Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_4986
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_266912.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=266912&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB266912A
[]
р е -- / -
ПАТЕНТНЫЙ СПЕЦИФИК: ФИКТ -I
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Мы, Сидни Фрейзер Барклай, подданный Великобритании, и компания MATHER & PLATT LIMITED, британская
компания, обе расположенные в Парк-Уоркс, Манчестер, графство Ланкастер, настоящим заявляем, что
данное изобретение относится к каландровым машинам для отделки текстильных материалов.
Такие машины обычно состоят из верхнего металлического цилиндра или чаши, которая нагревается изнутри
до высокой температуры, и нижней чаши, изготовленной из бумаги или прессованного хлопка, джута или
другого растительного волокна. Чаши оказывают значительное давление на ткань, проходящую через их
зазор.
На практике выяснилось, что нижняя чаша, которая не может быть изготовлена из металла, поскольку ее
поверхность должна обладать определенной упругостью, имеет относительно короткий срок службы.
Целью нашего настоящего изобретения является предоставление простых и эффективных средств для
увеличения срока службы указанных нижних чаш.
В результате исследований и изысканий мы установили, что материал нижней чаши подвержен относительно
быстрому разрушению при воздействии – или длительном воздействии температур даже ниже 100 °C; что
металлические торцы нижней чаши легко проводят тепло от верхней чаши, с которой они соприкасаются, за
пределы ширины обрабатываемой ткани, вплетающейся в бумагу или другой материал, составляющий
упругую нижнюю чашу; и что часто участки упругой поверхности нижней чаши подвергаются воздействию
полного тепла верхней чаши из-за того, что ткань имеет меньшую ширину, чем упругая поверхность указанной
нижней чаши; и такое воздействие вызывает быстрое разрушение сильно нагреваемых участков нижней
чаши. [Цена 1/-] 266 912
Наше изобретение включает в себя воздействие на поверхность чаши, материал которой, как упоминалось
ранее, подвержен относительно быстрому износу, потока или потоков охлаждающего воздуха, направленных
под давлением на чашу в точке или точках, удаленных от края чаши.
Наше изобретение дополнительно включает в себя устройство, в котором поверхность чаши подвергается
воздействию потоков охлаждающего воздуха 55 различной интенсивности, причем наибольшее количество
воздуха направляется на металлические торцы чаши и прилегающие к ним части.
В одном из удобных вариантов применения нашего изобретения № 60 мы предлагаем трубку, расположенную
под нижней чашей, имеющую отверстия или прорези в верхней части, через которые охлаждающий воздух
направляется на поверхность чаши.
Отверстия или прорези могут быть градуированы по размеру и количеству таким образом, чтобы
максимальная скорость подачи воздуха происходила к концам чаши, а минимальная — в центре чаши,
который всегда защищен тканью, имеющей 70-градусную отделку. Охлаждающий воздух подается под
небольшим давлением для достижения желаемого охлаждающего эффекта.
При желании размеры отверстий или прорезей в трубке можно регулировать с помощью 75 подходящих
средств. Может использоваться более одной трубки.
При желании поверхность нижней чаши может быть защищена от загрязнения пылью или подобными
веществами, которые могут переноситься охлаждающим воздухом, если последний не фильтруется, с
помощью отрезка ткани, который соприкасается с чашей и на который направляется поток воздуха. Однако
воздух может быть отфильтрован перед подачей. Дата подачи заявки: 13 марта 1926 г., № 7056/26.
Полностью слева; Дек. 24, 1926.
Завершено: 10 марта 1927 г.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся каландровых машин.
доставляется к нижней чаше. На металлические торцевые пластины нижней чаши охлаждающий воздух
может направляться постоянно непосредственно.
Следует понимать, что наше изобретение может быть применено к любым каландровым машинам, в которых
используется один или несколько цилиндров или чаш из бумаги или другого материала, который в обычных
условиях эксплуатации подвержен быстрому износу.
Дата: 10 марта 1926 года.
МАРКС И КЛЕРК.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования, касающиеся каландровых машин.
Мы, Сидни Фрейзер Барклай, подданный Великобритании, и компания MAL-TinR & PLATT LIMITED,
британская компания, обе расположенные в Парк-Уоркс, Манчестер, графство Ланкастер, настоящим
заявляем о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны
и установлены в следующем заявлении: «Настоящее изобретение относится к каландровым машинам для
отделки текстильных материалов».
Такие машины обычно состоят из верхнего металлического цилиндра или чаши, которая нагревается изнутри
до высокой температуры, и нижней чаши, изготовленной из бумаги или прессованного хлопка, джута или
другого растительного волокна. Чаши оказывают значительное давление на ткань, проходящую через их
зазор.
На практике выяснилось, что нижняя чаша, которая не может быть изготовлена из металла, поскольку ее
поверхность должна обладать определенной упругостью, имеет относительно короткий срок службы. Целью
нашего настоящего изобретения является предоставление простых и эффективных средств для увеличения
срока службы указанных нижних чаш. В результате исследований и изысканий мы установили, что материал
нижней чаши подвержен относительно быстрому разрушению при длительном воздействии температур даже
ниже -0,5 °C, что металлические торцы нижней чаши легко проводят тепло от верхней чаши к бумаге или
другому материалу, из которого состоит упругая нижняя чаша, и что часто участки упругой поверхности
нижней чаши подвергаются воздействию полного тепла верхней чаши из-за того, что ткань имеет меньшую
ширину, чем упругая поверхность указанной нижней чаши, и такое воздействие вызывает быстрое
разрушение сильно нагретых участков нижней чаши.
Наше изобретение включает в себя воздействие на поверхность чаши, материал которой, как уже
упоминалось, подвержен относительно быстрому износу, потоком или потоками охлаждающего воздуха,
направленными под давлением на чашу в точке или точках, удаленных от края чаши.
Наше изобретение дополнительно включает в себя устройство 65, в котором поверхность чаши подвергается
воздействию потоков охлаждающего воздуха различной интенсивности, причем наибольшее количество
воздуха направляется на металлические торцы чаши и прилегающие к ним части 70.
Обращаясь к прилагаемому листу с пояснительными схемами: Рисунок 1 представляет собой боковой разрез,
а Рисунок 2 — фронтальный разрез, частично в 75-градусном сечении, каландровой машины, на которую
было применено наше изобретение в удобной форме.
В представленном варианте применения нашего изобретения мы предлагаем трубку а, расположенную под
нижней чашей b, причем указанная трубка имеет отверстия или прорези в верхней части, через которые
охлаждающий воздух направляется на поверхность чаши. Отверстия или щели могут быть градуированы по
размеру и количеству таким образом, чтобы максимальная скорость подачи воздуха происходила на концах
чаши, а минимальная — ближе к центру чаши, который всегда защищен обрабатываемой тканью. 90
Охлаждающий воздух подается под небольшим давлением для достижения желаемого охлаждающего
эффекта.
В приведенном примере два паза d и e на противоположных концах трубки или трубы 95a имеют на них
скользящие элементы f для регулировки длины паза, через который выходит воздух. Может использоваться
более одной трубки.
При желании поверхность нижней чаши может быть защищена от загрязнения пылью или подобными
веществами, которые могут переноситься охлаждающим воздухом, если последний не фильтруется, с
помощью куска ткани, который соприкасается с чашей и на который направлен поток воздуха. Однако воздух
может быть отфильтрован перед подачей в нижнюю чашу. На металлические торцевые пластины нижней
чаши всегда может направляться поток охлаждающего воздуха под углом 110 градусов.
266,912 266,912 Следует понимать, что наше изобретение может быть применено к любым каландровым
машинам, в которых используется один или несколько цилиндров или чаш из бумаги или другого материала,
который в обычных условиях эксплуатации подвержен быстрому износу.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
заявленное нами изобретение: 1. В каландровых машинах поверхность чаши, материал которой подвержен
относительно быстрому износу, подвергается воздействию потока или потоков охлаждающего воздуха,
направленных под давлением на чашу в одной или нескольких точках, расположенных вне зоны зазора между
чашами.
2.
В каландровых машинах, в которых охлаждающий воздух направляется на чашу для описанной цели,
используются средства для изменения степени воздействия охлаждающего воздуха на поверхность чаши,
помимо металлических торцов, в основном так, как описано.
3.
Усовершенствованные средства предотвращения быстрого износа нижних чаш каландровых машин, в
основном описанные и проиллюстрированные.
30 Дата: 20 декабря 1926 года.
МАРКС И КЛЕРК.
Редхилл: Напечатано для типографии Его Величества компанией Love & Malcomson, Ltd. – 1927 год.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_266913.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=266913&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB266913A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата подачи заявления: 13 марта 1926 года. № 7070/26.
Завершено: 10 марта 1927 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
266,913 Усовершенствования в машинах для формовки и сборки радиаторов.
Я, Джон Кай Азин, гражданин Соединенных Штатов Америки, владелец компании Liatlock Corporation,
расположенной по адресу: 2065 Liayfayette B-Boulevard, Детройт, округ Уэйн, штат Мичиган, Соединенные
Штаты Америки, настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления,
которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к радиаторам для двигателей внутреннего сгорания с водяным охлаждением и
имеет своей целью усовершенствование средств и улучшение конструкции радиаторов, подобных тем,
которые описаны и заявлены в описании моего предыдущего патента №.
201,934 а также моей одновременной заявки на получение патента № 1861127.
Радиатор, соответствующий моему предыдущему патенту, включает в себя обычные верхний и нижний
коллекторы, а также сердечник, состоящий из множества элементов, каждый из которых представляет собой
плоскую пластину, выполненную заодно с рядом открытых трубчатых выступов, форма которых позволяет
устанавливать выступы одной пластины в выступы соседней пластины; все элементы соединены таким
образом, образуя сердечник с рядом водонепроницаемых каналов между двумя коллекторами, причем
указанные каналы являются заодно с их опорными пластинами. Кроме того, в соответствии с указанным
ранее патентом, элементы радиатора могут быть выполнены с отверстиями или перфорациями между
трубчатыми выступами для обеспечения лучшей циркуляции воздуха, и, при желании, указанные перфорации
могут быть необработанными, то есть металлические ребра, перемещенные при формировании этих
перфораций, могут быть оставлены на месте для обеспечения поверхностей, излучающих тепло. Согласно
настоящему изобретению, машина для использования в производстве радиаторов типа t6 приспособлена для
использования плоской металлической полосы в качестве сырья и включает в себя, по существу, пресс для
формирования трубчатых выступов на металлической полосе и от нее, а также средства для укладки отрезков
сформированной полосы, составляющих элементы радиатора, в наложенном друг на друга положении, так
что трубчатые выступы одного такого элемента входят в выступы нижележащего элемента и зацепляются с
ними, образуя ряд водонепроницаемых каналов через всю конструкцию элементов радиатора в целом.
Предпочтительно, машина включает в себя режущее устройство, предназначенное для разрезания
формованной металлической полосы, выходящей из пресса, на элементы заданной длины, при этом средства
для штабелирования элементов предназначены для их приема после выхода из режущего устройства.
Предпочтительно также, чтобы пресс был приспособлен для формования металлической полосы с
трубчатыми выступами без существенного уменьшения толщины или прочности указанной полосы в
какой-либо ее части. Для предотвращения такого ослабления ленты желательно, чтобы машина
осуществляла поэтапные последовательные изменения формы, необходимые при производстве готового
радиаторного элемента.
Желательно, чтобы при работе машины по изобретению, используемой для производства радиаторов
указанного типа, плоская металлическая полоса непрерывно подавалась, например, с рулона, в пресс и через
него, в котором формируются трубчатые выступы, а полоса обрезается по краям до желаемой ширины; и
чтобы сформированная полоса, выходя из пресса, разрезалась на элементы желаемой длины, причем эти
элементы, выходя из режущего устройства, укладывались друг на друга таким образом, чтобы трубчатые
выступы одного элемента входили в зацепление с выступами предыдущего элемента, пока не будет собрано
заданное количество элементов, после чего работа машины останавливается, предпочтительно
автоматически;
-; --- -.1 . ' т 1 -.
1
1 ':- ---1.
- 1. --- 1 - i1 1 - 1 2 266,913 собранных элементов затем плотно сжимаются вместе, образуя сердцевину
радиатора, которая снимается с машины для присоединения обычных верхнего и нижнего водяных
коллекторов и начала работы машины 3bqih'n -Trecom-, menced.
Теперь обратимся к прилагаемым чертежам, иллюстрирующим предпочтительный вариант осуществления
изобретения:
На фиг. 1 представлен боковой вид, частично в разрезе, демонстрирующий мое изобретение. На рис. 2
показана деталь устройства для резки элементов.
На рис. 3 показана детальная схема приводных роликов.
Рис. 4 представляет собой вид сверху машины, показанной на рис. 1, некоторые части которой для большей
наглядности показаны в разрезе.
На рис. 5 показан вид сбоку устройств для формирования и подачи элементов, снятый приблизительно по
линии 5-5 на рис. 1.
На рис. 6 представлен вид сверху на формовочную матрицу.
— Рис. 7 представляет собой разрез по линии 7-7 на рис. 6. 6 - - -.
— На рис. 8 показан вид с торца, демонстрирующий деталь конструкции механизма штабелирования...
На рис. 9 представлен перспективный вид рычагов ножного управления.
На рис. 10 представлен перспективный вид устройства для поддержки элемента перед его разрезанием.
— На рис. 11 представлен вертикальный разрез верхней и нижней матриц по линии 11-11 на рис. 6.
На рис. 12 представлен поперечный разрез перфорационного пуансона по линии 12-12 на рис. 7.
40: На рис. 13 показан вид спереди собранного радиатора.
— Рис. 14 — вид сверху, а рис. 15 — поперечный разрез полосы материала в процессе формирования, рис.
16 — увеличенный фрагмент, частично в поперечном сечении, части собранного ксадиатора.
На рис. 17 представлен поперечный разрез, показывающий, как крылья дефлектора изгибаются в нужную
форму подающими роликами.
- В конкретном варианте осуществления изобретения, показанном на иллюстрации, рама машины включает в
себя опорное основание 16 (фиг. 1), установленное на пьедесталах 17, к которым прикреплены вертикальные
стойки 18, выполненные с подшипниками 19, предназначенными для приема коленчатого вала 20. Мощность
передается на коленчатый вал через ременное колесо 21. Вращение коленчатого вала приводит в движение
возвратно-поступательное движение плунжера 22, который направляется для вертикального перемещения в
стойках 18.
- Фазовый механизм, работающий с полосой листового материала 15, включает в себя расположенные сверху
формовочные пуансоны и режущие элементы, установленные на верхнем наружном фасовочном элементе 23
на плунжере 22, и взаимодействующие с ними утопленные внутренние фасетки, установленные на нижнем
фасовочном элементе 30 на опорной плите 16. Механизм штамповки подробно показан на рис. 6 и 7, где 7
полос материала продвигаются справа налево. Поршень 22 удерживает верхнюю матрицу или головку 23,
которая направляется для вертикального перемещения штоками 231. А. пластина 24, в которой просверлены
отверстия для размещения и поддержки 75 формовочных, штамповочных и обрезных инструментов 25. 26,
-27, 2S8 и 29, закреплены на головке 23. Углубленная пластина 30, снабженная углубленными штампами 261,
271, 281 и 291, расположенными соответственно относительно формовочных и других инструментов 26, 27, 28
и 29, закреплена на опорном основании 16.
Подпружиненные плунжеры 31, предназначенные для подъема формируемой полосы из углублений матрицы,
чтобы обеспечить ее подачу вперед, расположены ниже матриц 261.
Промежуточный штамповочный блок 241, перфорированный для прохождения через него плунжеров 25, 26,
27, 28 и 29 и для их направления, установлен на пластине 30 х 90 с помощью распорных блоков 241a и
закреплен на ней штифтами 801.
Инструменты 25 представляют собой плоские плунжеры, предназначенные для взаимодействия с плоской
верхней частью штамповочного блока 30 с целью выравнивания или сглаживания 95 металлической полосы
15, которая деформирована действием первого формовочного штампа 26. Функция нескольких матриц 26 и
261 заключается в последовательном формировании на полосе 15 рядов цельных трубчатых выступов,
перпендикулярных полосе, и в достижении этого результата без разрыва полосы или существенного
истончения или ослабления металла, поступающего в трубки. С этой целью первые 105 матриц 26, с
которыми сталкивается полоса, приспособлены для образования широких неглубоких углублений, таких как
33, в полосе; эта операция уменьшает или стягивает ширину полосы, как это наглядно показано на рис. 110
(33а). 14 Последующие штампы 26 постепенно углубляют и сужают углубления 33, как показано на рис. 14 и
15, но не уменьшают далее ширину полосы и не уменьшают существенно толщину ни в одной из точек 115.
Иными словами, в ходе первой операции в матрицу 261 вытесняется более чем достаточное количество
металла для формирования готовых труб, а последующие операции постепенно преобразуют часть этого
металла в трубы нужного размера, формы и толщины.
Таким образом, край первоначального углубления, который из-за своей формы обязательно является
наиболее напряженной и слабой частью полосы 125, вдавливается обратно в плоскость полосы за счет
сужения углубления, оставляя практически ненапряженный материал первоначальной толщины и прочности
для образования стенок трубок 130 266,913 260,913 3. Таким образом, начиная с изначально тонкой
металлической полоски 15 и формируя из нее трубки 34 без существенного истончения полоски, можно
изготовить водонепроницаемые трубки из прочного металла и при этом сохранить очень низкий вес
собранного радиатора благодаря изначально тонким полоскам, из которых он состоит.
Инструменты 27 и штампы 271 совместно перфорируют дно трубок, оставляя в нижней части полностью
сформированной трубки цельный диаметрально расположенный стержень 341a с выступающими крыльями,
хотя очевидно, что дно трубок можно перфорировать и другим способом. Благодаря тому, что цельный
стержень 341a проходит по дну трубок 34 и отводит тепло от центра водяного столба, а также действует
вместе с крыльями 341 как перегородка, отводя центр водяного столба наружу и к более холодным стенкам
трубок, эффективность радиатора не только повышается примерно на 50%, но и штампы 27 и 271 служат
гораздо дольше, чем если бы они полностью удаляли дно трубки. Поршни 28 и матрицы 281 предназначены
для перфорации полосы между трубками 25, образуя выступы 35 с целью обеспечения улучшенной
циркуляции воздуха вокруг трубок и ребер и большего теплоотвода, а инструменты 29 и 291 представляют
собой режущие инструменты, предназначенные для обрезки краев полосы, а также для повторной подачи
полосы между возвратно-поступательными движениями поршневой головки 23.
Длина режущих элементов равна расстоянию между центрами соседних матриц 26 и их передними кромками,
определяемым запорными элементами 241. Передние кромки передних кромок, определяемые запорными
элементами 241, образуют упоры 242, которые останавливают движение полосы вперед после каждого
подъема верхней матрицы, так что при каждом опускании верхней матрицы 23 формируется полный ряд
сколов и перфораций, как показано слева на рис. 15, и прямоугольная полоса длиной, равной расстоянию
между матрицами, обрезается режущими элементами. При подъеме матрицы 23 полоса продвигается на 5,5
до тех пор, пока необрезанная кромка не коснется плеч 242 — правильного расстояния для следующего этапа
формования.
Поскольку коммерческая прокатная полоса, используемая на станке, как, например, моя машина, редко
бывает одинаковой толщины, так как один край полосы почти всегда немного толще другого, я проектирую
ряд формовочных матриц, расположенных рядом с одним краем полосы, для работы с металлом немного
другой толщины, а ряд, расположенный рядом с противоположным краем, для обеспечения равномерной
работы матрицы и равномерной работы с обеих сторон полосы. Средства для поддержки рулона прокатной
полосы выполнены следующим образом. Кронштейн 37 шарнирно закреплен на выступе 36 на опорном
основании 16, и к кронштейну 37 шарнирно прикреплен рычаг 38, несущий опорный шпиндель 39' 75,
предназначенный для приема рулона металлической полосы 40. Полоса, выходящая из указанного валка,
проходит через масляную ванну 41, в которую она вдавливается валком 42 под направляющим стержнем 43,
а затем поступает в формовочный станок 80. Как уже указывалось ранее, матрицы одной стороны
формовочной машины приспособлены для металла большей толщины, чем матрицы на противоположной
стороне, то есть путем увеличения длины или укорочения одного ряда плунжеров 26, прилегающих к одной
стороне матрицы, на 0,001 дюйма по сравнению с плунжерами других рядов.
Поэтому подающий ролик необходимо повернуть таким образом, чтобы более толстый металл располагался
напротив соответствующих матриц. Как видно, это условие может быть выполнено на роликовых лентах путем
поворота ролика таким образом, чтобы полоса оставляла одни ролики сверху, а другие — снизу, в
зависимости от того, какая сторона полосы является самой толстой при намотке или наматывании на катушку.
Однако желательно, чтобы полоса выходила из валка приблизительно в одном и том же положении
относительно формовочной машины и масляной ванны. Для обеспечения этого результата 100 рычаг 38,
несущий рулон ленты, поворачивается к раме 37 и приспособлен для поддержки на разных уровнях с
помощью стопорного штифта 441, который может быть вставлен в любое из двух отверстий 44 и 45 в раме 37.
В положении рычага 3,8 и ролика 40, показанном сплошными линиями на рис. 1, упор 441 вставлен в
отверстие? 44, и лента 15 сходит с верхней части валка, при этом толстая часть 10 располагается напротив
соответствующего ряда плунжеров 26; в то время как в положении этих частей, показанном пунктирными и
штриховыми линиями, рычаг находится в зацеплении с упором в отверстии 45, и нижняя часть валка, с
которой подается лента 15, находится приблизительно в том же месте, что и верхняя часть валка в первом
положении.
Средство подачи или протягивания металлической ленты через формовочный станок 120, а также поток
формованного материала радиатора от формовочного станка к режуще-складочному станку 4h, имеет
следующую конструкцию: A - вал 46, установленный в кронштейнах 47 и частично поддерживаемый опорной
балкой 16, приводится в движение от коленчатого вала 20; B - средства, состоящие из пар конических
шестерен 48 и 49 и соединительного вала 50. Шестерня 51 на валу 46 зацепляется с шестерней 52 на
коротком валу 53. Вал 130 266,913 46 несет ролик 54 с канавками по окружности, а вал 53 несет гладкий ролик
55, который входит в зацепление с роликом 54, причем линия контакта указанных роликов приблизительно
находится в плоскости полосы формованного материала в момент ее выхода из формовочной машины.
«Кольцевые канавки 54а в ролике 54 предназначены для обеспечения прохода трубок 34 по мере
прохождения полосы 15 между роликами».
В нижней части канавок 54a предусмотрены дополнительные канавки 54b для изгиба крыльев 341 в
практически вертикальное положение, как показано на рис. 17. Режущие элементы 271 оставляют крылья под
углом к вертикали, как показано пунктирными линиями на рис. 171, и по мере приближения трубки к канавке
54a концы крыльев 341 входят в зацепление с верхней частью канавки 54b. По мере того, как трубка
перемещается в канавку 54а, концы крыльев вдавливаются вниз по сужающимся боковым сторонам канавки
54b, изгибая таким образом крылья практически в вертикальное положение, как показано на фиг. 16 и 17.
Каждый из этих роликов предпочтительно выполнен в форме усеченных конусов, расположенных вплотную
друг к другу, при этом поверхность верхнего ролика 55 расходится от центра, а поверхность нижнего ролика
54 сходится от центра. Это придает полосе небольшой изгиб или приподнятую часть вдоль ее центра и
делает ее жесткой, предотвращая скручивание полосы из тонкого материала до того, как элементы 3, 5 будут
сжаты вместе.
Натяжение между роликами 54 и 55 регулируется с помощью регулируемых пружин 56 на стержнях 57,
закрепленных в кронштейне 47 и проходящих через отверстия в увеличенных подшипниках скольжения 331 к
валу 53. Для подъема верхнего ролика для вставки полосы или для других целей ручной рычаг 58, имеющий
выступ 59, который контактирует с верхней поверхностью кронштейна 47, установлен на стержне 60,
соединенном с подшипниками 331 вала 5,3. Как ясно показано на рис. 1, носок 59 соприкасается с
кронштейном 47 в такой точке, что давление вниз на рукоятку 58 раскачивает носок 59 под шарниром рычага и
поднимает шарнир, а вместе с ним вал 53 и ролик 65.
Следует понимать, что в то время как вращение подающих роликов 54, 55 происходит непрерывно, движение
подающего элемента, полоса, наоборот, прерывистое. Полоса удерживается упорами 242, предотвращая ее
перемещение во время формования или движения головки 23 вниз, и в это время происходит
проскальзывание между подающими роликами и полосой. Однако каждое нажатие головки 23 не только
опускает формовочные плунжеры 26 и т. д., но и опускает режущие элементы 29, так что часть края полосы,
равная по длине расстоянию между матрицами 261, обрезается, и когда головка 23 и режущий элемент 29
поднимаются, полоса продвигается на один шаг роликами 54, 55 до тех пор, пока передний край
необрезанной части 70 не упрется в упор 242.
Устройство для нарезки сформированной полосы, подаваемой из формовочной машины подающими
роликами 54, 55, на подходящие по длине элементы радиатора, включает 76 режущих элементов,
установленных на лицевой пластине 61.
Верхний или неподвижный режущий элемент 62 регулируемо удерживается на лицевой пластине винтами 63,
проходящими через пазы 64, и надежно фиксируется от смещения вверх установочными винтами 80 65,
проходящими вниз через выступающую вбок часть 66 лицевой пластины 61. Нижний или
возвратно-поступательный режущий инструмент 621 перемещается вертикально с помощью направляющих
пластин 68, закрепленных на лицевой пластине 61.
Для того чтобы прижимать полосу вниз к подвижному резаку и быстро отсоединять обрезанные концы от
резаков и направлять их вниз к стопке, предусмотрена L-образная пружина 651, которая опирается на
верхнюю часть полосы между подающими роликами и резаком. Ленточная пружина 651a установлена на
лицевой пластине 66 непосредственно за резаком, а листовая пружина 651b 95 установлена в верхней части
рамы штабелера. Пружина 651a закреплена в пазу 80a рамы штабелера таким образом, что при сжатии
штабелируемых элементов к верхней раме эта пружина 100 временно сплющивается и полностью входит в
паз 80a. Механизм возвратно-поступательного движения режущего инструмента 621 включает в себя
коромысло 68, на котором расположен штифт 69, предназначенный для зацепления с поперечным пазом 70
105 в режущем инструменте 621. Коромысло 68 крепится в точке 71 на лицевой пластине 61 и удерживается
вместе с режущим инструментом 66 в опущенном положении пружиной 681, расположенной между частью
коромысла и 110 краем лицевой пластины 61.
В рычаге подвески установлен регулируемый кулачковый толкатель 72, предназначенный для
взаимодействия с кулачком 73 на диске 74, установленном на коротком валу 75.
который «вращается посредством червячного вала 115 и шестерни» в соединении 76-77 с валом подающего
ролика 46: этот вал, как следует из названия, приводится в движение коленчатым валом 20. Компания T+
гарантирует, что генератор 621 будет регулярно срабатывать после определенного количества операций
формовочной машины, и таким образом из сформированной заготовки будут вырезаны элементы одинаковой
длины. Режущий инструмент 621 может быть установлен под углом для разрезания полосы, содержащей 125
— два ряда трубок, так чтобы разрез проходил мимо трубок, или он может быть смещен для того, чтобы
разрез проходил мимо трубок, как показано на рис. 14 в конце полосы. Следует понимать, что режущий
механизм приводится в действие только в момент, когда полоса удерживается неподвижно под указанным
углом, чтобы захватить край полосы за плечи 242, – таким образом, чтобы абсолютный конец полосы в
случае, если он упал ниже нормального пути, оставался неравномерным по длине режущих элементов. Когда
требуемая длина полосы обеспечена, резец 621 принимает элементы, сформированные формовочной
машиной. Этот механизм перемещает рычаг 120 вверх и отрезается резцами в направлении, которое вращает
рычаг 119 вокруг оси вала 117, что приводит к перемещению вала и, следовательно, диска 116 по часовой
стрелке.
Это, как видно из конструкции штабелирующей рамы 75, включающей основание 78, формирует верхние
концы стоек 79 и верхнюю пластину 80. Рычаги 111 соединены вместе, и по мере их удлинения элемент,
принимающий стол 81, поворачивается в точке 112, раздвигая нижний конец, расположенный между стойками
79, и прикрепленные к нему пальцы 110.
l 5 опирается на винты 82, проходящие через резьбовые выступы 80, интегрированные со столом. При каждом
нажатии режущего инструмента 621, пальцы 110 закрыты колпачками. Винты 82 поддерживаются в отдельных
подшипниках, что позволяет удерживаемой в них полосе падать на элементы, уже расположенные над
указанной пластиной, с помощью шестерен 83 и 84, расположенных под пружинами 651a и находящихся в
зацеплении с промежуточным направляющим роликом 85, 651b, стремящимся сбросить полосу вниз.
Шестерня 84 зацепляется с зубчатым колесом 86, имеющим... Когда режущий инструмент возвращается в
свое одностороннее приводное соединение с нормальным положением, рычаг 120 опускается вниз под
действием пружины 123, прикрепленной между рычагом 120 и торцевой пластиной 61 режущего механизма,
возвращая пальцы 9 на коленчатый вал 20. С помощью зубчатой передачи 110, установленной в положение
для поддержки описанной выше полосы, стол 81 постепенно подается в штабелирующий механизм.
По мере размещения последовательных элементов уровень опускается. Если необходимо использовать
станок на нем, и уровень верхней части без использования пальцев 110 фиксирующих элементов на столе
поддерживается, предусмотрен небольшой рычаг 124. Этот рычаг имеет выемку 9 ниже уровня, на котором
расположены элементы (выемка 125), которая, когда рычаг поднимается режущими инструментами, может
опираться на край верхней пластины 80 рамы и удерживать выступы подаваемого элемента в поднятом
положении, чтобы предотвратить застревание выступов подаваемого элемента в трубках 110, извлеченных из
пути уже установленного элемента, и, таким образом, предотвратить застревание элемента. Паз 121 в
рычаге, фиксирующем элемент и поддерживающем пальцы 120, позволяет удерживать рычаг 120 в нужном
положении (можно использовать рис. 10i). Эти детали могут быть установлены в поднятом положении, не
мешая опорным пальцам, и могут быть прикреплены к механизму резака 621.
Рычаги 111, шарнирно закрепленные в точке 112 с каждой стороны каждого элемента, опускаются на
штабелерную машину 106 к кронштейнам 113, предшествующим элементам, с помощью прижимных пальцев,
прикрепленных к грузовой пластине 80 машины. 210 (Рис. 4 и 8), которые приводятся в движение. Концы
рычагов 111 расположены на валу 211, шарнирно соединенном с рычагами 114 и 115 рамы штабелера. Рычаг
213, снабженный роликом 214, выступает назад от вала 110, располагаясь таким образом, чтобы зацеплять
диск 116, установленный на валу 1-7, с кулачковым пальцем 215 на диске 74, вращающимся в кронштейнах
11.8, так что при каждом обороте диска 74, прикрепленного к верхней пластине 80 штабелера, прижимные
пальцы нажимаются, отдавая предпочтение раме. Вскоре после срабатывания режущего инструмента 115 к
устройству 621 жестко прикреплен рычаг 119, который прижимает режущий элемент к стопке.
Вал 117 и другой конец рычага А, пружина 216, возвращают прижимной механизм, полностью соединенный с
рабочими пальцами, в их поднятое положение над рычагом 110. Рычаг включения 120 имеет форму
входящего элемента.
Прорезь 121 в нижнем конце, через которую, когда необходимое количество элементов 120 проходит через
122, прикрепленный к подвижному режущему инструменту 621, уже описанному ранее, может быть
спрессовано в жесткий радиаторный сердечник. Удерживающие пальцы и механизм, приводящие в действие
путем подъема стола 81 вручную или иным образом, представлены в обычном положении на рис. 10. Элемент
радиатора, расположенный между столом 81 и верхней рамой 125, образует нить, которая продвигается
пластиной 80. Для облегчения подъема роликов 54 и 55 через резец 62, на столе для этой цели один из
винтов 82 может заканчиваться квадратным стержнем, как показано пунктирными линиями, а задний
хвостовик 90, предназначенный для приема подходящего конца винтов, направлен вниз. С помощью этого
маховика винты 82 могут вращаться в обратном направлении по отношению к направлению вращения,
заданному машиной, для достижения желаемого сжатия стопки или для подъема стола в исходное положение
после извлечения готового сердечника со стола. Между редуктором 88 и штабелирующей машиной
предусмотрено подходящее одностороннее соединение, позволяющее выполнить это без вращения всей
машины в обратном направлении.
Предусмотрены средства для автоматической остановки движения станка после изготовления и укладки
заданного количества элементов на приемный стол 81. Для этой цели используется опускание стола 81 в
заданное положение — для приведения в действие устройства управления сцеплением. Штифт 91
регулируемо закреплен на столе 81. В процессе работы станка стол опускается в положение, определяемое
регулировкой штифта 91, при этом штифт входит в зацепление с рычагом 92, прикрепленным к валу 93,
установленному в соответствующих подшипниках в основании станка. Другой конец рычага 92 выступает на
небольшое расстояние за вал 93 и имеет винт 94, который может быть установлен для регулирования
относительного нормального горизонтального положения рычага 92. К валу 93 также прикреплен рычаг,
несущий ролик 96, предназначенный для взаимодействия с концом колеблющегося рычага 97, который
шарнирно закреплен в точке 98 на кронштейне 99, прикрепленном к одной из опор 17 машины.
Нажатие рычага 92 вызывает вращение вала 93 по часовой стрелке, что поднимает ролик 96, прикрепленный
к рычагу, и приводит к перемещению рычага 97 вокруг оси вращения 98. Верхний конец колеблющегося
рычага 97 шарнирно соединен со скользящим стержнем 100, закрепленным в соответствующих кронштейнах
101 на корпусе машины, и приводит к перемещению этого стержня вправо (рис. 1). Блок 102, оснащенный
регулировочным винтом 103, прикреплен к стержню 100, и винт 103 контактирует с тягой 104, закрепленной в
кронштейне на корпусе машины, и толкает ее вправо, поднимая тягу 104 для приведения в действие
соответствующей муфты (не показана) для остановки машины. Вал 93 продлен на другую сторону машины,
где к нему подсоединены рычаги управления, показанные на фиг. 8, следующим образом.
Рычаг 106, имеющий педаль 106a на своем крайнем конце, прикреплен к концу вала 93 и предназначен для
вращения вала при нажатии на педаль 106a ножкой монтировки в обратном направлении по отношению к
направлению вращения вала при нажатии на штифт 91 и рычаг 92.
Соседние файлы в папке патенты