Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_4836
.pdf
верхнего ряда в нижний. Одновременно язычок другого передающего шпинделя перемещает держатель на
другом конце несущей балки из нижнего ряда в верхний ряд.
Для того чтобы можно было производить ткань уже, чем та, на которую способен данный аппарат,
предусмотрены следующие меры: - Переносные шпиндели перемещаются поперечно относительно машины;
тонкая пластина, разделяющая ряды несущих элементов, может быть заменена пластиной любой желаемой
ширины; два винта, перемещающие несущие элементы, снабжены продольными пазами в резьбе на удобной
длине от каждого конца, что позволяет перемещать выступы несущих элементов во время их перемещения из
ряда в ряд. Два передающих шпинделя могут быть перемещены в положение 65 для производства ткани
любой ширины с помощью винтового механизма, расположенного перпендикулярно станку и вращающегося
влево. Нижняя балка, на которой расположены нижние сварочные матрицы, крепится к раме станка. Верхняя
балка 70, несущая верхние сварочные матрицы, может перемещаться вертикально, опираясь на концах на
стержни, перемещающиеся в направляющих. На нижние концы указанных стержней воздействуют рычаги,
шарнирно закрепленные на раме 75 машины и снабженные роликами, взаимодействующими с закрытыми
кулачковыми пластинами, которые при вращении обеспечивают верхнему стержню вертикальное
перемещение, необходимое для приведения верхних матриц в контакт с проволокой 80 и прижимания их к
нижним матрицам.
Штампы расположены в два ряда поперек станка, причем штампы одного ряда находятся посередине между
штампами другого ряда, так что за одну операцию можно сварить три 85 из четырех углов каждой сетки.
Нижние сварочные насадки состоят из двух медных стержней, хотя каждый стержень может быть разделен на
несколько стержней, изолированных друг от друга. 90 Верхние сварочные насадки состоят из медных
ниппелей, прикрепленных к нижним концам стержней, предназначенных для вертикального скольжения в
верхней балке и снабженных пружинами, прижимающими их вниз к упорам. 95 К верхней балке, со стороны,
обращенной к проволочным лент, прикреплена сетчатая пластина, расположенная на расстоянии половины
шага сетки от ближайшего ряда матриц. Пластина для формирования сетки представляет собой тонкую
пластину толщиной 100 мм с V-образными выемками и пазами в нижней части выемок. Когда эта пластина
опускается вместе с верхней балкой, пересекающиеся провода входят в V-образные пазы и направляются
ими в прорези, благодаря чему точка пересечения проводов точно располагается в прорезях пластины.
Линейка, установленная на нижней балке ниже и немного позади сетчатой пластины, предназначена для
вертикального скольжения и взаимодействия с сетчатой пластиной при вдавливании проволоки в пазы и
выемки последней.
Для придания жесткости краю ткани предпочтительно используются проволоки для кромки, которые подаются
с двух неподвижных катушек, установленных на планке в задней части машины, через передающие шпиндели
и их язычки. Положение катушек можно регулировать в соответствии с положением 120 передающих
шпинделей для ткани различной ширины.
Подающий барабан периодически вращается для регулирования подачи ткани с помощью соединенного с ним
храпового колеса, приводимого в действие храповым механизмом. Стопорный фиксатор, закрепленный на
раме станка, допускает лишь небольшое обратное движение подающего барабана, достаточное для снятия
натяжения во время сварки. Барабан приводится в действие эксцентриком на 65 проволоках. Вал,
приводимый в движение зубчатой передачей с передаточным отношением один к одному от поверхности
барабана, перерезается двумя комплектами главных валов. Два винта, подающие спиральные канавки в
противоположных направлениях, соединяют между собой проволочные держатели, которые соединены
зубчатой передачей и представляют собой два комплекта, образующих ромбовидные канавки, приводимые в
движение прерывистым зубчатым механизмом, в который вставляются проволоки ткани: привод приводится в
движение зубчатой передачей с передаточным отношением 70, приспособленной для погружения. Верхние
части шестерни главного вала. Для облегчения ввода проводов в фрикционную муфту расширены
направляющие канавки. Поперечный барабан для ткани приводится в движение цепью, а канавки
предназначены для размещения подающего барабана.
кромочные проволоки. Главный вал приводит в движение поперечный вал 75 через зубчатую передачу с
передаточным отношением один к одному, а поперечный подающий барабан состоит из двух частей машины,
также соединенных между собой концевыми пластинами и приводимых в движение там же. Этот
вертикальный вал приводит в движение экскаватор-погрузчик. Каждая торцевая пластина состоит из двух
половин, поперечный вал проходит через прерывистую зубчатую передачу, диаметр которой составляет 80
градусов, а две шестерни на горизонтальном валу привода предназначены для скрепления между собой
двумя передаточными шпинделями, болтами и гайками-барашками указанных шестерен. Конец
приспособления, предназначенного для скольжения перьев по ткани, проходит между плоскими
поверхностями вала, что позволяет регулировать положение двух половин барабана и захватывать
передаточные шпиндели. 85 путем поворота барабана. Вращающийся барабан может приводиться в
движение от вала или свободно вращаться на валу и вращаться через фрикционную муфту.
Приводной механизм, посредством шатуна, приводящего в действие элемент фрикционной муфты, вращает
храповой механизм, соединенный с барабаном.
На величину, соответствующую немного большей, чем правильная подача ткани, чем время вращения
барабана катушки, когда барабан пуст, и одному волокнопроводу, необходимому для создания одного
полного контура в волокнопроводящей балке, и этого недостаточно для осуществления подачи, поскольку это
время изменяется в зависимости от толщины ткани. Дополнительная ширина, необходимая для подачи ткани,
определяется шириной подающего барабана, а также скоростью подачи, которая, следовательно, определяет
скорость подачи при небольшом усилии на зацеплениях барабана. Поэтому в механизме подачи,
воздействующем на его зацепления, вводится механизм изменения скорости.
Цикл работы системы может быть организован следующим образом: - может быть произведена ткань,
например, полной ширины, и за долю оборота проволочные носители, расположенные продольно на две или
более полос ткани, подаются вращением их подающих винтов. В таком случае, между ткацким и подающим
барабанами вращаются проволоки для подачи ткани, и, соответственно, через них могут проходить проволоки
для подачи ткани. Эти полотна представляют собой парные полотна, ткань разрезается ножницами.
одновременно, при этом устройство для сварки с вращающимися ножами открытого типа и передающие
шпиндели расположены между этими парами кромочных проволок.
i5 стационарный. Проволока для кромки наматывается на катушки, подходящие для сварки. Затем сварочные
матрицы закрываются путем вращения кулачков на 110 градусов, приводящих в действие верхнюю
разделительную балку, в то время как все остальные части неподвижны по окружности. Затем в подающем
барабане вырезаются канавки для электрических цепей, которые затем закрываются для осуществления
сварки и последующей установки деталей. Сварочные штампы открываются для резки. Устройство удобно
приводится в движение цепью. 115 передающих шпинделей управляются во время работы от вала
подающего барабана.
Период открытия матриц, а также в течение части сварочного цикла и пары сварочных матриц, так что после
завершения открытия матриц они привариваются к ткани и могут быть обжаты путем пропускания проволоки
между парами обжимных роликов, чтобы обеспечить их правильное положение на ткани. Различные части
машины работают следующим образом:
:60 Главный вал приводится в движение через червячную передачу, при этом один оборот указанного вала
соответствует одному циклу. Два кулачка, приводящие в движение верхнюю балку, расположены на главном
валу. Трещотка подающего механизма. Дата: 3 октября 1925 года.
Генри Харт, дипломированный патентный поверенный, Кингсуэй, 9, Лондон, W.C. 2.
12f 3 c C t 1 1 -11 -1 263,921 ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования в производстве сварной проволочной сетки и оборудования для ее изготовления.
Мы, компания PILKINGTON BROTHERS LIMITED, расположенная по адресу: 631, Tower Building, Water Street,
Ливерпуль, британская компания, и Алан Армстронг, проживающий по адресу: "Amarah -, Studley S Gardens,
Whitley Bay", британский подданный, настоящим заявляем, что характер данного изобретения и способ его
осуществления будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Целью данного изобретения является процесс и устройство для производства сварной проволочной ткани, в
которых две группы параллельных проволок свариваются в точках их пересечения, причем каждая проволока
каждой группы расположена под углом к каждой проволоке другой группы и к длине ткани. Помимо
упомянутых выше многочисленных проволок, ткань может содержать и другие проволоки, например,
кромочные проволоки, идущие в направлении длины ткани.
Согласно изобретению, проволока, из которой изготавливается ткань, находится на множестве катушек, и
проволоки с этих катушек выводятся в две тесно прилегающие плоскости, причем проволоки в одной
плоскости расположены под углом к проволокам в другой плоскости, а проволоки двух плоскостей
свариваются вместе в точках их пересечения, образуя ткань. Предусмотрены средства для подачи ткани без
ее повреждения, для изменения ширины производимой ткани, для встраивания кромочных проволок в ткань и
для одновременного производства множества узких тканей.
- На прилагаемых чертежах: Рисунок 1 — боковой вид соответствующих частей машины; Рисунок 2 — план
Рисунка 1; Рисунок 3 — задний вид Рисунка 1 с опущенными частями; Рисунок 4 — поперечное сечение, а
Рисунок 5 — продольное сечение, оба в увеличенном масштабе, устройства для формирования сетки;
Рисунок 6 — поперечное сечение, а Рисунок 7 — часть фронтального вида, оба в разных увеличенных
масштабах, сварочного устройства; Рисунок 8 — боковой вид, в увеличенном масштабе, части одного из
передающих шпинделей и его кронштейна; j55 - Рисунок 9 — боковой вид части зубчатой передачи машины;
Рисунок 10 — план части подающего барабана; Рисунок 11 — увеличенный вид его части; 60; Рисунок 12 —
сечение по линии 12-12 Рисунка 11, в увеличенном масштабе; Рисунок 13 — поперечное сечение барабана
для ткани; 65.
Рисунок 14 представляет собой вид спереди части механизма; рисунок 15 — схема проводов на сварочных
линиях; рисунок 16 — детальный вид одного из 70-градусных кулачков управления штампом, а рисунок 17 —
план отдельных частей механизма.
В данном описании передняя часть машины рассматривается как деталь 75.
к которым движутся проволоки ткани, а именно: правые стороны рисунков 1 и 2.
Обращаясь к чертежам, 1 — рама станка, 2 — вертикальная опора 80; на ней установлен кронштейн,
поддерживающий вращающийся барабан 3 и кронштейны 4 передающего шпинделя. Общий принцип работы
машины, без учета деталей, следующий: — Обращаясь к рисунку 1, 85 проволок, из которых формируется
ткань, находятся на катушках 3а, расположенных по двум кругам по периметру барабана 3; на рисунке
показано лишь несколько таких катушек, но следует понимать, что их количество соответствует количеству
проволок (кроме кромочных проволок) в ткани. Катушка барабана 3 расположена таким образом, чтобы
вращаться на кольцевом выступе (23) кронштейна 2. 95.
Проволока 5 проходит от катушек к двум комплектам сетчатых держателей, расположенных в двух
горизонтальных рядах, один непосредственно под другим, между двумя поперечно расположенными винтами
6 и 7 (также на рисунке 4). Проволоки 5, из которых на рисунках 1 и 4 показаны только две, лежат на
окружности у барабана катушки 3 и подведены к двум близко расположенным горизонтальным плоскостям
между винтами 6 и 7. 105 проволок, выходящих из винтов 6 и 7 в одной плоскости, пересекают проволоки в
другой плоскости и проходят к сварочным матрицам в балках 8 и 9, где они свариваются вместе в точках
пересечения. Отсюда, из точки 110, ткань поступает в подающий барабан, а оттуда — в ткацкий барабан 11.
Итак, А..
263,921 Далее будет подробно описан принцип работы машины. Главный приводной вал 12 (рис. 1 и 2),
проходящий поперечно машины, несет спиральную шестерню 13, приводящую в движение спиральную
шестерню 14 на переднем конце вала 15, на заднем конце которого закреплен кривошипный диск 16,
вращающий шатун 17. Этот стержень приводит в движение шестерню 18 (показана пунктирными линиями на
рисунке 1) через набор сменных зубчатых колес 19, храповое колесо 20 и храповик 21. Шестерня 18 не видна
на рисунке 2, но находится на центральной линии машины. Данная зубчатая передача может иметь любую
стандартную конструкцию и не нуждается в более подробном описании. Шестерня 18 приводит в движение
барабан катушки 3 посредством зубчатого кольца 22 на барабане. Барабан 3, представляющий собой кольцо,
вращательно установлен на кольцевом продолжении кронштейна 2, показанном пунктирными линиями под
номером 23 на рисунке 1. К передней поверхности барабана 3 прикреплена пластина 24, имеющая множество
отверстий, соответствующих множеству катушек 3а, через которые проходят проволоки 5.
Обращаясь к рисункам 4 и 5, провода проходят к двум сериям несущих элементов 25. Каждый держатель в
поперечном сечении имеет форму, немного меньшую, чем полукруг, с двумя выступами 26, служащими для
его удержания и направления в раме 1, и центральным выступом 27, который входит в резьбу винта 6 или 7, с
помощью которого он приводится в движение. Каждый несущий проводник пересекается продольным
отверстием 28, через которое проходит соответствующий провод. Несущие элементы расположены в два
ряда один над другим (рис. 5): верхний соединяется своими выступами 27 с винтом 6, а нижний —
соответствующими выступами с винтом 7. Они разделены пластиной 29, по которой скользят. Винт 6
вращается по часовой стрелке, как показано на рисунках 1 и 4, заставляя верхние держатели перемещаться
справа налево, а винт 7 — против часовой стрелки, заставляя нижние держатели перемещаться слева
направо.
В результате этого движения проволоки, проходящие через верхний и нижний ряды несущих элементов 25,
пересекаются друг с другом, образуя ромбовидные сетки, и изгибаются вокруг описанных ниже кромочных
проволок по краям ткани. Скорость вращения винтов 6 и 7 связана со скоростью вращения барабана катушки
3 таким образом, что направляющая совершает полный оборот по машине за время, равное половине
оборота барабана катушки.
Далее будет описано передающее устройство b1v, с помощью которого носитель одной серии, достигший
конца своего пути, переносится в другую серию. Крайний левый верхний несущий элемент на рисунке 5 сошел
с пластины 29 на язычок 30, который в показанном положении...
образует продолжение пластины 29.
Язычок 30 представляет собой продолжение передающего шпинделя 31, которых имеется два, по одному с
каждой стороны станка (рисунки 1, 2 и 8), расположенных в скобках 4. Язык 30 не виден на рисунке 4,
поскольку он расположен за пластиной 99. Шпиндели 31 и кронштейны 4 расположены таким образом, чтобы
их можно было регулировать горизонтально и поперечно относительно станка, но на данный момент и для
удобства кронштейны считаются закрепленными на кронштейне 24. Каждый шпиндель 31 имеет на своем
заднем конце спиральную шестерню 82, приводимую в движение спиральной шестерней 833 на
горизонтальном поперечном валу 34, вращающемся в подшипнике 35 на соответствующем кронштейне 4 (рис.
8) и поддерживаемом другими подшипниками 35a (рис. 2), закрепленными на кронштейне 2. Вал 34
приводится в движение прерывистой конической зубчатой передачей, состоящей из колеса 36 на указанном
валу и колеса 37 на верхнем конце вертикального вала 38.
Этот вал приводится в движение парой конических шестерен 90°, расположенных на расстоянии 39° от вала
15. Главный вал 12, а вместе с ним и валы 15 и 38, вращаются непрерывно, а вал 34 и передаточные
шпиндели 31 вращаются с перерывами с помощью прерывистой конической зубчатой передачи 38, 37.
Механизм устроен таким образом, что каждый передаточный шпиндель 31 поворачивается на 180 градусов,
затем остается неподвижным, а затем снова поворачивается на оставшиеся 180 градусов. 100 Возвращаясь к
рисунку 5, после того как винт 6 повернулся таким образом, чтобы переместить крайний левый держатель с
пластины 29 на язычок 30, то есть в положение, указанное на рисунке 5, шпиндель 105 31 получает
вращательное движение, и это приводит указанный держатель в перевернутое положение под язычком 30 и в
нижнем ряду держателей. Аналогичное действие происходит и на другом конце винтов 6 и 7 11J: последний
держатель в нижнем ряду поворачивается и перемещается в верхний ряд. Таким образом, носителям
обеспечивается круговое движение вокруг пластины 29.
115 Теперь обратимся к сварочному аппарату, показанному на рисунках 6 и 7, — это нижняя часть! 9, К раме 1
прикреплены две сварочные планки 38, изолированные от балки полосой 39. Верхняя балка несет две серии
сварочных матриц 40, прикрепленных к стержням 41, которые могут скользить вертикально в отверстиях в
балке 8 и прижиматься вниз пружинами 42. Эти штампы 40 расположены в двух сериях и взаимодействуют с
сварочными стержнями 38 с 1925 года. На рисунке 7 передняя серия сварочных матриц 40 и стержней 41
опущена для большей наглядности; если бы они были изображены, то оказались бы в промежутках между
задними матрицами, которые показаны на рисунке. Электрические соединения этих сварочных стержней и
матриц, трансформаторов и выключателя не показаны, поскольку они могут иметь любую форму, обычную
для сварочных аппаратов, а указанный выключатель может приводиться в действие от шестерни или цепного
колеса 104 на валу 15.
«Верхняя балка 8 установлена на двух стержнях 1W 43 (рисунки 1, 2, 6 и 7), адаптированных для
вертикального размещения в соответствующих направляющих.»
С помощью описанного ниже механизма стержни 43 опускаются в соответствующие моменты времени, чтобы
прижать сварочные матрицы AS 40 к парам пересекающихся проволок, проходящих в непосредственной
близости от сварочных стержней 88, и обеспечить сварку в каждой точке пересечения путем прижима
проволок к сварочному аппарату Pelding. Для обеспечения правильного расположения проводов и получения
однородных сеток к верхней балке 8 крепится сетчатый стержень 44. На правой стороне рисунка 7 опущены
некоторые сварочные матрицы и их стержни 41, а на рисунке 9 более четко виден стержень 44, на
противоположной стороне каждой сварочной матрицы одного из рядов таких матриц имеется V-образный
вырез 52, который заканчивается пазом 53.
Взаимодействующим с стержнем 44, образующим сетку, является скользящий стержень 45, предназначенный
для скольжения вверх и вниз по балке 9. Выступы 46, по одному на каждом конце стержня 45, входят в
зацепление с рычагами 47, прикрепленными к валу 48, который предназначен для вращения в кронштейнах
49 на балке 9. Рычаг 50 на этом валу в соответствующие моменты времени опускается с помощью механизма,
описанного ниже, чтобы поднять скользящую планку 45. На рисунке 15 представлен схематический план
сварочных штампов 40, стержня для формования сетки 44 и проволоки 5. Из этого видно, что матрицы
расположены таким образом, чтобы сваривать три из четырех точек пересечения сетки 51, в то время как
четвертая точка пересечения 0,45! Точка находится на линии стержня 44, образующего сетку. Если проволоки
не пересекаются точно вдоль этой линии и вдоль линий сварочных матриц, то V-образные выемки 52"
стержня 44 охватывают пары проволок, когда балка 8 опускается, и проволоки вдавливаются в выемки 53
стержнем 45, который поднимается до соприкосновения со стержнем 44; таким образом, проволоки
вынуждены пересекаться вдоль линии стержня 44, и это обеспечивает однородность сетки.
Подача проволоки 5, а также сформированной ткани, осуществляется подающим барабаном 10 и барабаном
для ткани 11.
Подающий барабан 10 имеет две последовательные спиральные канавки 54, как показано на рисунках 10, 11
и 12. На рисунке 10 канавки обозначены лишь линиями; на рисунке 11 они показаны в увеличенном масштабе
вместе с приблизительной канавкой 55, которая упоминается далее, а рисунок 12, как описано выше,
представляет собой сечение вдоль линии 12-12 рисунка 11. Канавки 54 сформированы таким образом, чтобы
проволоки готовой ткани могли входить в них. Подающий барабан 70 10' периодически вращается для подачи
ткани с помощью храпового колеса 56, приводимого в действие собачкой 57 (рисунки 1 и 9), которая шарнирно
соединена с рычагом 58, шарнирно соединенным с валом 59 барабана 10. 75 Тканевый барабан (рисунки 13 и
14) состоит из двух полуцилиндров 11 и 11а, предпочтительно из листового металла, скрепленных между
собой концевыми элементами или ремнями в двух частях 60 и 60а, которые могут быть спрессованы вместе
80 болтами и гайками-барашками 61. Все части являются полуамнулевыми, за исключением выступов для
болтов и гаек-барашков; части 60a имеют пластины, также обозначенные номером 60%, образующие
торцевые пластины 85 для барабанов, как показано пунктирными линиями на рисунке 14.
Ткань крепится к барабану путем ослабления гаек-барашков 61, вставки конца ткани между полуцилиндрами
1190 и 11а, а затем затягивания гаек-барашков. Короткие валы 62 прикреплены к торцевым пластинам 60а и
вращаются в подшипниках в раме 1. На правом конце барабана расположен вал с муфтой сцепления (см. рис.
14), состоящей из фрикционной пластины 63 и приводной пластины 64, последняя закреплена на втулке 65 и
прижимается к фрикционной пластине и пластине 60a пружиной 66. Цепное колесо 67 закреплено на втулке
65 и приводится в движение цепью от цепного колеса 68 (рис. 2), расположенного на валу 59 подающего
барабана 10. Размеры двух цепных колес 67 и 68 настолько тесно связаны 105 с диаметрами подающего и
тканевого барабанов, что последний, будучи пустым, вращается с несколько большей периферийной
скоростью, чем подающий барабан, при этом муфта 60a, 63, 64 проскальзывает в достаточной степени 110,
чтобы компенсировать избыточное движение тканевого барабана.
Таким образом, усилие, необходимое для подачи ткани и проволоки, в основном воздействует на барабан для
ткани.
Механизм, обеспечивающий работу описанных выше частей машины (пункт 1.15), показан на рисунке 9, из
которого исключены все элементы каркаса и подшипники. К главному валу 12 прикреплено зубчатое колесо
69, расположенное непосредственно за спиральной шестерней 120 13, которая частично отломана, чтобы ее
показать. Колесо 69 приводит в движение аналогичное колесо на валу 71, которое, в свою очередь, приводит
в движение аналогичное зубчатое колесо 72 (показано пунктирными линиями) на валу 73. На валу 73
закреплено зубчатое колесо 74 с прерывистым зубчатым колесом 125, которое приводит в движение зубчатое
колесо 75 с прерывистым зубчатым колесом на винте 7, а на этом винте находится зубчатое колесо 76
(показано пунктирными линиями), которое приводит в движение зубчатое колесо 77 на винте 6. С помощью
130 263 921 средств прерывистых зубчатых передач 74 и 76 и 77 винты 6 и 7 поворачиваются для
перемещения по двум рядам держателей 25 в противоположных направлениях и с перерывами.
На главном валу 12, позади зубчатого колеса 69, расположен диск 78, подробно показанный на рисунке 16, с
канавкой ca-m на задней поверхности. Ролик 79 на рычаге 80 входит в зацепление с канавкой кулачка в диске
78. Рычаг 80 на одном конце шарнирно соединен с рамой в точке 81, а на другом конце шарнирно соединен в
точке 82 с одним стержнем 43 сварочной балки S. Другой стержень 48 ! Соответственно, J5 соединен с
рычагом, приводимым в действие кулачковым диском, аналогичным 78, прикрепленным к главному валу 12 с
другой стороны машины. Канавка в диске 78 имеет такую форму, чтобы вдавливать балку 8 и закрывать
сварочные матрицы в соответствующее время, удерживая их в закрытом положении в течение необходимого
периода. В точке 82 также закреплен стержень 88, соединенный с рычагом 50; который, как было описано
ранее, приводит в движение вал 48 и стержень 45 через рычаг 47 и выступы 46. При этом балка 45
поднимается, а балка 8 опускается.
На колесе 70 закреплен эксцентриковый диск 84 с ремнем 85 и шатуном -30 86, шарнирно соединенным в
точке 87 с рычагом управления 58.
Для обеспечения проволочного крепления кромок ткани, передающие шпиндели 31 и их язычки 30 снабжены
осевыми отверстиями 88 (рисунки 5 и 4). Проволока для кромки сетки проходит через эти отверстия со шпулей
89 (рисунки 1, 2 и 3), установленных на полосе 90, прочно закрепленной на кронштейне 29. Как показано на
рисунках 10 и 11, в подающем барабане 10 предусмотрены кольцевые канавки 55, выровненные по точкам
пересечения проволоки сетки 5, для приема этой проволоки для кромки.
Машина сконструирована таким образом, чтобы можно было формировать ткань шириной меньше
максимальной, а также таким образом, чтобы одновременно формировать две или более полос ткани, каждая
со своей кромкой, при условии, что общая ширина полос -50 не превышает максимальную ширину ткани, для
которой сконструирована машина.
Для изменения ширины производимой ткани передающие шпиндели 31 имеют регулируемое положение.
Рисунок 8: показывает левый конец скобки 4 в np ntf the. +.rnifn.pv ninllp. R1_ t+,ha vSa-= t--im te X z--t -al atfi
Atai= '"-c] b:
рука. Поворачивая винт 92, можно сблизить и зафиксировать два кронштейна 4 с их передаточными
шпинделями 31. Спиральные зубчатые колеса 33 установлены на валу 34 на направляющей 7.
перья и скользят вдоль вала по мере перемещения кронштейнов 4 подшипниковыми элементами 85.
Множество кольцевых канавок проволоки по кромке 55.
Они расположены на подающем барабане 10 a.s 7, показанном на рисунке 10, и поэтому станок может
работать с передаточными шпинделями 31 в положениях, противоположных любому из пазов. Катушки с
кромочной проволокой 89 размещены в соответствующих позициях 8Q на полосе 90. Теперь, когда
передаточные шпиндели не находятся в своих крайних положениях, необходимо снять определенное
количество держателей 25 и использовать пластину 29, меньшую по поперечной длине. Это удобно
реализовано путем изготовления пластины из двух разделяемых частей (как показано на рисунке 17), которые
при минимальной ширине ткани взаимно зацепляются друг с другом своими внутренними концами, а при
большей ширине ткани зацепляются с противоположными концами одного из ряда взаимозаменяемых
пластинчатых элементов 29À различной длины. Как лучше всего показано на рисунке 17, пластина 29 или 9,5,
каждая ее секция, имеет выступ 94, предназначенный для входа в паз в выступе 95 каждого кронштейна 4 и
закрепления в нем. Для того чтобы несущие элементы 25 могли поворачиваться за выступы 30, в резьбе
винтов C и 7 вырезаны пазы 96 100 (показаны пунктирными линиями на рисунке 5) в таких положениях, чтобы
при вращении выступов выступы 27 несущих элементов находились в пазах винтов 6 и 7 105, которые затем
остаются неподвижными.
Если необходимо одновременно изготовить две полосы ткани, к машине устанавливается ножницы любой
удобной конструкции, позволяющие разрезать всю ширину ткани на две полосы. Такое режущее устройство
может состоять из двух валов 97 и 98 (рисунки 1 и 2), несущих круглые ножи 99, при этом вал 97 приводится в
движение от вала подающего барабана зубчатой передачей 11S, а вал 98 приводится в движение от вала 97
зубчатыми передачами 101. Для того чтобы две сформированные таким образом полосы ткани имели
кромочные проволоки по обоим краям, к полосе 90 в таком положении прикреплены две катушки проволоки
102 (рисунки 2 и S) 124. 1. , 5. Д 1 '.. À. oa.
........ fiSS:rJ;S?-:r:: ASA: -f --..... ; -:
=: - _=2 i::=: - k I,,...,.................................... i:
-v _JL_{I c i A=HC EiE:E Ei ELAE SS: i дополнительных пар ножей для резки 99 и дополнительных катушек
проволоки для обработки кромок.
Принцип работы машины следующий: храповой рычаг 58 подающего барабана 10 приводится в действие
вращением эксцентрика 84 для подачи ткани вперед, а также вращением барабана 11, 11a и (при наличии)
ножниц 99, вращающихся вместе с подающим барабаном. Одновременно барабан 3 вращается на
расстояние, равное шагу его витков 3а. Одновременно с этим вращаются винты 6 и 7, перемещая держатели
25 на расстояние, равное их шагу, верхние — влево, а нижние — вправо. Затем, во время обратного движения
храповых механизмов 57 и 21, а также посредством прерывистых передач 74, 75, подача ткани, вращение
барабана катушки 3 f20 и движение держателей 25 полностью прекращаются. Кулачковые канавки на дисках
78, воздействуя через ролики 79, рычаги 80 и стержни 43, приводят к тому, что верхняя балка сварочного
штампа 8 опускается и прижимает проволоку сетки и кромки 25' к нижним сварочным штампам, и
одновременно стержень 45 поднимается под действием рычагов 47, 50 и шатуна 83, взаимодействуя с
пластиной для формирования сетки 44 для точного позиционирования проволоки. После этого выполняется
сварка.
В конце сварочных работ и с помощью прерывистой конической зубчатой передачи 36, 37 передаточные
шпиндели 31 поворачиваются на 180 36 градусов для переноса концевых держателей 25 из одной серии
держателей в другую. После этой операции сварочные матрицы достаточно раскрываются, чтобы освободить
проволоку. Таким образом, цикл работы машины завершается.
Когда необходимо изготовить ткань меньшей ширины, чем полная, например, ткань половинной ширины,
необходимо снять половину держателей 25, снять половину катушек на барабане 3 или оставить их в режиме
ожидания, передающие шпиндели 31 необходимо сдвинуть друг к другу на половину максимального
расстояния, а шестерни переключения скорости 19 барабана катушки необходимо перевести в положение,
обеспечивающее удвоение скорости вращения барабана, чтобы он совершал один оборот, пока любой
держатель 25 завершает свой циклический ход.
Описанная выше машина лишь реализует изобретение, существенной особенностью которого является то,
что две группы параллельных проволок расположены рядом, причем каждая проволока каждой группы
расположена под углом к каждой проволоке другой группы и к длине ткани, таким образом, обеспечивая
множество точек пересечения и сварки проволок двух групп.
При необходимости, проволоку для опалубки можно обжать, пропустив ее между парами обжимных роликов,
чтобы обеспечить ее сохранение в правильном положении.
Очевидно, что описанная выше машина может быть сконструирована для производства ткани с сеткой,
имеющей форму, отличную от ромбовидной, изображенной на чертежах. Например, сетка может иметь
квадратную форму и располагаться под углом по всей ткани, как, например, когда каждая проволока одной
группы расположена под углом 90° к каждой проволоке другой группы. Единственными необходимыми
изменениями в конструкции машины для таких вариаций являются замена одного подающего барабана на
другой с желаемым расположением канавок 54 и изменение относительной скорости работы различных
элементов машины.
70-.
80.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_263922.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=263922&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB263922A
[]
-- -i 1 i /
[Второе издание.] ПАТЕНТ 0 v Я, ПЬЕР ЭВЕА ХАВНЕС, гражданин Соединенных Штатов Америки,
проживающий по адресу: 335, Оуквуд-авеню, Ист-Аврора, Нью-Йорк, Соединенные Штаты Америки,
настоящим заявляю, что сущность данного изобретения заключается в следующем: Данное изобретение
относится к способу производства диоксида углерода в жидкой или твердой форме для использования в
качестве хладагента или для любого другого подходящего применения, и целью изобретения является
экономия в способе производства и рекуперации самого диоксида углерода, а также побочных продуктов
реакции и процесса.
Еще одной целью данного изобретения является такое использование энергии, образующейся при
формировании газообразного диоксида углерода, чтобы избежать чрезмерного нагрева оборудования и
получить полезный и ценный побочный продукт.
Углекислый газ обычно извлекается из дымовых газов, образующихся при сжигании кокса с воздухом; при
этом углекислый газ образуется исключительно в результате соединения топлива и кислорода воздуха.
Полное превращение кислорода в углекислый газ происходит крайне редко, и любой процесс извлечения
такого углекислого газа неизменно включает в себя обработку и обращение с большими объемами
неконсулированного кислорода и остаточного азота.
Изоляция диоксида углерода из дымовых газов — относительно трудоемкий процесс, и установлено, что при
современных методах кислород можно извлекать из воздуха или путем разложения воды более эффективно,
чем диоксид углерода из дымовых газов. Следовательно, лучше изолировать кислород и преобразовывать
его в диоксид углерода, чем сжигать углеродсодержащее топливо с воздухом и впоследствии изолировать
диоксид углерода.
Трудность использования кислорода при сжигании углеродсодержащего топлива заключается в том, что
температуры, создаваемые этим горением, очень высоки и имеют тенденцию плавить или иным образом
разрушать сосуд или устройство, в котором происходит горение. [Цена 1 /-] СПЕЦИФИКАЦИЯ
Одной из отличительных особенностей моего изобретения является возможность регулирования этой
температуры путем поглощения тепла таким образом, чтобы углекислый газ образовывался из источников,
отличных от углерода и кислорода.
Предлагаю при высокой температуре соединить смесь углеродистого топлива и кислорода и добавить к ней
достаточное количество твердого карбоната, который при нагревании разложится на диоксид углерода и
некоторое другое вещество. Таким образом, я получу из соединения кислорода и углерода столько же или
даже больше углекислого газа, чем было бы получено, если бы тот же углерод был сожжен на воздухе с
последующей обработкой для выделения углекислого газа. Кроме того, я произведу значительное количество
углекислого газа, который изначально находился в виде твердого карбоната. Образовавшийся таким образом
углекислый газ ничем не отличается от углекислого газа, образующегося при сжигании топлива.
Очевидно, что общее количество углекислого газа, образующегося этим методом, превысит количество,
которое может быть получено любым процессом, включающим окисление углерода воздухом или
кислородом, или термическое разложение любого известного существующего карбоната.
Установлено, что энергия, необходимая для разложения карбоната, меньше при высоких температурах, чем
при низких.
Поскольку я могу по своему желанию контролировать температуру реакции, я предлагаю проводить процесс
при температуре выше той, которая обычно используется в обычных процессах обжига извести; и,
следовательно, получать углекислый газ с меньшими затратами топлива, чем те, которые сейчас приняты.
Кроме того, следует учитывать, что Дата подачи заявки: Огт. 3,1925. № 24,686/125.
Фотография слева: 21 июня 1926 года.
Завершено: Янв. 3, 1927.
ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствованное производство углекислого газа.
263,922 В современных процессах обжига извести огромное количество тепла отводится инертным азотным
компонентом газовой смеси, и это тепло может быть использовано лишь в незначительных целях, таких как
нагрев воды и превращение ее в пар.
Поскольку моя окислительная смесь практически не содержит азота, объем инертных газов, смешанных с
диоксидом углерода и образующихся в результате реакции, будет незначительным; и потери тепла,
вызванные присутствием азота, будут исключены. Таким образом, помимо упомянутой ранее экономии
топлива, будет достигнута дополнительная экономия. Углекислый газ, получаемый в результате моего
процесса, относительно чист и достаточно чист, чтобы его можно было сжижить под давлением около 1000
фунтов на квадратный дюйм при умеренном охлаждении, например, с помощью обычной льдогенераторной
машины. Все неконденсируемые газы, присутствующие в диоксиде углерода, отделяются при высоком
давлении и относительно низкой температуре, а их давление понижается в подходящем расширительном
устройстве, таком как газовая турбина, и полученный таким образом холод используется для дальнейшего
охлаждения инертных газов при высоком давлении, так что содержание диоксида углерода в них снижается
до пренебрежимо малого количества.
Я не желаю ограничиваться каким-либо одним источником кислорода, поскольку кислород может быть
получен несколькими различными способами в значительной степени чистого состояния. На чертеже,
прилагаемом к данной спецификации, схематически изображен пример аппарата, который может быть
использован для осуществления описанного здесь процесса, а также показан поток материала и побочных
продуктов.
На чертежах: Труба 1 представляет собой трубопровод, по которому кислород из любого источника,
практически чистый, поступает к клапану 2, который регулирует скорость потока.
Из клапана 2 кислород проходит через резервуар 3, в нижней части которого расположен клапан 4, через
который твердые вещества могут вытесняться и собираться без существенной потери кислорода.
— В емкость 3, через трубопровод 5, попадает твердый материал, представляющий собой остаток термически
разложившегося карбоната. Этот остаток довольно тёплый, и поток кислорода над ним охлаждает остаток, а
кислород, в свою очередь, нагревает его. Кислород поднимается по трубопроводу 5 и поступает в
реакционный сосуд 6, который по сути представляет собой вращающуюся печь. Когда кислород проходит
влево и вверх через реакционный сосуд 6, он встречается со смесью подходящего карбоната, например,
карбоната кальция, и углерода или кокса, которые были недавно нагреты до высокой температуры.
Данный материал перемешивается вращением реакционного сосуда. Сосуд объемом 70 кубических метров
достаточно велик, чтобы обеспечить достаточное время для полного соединения кислорода и углерода, а
также для передачи тепла этой реакции карбонату.
Благодаря относительно высокой чистоте кислорода (75) и отсутствию разбавляющих веществ,
образующийся в реакционном сосуде диоксид углерода будет очень чистым; и потребуется поддерживать в
реакционном сосуде достаточно высокую температуру, чтобы получить давление диссоциации диоксида
углерода, эквивалентное давлению внутри реакционного сосуда (6).
Как уже говорилось ранее, кислород проходит вверх и влево через реакционный сосуд, а карбонат,
смешанный с известью, проходит вниз и вправо через тот же сосуд. Эти материалы участвуют в теплообмене.
Кислород нагревается на 90 градусов до состояния горячего остатка и достигает точки реакции при
температуре, близкой к реакционной. Выделяющийся в результате реакции диоксид углерода, также
находящийся при температуре реакции, перемещается влево на 95° и служит для нагрева поступающей
смеси карбоната и топлива, тем самым охлаждаясь.
В левой части реакционного сосуда 6 расположен внешний тепловой прибор 100 7 в виде угольного или
жидкотопливного нагревателя атмосферного типа. Приложенное на этом этапе внешнее тепло служит для
уравновешивания тепловых потребностей реакции, так что все материалы попадают в зону реакции при
температуре реакции; и теплота реакции углерода и кислорода полностью доступна для разложения
Соседние файлы в папке патенты