
плоскости, перпендикулярной ему.
Изобретение также состоит в шарнирно-сочлененной трубе в соответствии с предыдущим абзацем, в которой
имеется длинная опора для смежных частей трубы, соединенных с каждым конусным гнездом пары
взаимодействующих конусов.
Изобретение также состоит в шарнирной трубе, включающей одно или несколько соединений, в основном
описанных ниже со ссылкой на прилагаемый чертеж. Прилагаемый чертеж иллюстрирует один из способов
реализации изобретения на примере.
На чертеже изображена шарнирная труба, состоящая из двух или более секций 11 и 10.
На участке 11 припаяно конусное посадочное место 12, взаимодействующее с аналогичным посадочным
местом 13 на резьбовом соединении 1.
Предпочтительно, чтобы два посадочных места обычно удерживались вместе за счет натяжения пружины 2.
Конструкция такова, что труба 11 может вращаться относительно втулки 1 без негативного влияния на
соединение, образованное поверхностями 12 и 13.
Труба 10 также снабжена парой конических поверхностей 3 с взаимодействующей втулкой 4 (которая имеет
длинный подшипник на трубе 10) и пружиной 5, как описано в пункте 5.0 относительно трубы 11. Конец этой
трубы закрыт шестигранной гайкой 6.
После того, как втулки 1 и 4 надеты соответственно на трубу 11 и соединены на свободных концах, например,
пайкой, шов обозначен номером 7.
Труба -10 представляет собой трубу 8, также снабженную соединением, обозначенным порядковым номером
9, имеющую конические поверхности, аналогичные поверхностям 12 и 13 60, упомянутым выше. Могут
использоваться и другие трубы.
Последняя труба в серии предпочтительно соединяется с помощью накладного соединения, в частности, как
описано в моей заявке № 269603, для использования в сочетании со смазочным ниппелем, в частности, как
описано в вышеупомянутой полной спецификации.
Подробно описав и определив природу моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что то, что
я заявляю, представляет собой: 1. Шарнирно соединенную трубу 75, включающую двойной поворотный
шарнир между двумя трубами, концы которых расположены под прямым углом и снабжены коническими
посадочными местами, предназначенными для контакта с коническими поверхностями в соединении 80, а
также пружиной для поддержания контакта между конусами; 2. Шарниры работают под прямым углом, так что
одним шарниром достигается вращение в одной плоскости, а другим шарниром – вращение в плоскости,
перпендикулярной ему.
2
Сочлененная или соединенная труба, например...
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_279166.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=279166&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB279166A
[]
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ. Усовершенствования в конструкции фрез для косозубых,
спиральных и прямозубых зубчатых передач.
Я, Уолтер Гарри Уитли, проживающий по адресу: Монега Роуд, 267, Манор Парк, Лондон, восток, гражданин
Великобритании, настоящим заявляю, что данное изобретение имеет следующий характер: данное
изобретение относится к усовершенствованному способу производства вращающегося резака, описанного и
заявленного в Спецификации британского патента № 214 738.
Согласно настоящему изобретению, режущий инструмент изготавливается из заготовки конической зубчатой
передачи, которая сначала извлекается и обрабатывается на любом подходящем станке таким образом,
чтобы точно соответствовать зубчатой передаче, для обработки которой предназначен режущий инструмент.
Затем зубья основного колеса формируются с помощью расположенных в шахматном порядке насечек,
образующих режущие кромки, и предпочтительно закаляются и обрабатываются до нужной формы путем
шлифовки.
Фреза изготавливается в черновом виде из подходящей заготовки на токарном станке или подобном
устройстве, а шаг её спирали соответствует внутреннему или малому шагу конической шестерни или
аналогичного элемента, подлежащего резке.
Затем мастер-колесо устанавливается на рабочую головку подходящего зуборезного станка, а черновая
заготовка фрезы — на вал фрезы, при этом зубчатая передача устанавливается с требуемым передаточным
отношением.
Затем резец подается на ведущее колесо с подходящей скоростью, при этом ведущее колесо и резец
вращаются на один оборот резца на один зуб колеса, и таким образом на резце формируются необходимые
зубья. Если режущий инструмент необходимо использовать для нарезания прямых зубьев на конических
зубчатых передачах, он устанавливается в центральном положении относительно главного колеса для
выполнения этой задачи.
Если режущий инструмент должен нарезать левые или правые спиральные зубья, то его необходимо
сместить относительно главного колеса.
Например, для получения спирали с левой ориентацией режущий инструмент должен быть смещен вправо от
центрального положения относительно основного колеса, а для получения спирали с правой ориентацией —
влево от центрального положения.
Величина смещения зависит от шага нарезаемого зуба.
Предпочтительно, чтобы резцы, предназначенные для нарезания спиральных зубьев, изготавливались на
основе эталонной спиральной шестерни, однако хорошие результаты были получены и с использованием
эталонной шестерни с прямыми зубьями.
Полная спецификация. Усовершенствования в конструкции фрез для косозубых, спиральных и прямозубых
конических зубчатых передач.
Я, Уолтер Гарри Уонбейли, проживающий по адресу: Монега Роуд, 267, Манор Парк, Лондон, восток,
подданный Великобритании, настоящим заявляю о природе данного изобретения и о том, каким образом оно
должно быть выполнено, что будет подробно описано и установлено в следующем заявлении: Данное
изобретение относится к вращающимся винтовым фрезам и способу их изготовления, и, в частности, к
вращающейся фрезе, которая предназначена для нарезания всех зубьев винтовой, спиральной или
прямозубой конической зубчатой передачи за одну непрерывную операцию, например, к фрезе, описанной в
Спецификации британского патента № 214738.
В вышеприведенном описании описывается резец такого типа, в котором режущие зубья, расположенные по
спиральной траектории, приспособлены для совместной работы парами, причем каждая пара имеет форму,
позволяющую обрабатывать противоположные стороны канавки между парой зубьев в определенной точке по
длине канавки, придавая им правильную форму.
Целью изобретения является создание усовершенствованной формы спирального резака, а также способа
его изготовления, причем указанный способ также адаптирован для изготовления резака, описанного в
вышеупомянутой спецификации.
Согласно настоящему изобретению, усовершенствованный резец включает в себя ряд режущих зубьев,
расположенных по спиральной траектории и способных полностью охватывать резец, причем каждый зуб
имеет режущие кромки с каждой стороны, а поперечное сечение зубьев постепенно уменьшается в размере
от центра спирали к двум ее концам, причем шаг спирали равен или меньше шага на меньшем конце
конического колеса или подобного инструмента, подлежащего резке. Зубья такого фрезера, если они имеют
соответствующую форму, приводятся в движение для срезания всех зубьев на коническом колесе или другом
изделии за одну непрерывную операцию путем непрерывного вращения фрезы и заготовки, при этом фреза
совершает один оборот, в то время как заготовка вращается на шаг одного из обрабатываемых зубьев, а
фреза подается один раз над заготовкой.
В соответствии с изобретением, в подходящем способе усовершенствованный резец изготавливается из
мастер-колеса, причем этот способ также применим для производства резака, описанного в вышеупомянутой
спецификации.
При выполнении данного метода режущий инструмент для нарезания зубчатых колес конической зубчатой
передачи изготавливается из эталонного зубчатого колеса конической зубчатой передачи, которое сначала
вырезается и формируется на любом подходящем станке таким образом, чтобы точно соответствовать
зубчатому колесу, для нарезания которого предназначен режущий инструмент. Затем зубья этого основного
колеса формируются с расположенными в шахматном порядке насечками, а участки между насечками могут
быть слегка заточены для образования режущих кромок, после чего закалены и обработаны до нужной
формы, предпочтительно путем шлифовки.
Фреза изготавливается черновым способом из подходящей заготовки на токарном станке или подобном
устройстве и имеет спиральную форму, шаг которой приблизительно соответствует внутреннему или малому
шагу конической шестерни или аналогичного элемента, подлежащего резке.
Затем мастер-колесо устанавливается на рабочую головку соответствующего зуборезного станка, а черновая
заготовка фрезы — на вал фрезы, при этом зубчатая передача устанавливается с требуемым передаточным
отношением. Затем заготовка режущего инструмента подается на ведущее колесо с подходящей скоростью,
при этом ведущее колесо и заготовка режущего инструмента непрерывно вращаются, причем режущий
инструмент совершает один оборот, а колесо вращается на шаг одного зуба. Таким образом, на фрезе
формируется спираль правильной формы, которая затем поперечно нарезается для образования зубьев, а
зубья обтачиваются таким образом, что после шлифовки они сохраняют свою правильную форму. При
желании, спираль, сформированная на заготовке фрезы, может быть разрезана на зубья для разделения на
отдельные зубья перед тем, как черновая фреза будет установлена на основное колесо. Если режущий
инструмент необходимо для нарезания прямых зубьев на конических зубчатых передачах, он сконструирован
таким образом, чтобы его центральная плоскость, перпендикулярная его оси, содержала ось главного колеса.
Если необходимо, чтобы режущий инструмент удалял левые или правые спиральные зубья, то эта плоскость
должна быть смещена относительно оси главного колеса, как описано ниже.
Если необходимо изготовить резец, описанный в вышеупомянутой спецификации, то правильно
сформированная спираль, образованная на заготовке резца, подвергается поперечной резке, а зубья
затупляются и снабжены необходимыми режущими кромками, описанными в вышеупомянутой спецификации.
Для полного понимания изобретения оно будет описано со ссылкой на прилагаемые чертежи, на которых: фиг.
1 представляет собой вид сбоку усовершенствованного режущего инструмента согласно изобретению, а фиг.
2 — вид спереди.
На фиг. 3 и 4 показаны изображения, аналогичные фиг. 1 и 3 соответственно, черновой заготовки фрезы для
изготовления фрезы в соответствии с изобретением; на фиг. 5 показана часть прямозубого основного
конического зубчатого колеса; на фиг. 6 частично показано в разрезе черновая заготовка фрезы,
установленная над основным зубчатым колесом для изготовления фрезы для нарезания прямозубых
конических зубчатых колес.
На рис. 7 представлен вид, аналогичный рис. 7, но с изображением устройства для изготовления фрезы для
нарезания левых спиральных зубьев, а на рис. 8 представлен вид, аналогичный рис. 7, но с изображением
устройства для изготовления фрезы для нарезания правых спиральных зубьев.
Как показано на фиг. 1 и 2, режущий инструмент состоит из ряда зубьев 9, расположенных по спиральной
траектории, с режущими кромками 1Q с каждой стороны. Поперечные сечения зубьев 9 уменьшаются в
размере от центра спирали к двум ее концам, причем шаг спирали равен или меньше шага на меньшем конце
конического колеса или другого обрабатываемого объекта.
Если зубья 9 имеют подходящую форму, все зубья на коническом колесе или другом изделии могут быть
нарезаны за одну непрерывную операцию, как описано выше.
Фреза для нарезания конической зубчатой передачи может быть изготовлена следующим образом: как
показано на рис. 5, сначала на подходящем станке вырезается и формируется эталонное коническое зубчатое
колесо 11, точно соответствующее зубчатой передаче, для нарезания которой предназначена фреза. В
показанном примере колесо 11 имеет прямые зубья 12. Зубья 12 имеют шахматное расположение насечек 13,
образующих режущие кромки, которые могут быть слегка закруглены, после чего колесо закаливается и
доводится до нужной формы, предпочтительно путем шлифовки.
Заготовка фрезы 14 (фиг. 3 и 4) подвергается черновой обработке и формируется в виде грубой спирали I5,
шаг которой приблизительно соответствует внутреннему или малому шагу нарезаемой шестерни. Затем
спираль 15 можно распилить поперечно, чтобы разделить ее на необходимое количество зубьев, или, при
желании, этот поперечный распил можно оставить до тех пор, пока спираль не будет окончательно
сформирована с помощью основного колеса.
Главное колесо 11 устанавливается на рабочую головку соответствующего зуборезного станка, а черновая
фреза 14 — на вал фрезы, при этом зубчатая передача станка устанавливается с требуемым передаточным
отношением. Затем черновая фреза 14 подается один раз по главному колесу 11 с подходящей скоростью,
при этом ее спираль находится в зацеплении с зубьями колеса; колесо 11 и фреза 14 непрерывно вращаются,
причем фреза совершает один оборот, в то время как колесо вращается на шаг одного зуба.
Фреза подается в направлении, перпендикулярном ее оси, при этом эта ось движется в плоскости,
параллельной плоскости, касательной к конусу, содержащему основания зубьев колеса.
Если изготавливаемая фреза предназначена для нарезания прямых зубьев на конических зубчатых
передачах, она устанавливается для целей генерации относительно главного колеса, как показано на рис. 6,
то есть таким образом, чтобы центральная плоскость фрезы, перпендикулярная ее оси, обозначенной
пунктирной линией А, содержала ось колеса 11.
Если необходимо, чтобы режущий инструмент нарезал левосторонние спиральные зубья, плоскость,
обозначенная линией А, должна быть смещена относительно оси колеса 11, как показано на рис.
7 А для правосторонних спиральных зубьев плоскость А должна быть смещена, как показано на рис. 8.
Величина этого смещения различается в зависимости от шага нарезаемого зуба.
В процессе формования режущие кромки зубцов 13 правильно формируют спираль 15 для конкретной
работы, для которой она предназначена, а затем спираль высекается, образуя желаемое количество зубьев
(если это еще не было сделано), после чего зубья обтачиваются таким образом, чтобы после шлифовки они
сохраняли свою правильную форму, после чего фреза закаляется.
Обтачивание зубьев может осуществляться путем формирования ряда обтачивающих резцов, по одному
резцу на каждый зуб, причем каждый резец имеет правильную форму готового зуба, для которого он
предназначен, и приспособлен для установки на этот зуб.
. Затем фреза вращается, и различные разгрузочные фрезы поочередно прикладываются к соответствующим
зубьям вручную или с помощью любого другого подходящего механизма, и разгрузка продолжается до тех
пор, пока зубья фрезы не будут разгружены до желаемой степени. После такой обработки зубы можно
стачивать обычным способом, не нарушая их форму.
Предпочтительно, чтобы после завершения обработки резец имел нечетное число зубьев, чтобы при
подготовке резца к обработке заготовки центральный зуб резца можно было установить на центральной
линии заготовки, поскольку этот зуб всегда следует центральной линии зазора между зубьями
обрабатываемого зуба. Очевидно, что готовую спираль на режущем инструменте можно вырезать, а зубья,
сформированные таким образом, можно придать им форму, необходимую для получения режущего
инструмента, описанного в Спецификации № 214738. Кроме того, хотя изобретение было описано в связи с
производством конических зубчатых колес, следует понимать, что вращающийся винтовой резец для
получения прямых, спиральных или винтовых зубьев на любой конической или плоской поверхности может
быть изготовлен в соответствии с изобретением путем создания подходящего эталонного колеса. Например,
может быть изготовлена фреза для формирования зубьев на плоской поверхности собачьей сцепки, и в этом
случае плоскую пластину можно рассматривать как конус с углом при вершине 180°.
Предпочтительно, чтобы резцы, предназначенные для нарезания спиральных зубьев, изготавливались на
основе эталонного зубчатого колеса со спиральными зубьями; однако хорошие результаты были получены и с
использованием эталонного зубчатого колеса с прямыми зубьями. Основное колесо и режущий инструмент
изготовлены из стали или другого подходящего материала.
Следует понимать, что термин «главное колесо» в приложении к заявке включает в себя коническое колесо
или другое зубчатое изделие, например, зубчатую пластину сцепления.
Описав и утвердив характер моего изобретения и способ его осуществления, я заявляю, что заявляю
следующее: 1. Вращающаяся винтовая фреза для нарезания зубьев винтовых, спиральных и прямых
конических колес и подобных им, в которых зубья расположены по винтовой траектории и имеют режущие
кромки с каждой стороны, причем поперечные сечения зубьев постепенно уменьшаются в размере от центра
спирали до ее концов, причем шаг спирали равен или меньше шага на меньшем конце конического колеса или
подобного ему.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_279167.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=279167&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB279167A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявки: 21 июля 1926 г., № 18220/26.
Завершено: 21 октября 1927 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Способ установки котловых труб в трубные пластины.
Мы, компания STIRLING BOILER COMPANY, LIMITED, расположенная по адресу: Фаррингдон-стрит, 32 и 33,
Лондон, E C 4, британская компания, и Хефнри д'Тон Сазерленд М. А. Кей, расположенный по адресу:
Чарльз-стрит, Сент-Теймс-сквер, 6, Лондон, S W 1, гражданин Великобритании, настоящим заявляем о
характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и
установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к способу установки труб котла в трубчатые пластины. В современной
практике котлостроения наблюдается тенденция к постоянному увеличению давления до такой степени, что
барабаны водотрубных котлов приходится изготавливать из пластин толщиной в несколько дюймов.
При непосредственном соединении труб котла с этими барабанными плитами нет необходимости расширять
трубки, так как их стенки находятся в герметичном контакте с барабанными плитами по всей их толщине, что
обеспечивает герметичность от пара или воды.
Опыт показывает, что достаточной фиксации трубки в барабанных пластинах можно добиться, если трубки
находятся в плотном контакте с пластинами примерно на четверть толщины слоя латуни.
По ряду причин целесообразно располагать трубки, соприкасающиеся с барабанами, ближе к внешним
концам отверстий в трубках.
В соответствии с настоящим изобретением трубки устанавливаются в трубчатую пластину путем образования
в трубчатой пластине отверстия с расширением, проходящего между точками, расположенными на некотором
расстоянии от внутренней и внешней поверхностей трубчатой пластины, введения трубки с внешней стороны
трубчатой пластины, вставки расширителя с внутренней стороны трубчатой пластины через расширение и
расширения той части трубки, которая находится между расширением и внешней поверхностью трубчатой
пластины.
Изобретение проиллюстрировано на прилагаемом чертеже, на котором фиг. 1 (фиг. 1) представляет собой
вид спереди трубной пластины, являющейся частью барабана, а фиг. 2 — разрез по линии X-X на фиг. 1,
показывающий часть такой трубной пластины и расположение в ней отверстий для трубок.
В соответствии с изобретением и как показано на чертеже, отверстия А в трубке формируются путем
сверления направляющего отверстия 65 и расширения с помощью фрезы или иным способом части его
длины, простирающейся от точки, расположенной на некотором расстоянии от внутренней поверхности
трубной пластины В, до точки, расположенной на некотором расстоянии от внешней поверхности трубной
пластины, таким образом 60 оставляя участок между расширением и внешней поверхностью трубной
пластины, достаточный для расширения трубки.
Участок C между внешней поверхностью пластины трубки B и расширителем 65 затем просверливается в
соответствии с диаметром вставляемой трубки (или он мог быть просверлен изначально), и предпочтительно,
как показано на рисунке, в части стенки отверстия трубки 76 вырезаны кольцевые канавки -o, чтобы увеличить
адгезию при расширении трубки.
Затем трубка вводится с внешней стороны трубной пластины, а расширитель вставляется с внутренней
стороны трубной пластины. Благодаря наличию расширителя, расширитель может использоваться для
расширения трубки по всей поверхности части С, что достаточно для целей расширения. Затем трубка,
выступающая на небольшое расстояние в расширитель, предпочтительно расширяется в форме раструба, как
показано соответствующим инструментом, для увеличения адгезии трубки к трубной пластине. 8. Теперь,
подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то,
что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_279168.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=279168&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB279168A
[]
-СПЕЦИФИКАЦИЯ ПАТЕНТА
Дата подачи заявки: 21 июля 1926 г. № 18250/26 27 J. Полная версия: 21 апреля 1927 г., полная версия
принята; 21 октября 1927 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в средствах производства трубчатых оболочек и тому подобного или относящиеся к ним.
Я, г-н ИВА Лов Э., подданный Великобритании, проживающий по адресу: Пентонвилл-роуд, 64 и 68, Лондон,
N1, настоящим заявляю, что сущность данного изобретения заключается в следующем: Целью настоящего
изобретения является предоставление средств простого, эффективного и надежного характера, которые
могут быть использованы для различных целей, таких как непрерывное производство оболочек, корпусов,
трубок или подобных изделий с различными внешними сторонами, включая обертывание или защиту изделий,
поддержку материала снаружи и тому подобное, или для обертывания или частичного или полного покрытия
изделий стандартного сечения.
В общих чертах, это заключается в организации постепенной деформации плоской полосы материала с
помощью соответствующих матриц и роликов, или только роликов, до требуемой формы и последующем
соединении кромок внахлест.
Точный метод изготовления изделия будет зависеть от различных факторов, таких как толщина
используемого материала, количество его слоев, желаемая точность формы, отделка и любые другие
указанные свойства или характеристики.
Соседние файлы в папке патенты