Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_4572
.pdf
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_258621.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=258621&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB258621A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата принятия Конвенции (США): 19 сентября 1925 г. Z O 5, ti Дата применения (в Соединенном Королевстве):
20 сентября 1926 г., № 23189/26.
Завершено: 20 декабря 1927 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Усовершенствования литейного оборудования или систем литья под давлением.
Мы, компания THE GRABLER MANUFACTU NG COMPANY, корпорация, организованная и действующая в
соответствии с законами штата Огайо, Соединенные Штаты Америки, расположенная по адресу: Бродвей,
6565, Кливленд, округ Куяхога, штат Огайо, Соединенные Штаты Америки (правопреемники ФРЭНИ;
ЮДЖИНА:
МакКейб (гражданин Соединенных Штатов Америки, проживающий в Чагрин-Фоллс, округ Куяхога, штат
Огайо, Соединенные Штаты Америки) настоящим заявляет о характере данного изобретения и о способе его
осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Данное изобретение относится к технологии формования, и его цель, в общем, состоит в создании системы, в
которой различные этапы процесса формования настолько точно синхронизированы и автоматизированы, что
достигается значительная экономия времени, а неквалифицированный труд может быть задействован для
выполнения работ, ранее требующих высококвалифицированных специалистов, что в конечном итоге
приводит к увеличению производства при снижении затрат. Кроме того, обеспечивается получение отливок
неизменно высокого качества и значительно улучшаются условия труда.
Другие, более конкретные цели изобретения заключаются в создании держателя форм для использования в
системе указанного выше характера, который был бы особенно удобен в обращении и с помощью которого
стопка форм могла бы легко транспортироваться через различные станции формовочной системы; в создании
в системе указанного характера уникального устройства переносных ковшей, с помощью которого ускоряется
и значительно облегчается заливка форм.
предусмотрено: обеспечить средства для сжигания газов, образующихся внутри и выходящих из форм во
время или сразу после операции заливки, тем самым уничтожая вредные газы, в присутствии которых
рабочим в противном случае пришлось бы работать, и предотвращая накопление вредных газов и их
возможное взрывное воздействие на формы; обеспечить устройство для вытряхивания, с помощью которого
стопку форм можно легко поднять с носителя и потрясти, чтобы удалить песок и отливки из опоок, и с
помощью которого пустые опоки можно с такой же легкостью снова сложить на носитель в правильном
положении для их возврата на формовочные станции; обеспечить средства для отделения отливок от песка и
возврата песка в устройство для восстановления песка, а также обеспечить систему конвейеров для
распределения восстановленного песка на различные формовочные станции системы.
Дальнейшие цели и задачи, а также вытекающие из них преимущества, станут ясны по мере того, как мы
будем описывать изобретение 65 со ссылкой на прилагаемые чертежи, где фиг. 1 и 1a представляют собой
схематический вид системы сверху; фиг. 2 и 3 представляют собой виды аналогичного характера,
представляющие собой сечения 70 на соответствующих линиях 2-2 фиг. 1 и 3-3 фиг. 1a; фиг. 4, 5 и 6
представляют собой вид сверху, боковой вид и вид с торца, соответственно, литейной формы, используемой
в системе; фиг. 7 представляет собой вид спереди, а фиг. 8 — боковой вид держателя формы; фиг. 9
представляет собой сечение, выполненное по линии 9-9 каждой из фиг. 7 и 8; На рисунках 10 и 11
представлены поперечные сечения держателя формы по линии а-а каждого из 80 рисунков 7 и 8, при этом
первый вид выполнен так, как если бы смотрели в направлении стрелок 10, а второй — так, как если бы
смотрели в направлении стрелок 11; рис.
12 На фиг. 13 показан вид спереди аппарата для выбивания 85; на фиг. 13 — вид сбоку того же аппарата в
положении, позволяющем поднимать стопку форм с держателя; на фиг. 14 — деталь средств
позиционирования и удержания держателя во время перемещения форм к аппарату для выбивания или от
него; на фиг. 15 — вид, аналогичный фиг. 13, показывающий аппарат для выбивания, поддерживающий стопку
форм в положении, позволяющем встряхивать песок и отливки из него; и на фиг. 95, 16–19 — детали аппарата
для выбивания в увеличенном масштабе.
Вкратце, система состоит из одной или нескольких станций изготовления или формования форм; станции
заливки; и станции выбивания; соответствующего оборудования для восстановления песка; системы
конвейеров для транспортировки песка от оборудования для восстановления к станции или станциям
формования форм, возврата излишков песка со станции или станций в оборудование для восстановления и
возврата в указанное оборудование песка, который выгружается из опоок на станции выбивания; и носителей
форм, которые последовательно перемещаются мимо станции или станций формования форм, станции
заливки и станции выбивания.
На фиг. 1 и 2 станции формования обозначены буквой А; на фиг. 1a, 10 и 3 станция заливки обозначена
буквой В, а станция вытряхивания — буквой С. Аппарат для восстановления песка обозначен цифрой 1 на
фиг. 1a, и с помощью бесконечного конвейера 2 песок транспортируется из указанного аппарата к различным
станциям формования. Верхняя часть или ответвление конвейера обозначена цифрой 2a на фиг. 2 и проходит
над проходом, разделяющим две группы расположенных друг напротив друга формовочных машин 3, с
помощью которых песок может быть должным образом спрессован внутри опоок, при этом формовочные
полости формируются сверху и снизу моделями, которые, соответственно, удерживаются двумя относительно
подвижными элементами формовочной машины.
Как показано на рисунке, через определенные интервалы вдоль конвейера 2 расположены две формовочные
машины, расположенные спина к спине по разные стороны от вышеупомянутого прохода, над которым
проходит ответвление 2а конвейера, а между этими машинами в полу X, на котором они стоят, сделано
отверстие 5, защищенное соответствующей решеткой. Над каждой группой формовочных машин ответвление
2а конвейера 2 выходит в желоб 6, который разветвлен в нижнем конце для распределения песка, падающего
с конвейера, к двум формовочным машинам. Выброс песка из каждого разветвления желоба контролируется
заслонкой 7. Излишки песка из указанных машин предназначены для сброса через соответствующее
отверстие 5 на нижний участок или ответвление 2b конвейера 2, расположенное на подполе Y.
За формовочными станциями А, заливочной станцией В и станцией выбивания С проходит подвесной рельс,
который (вместе с несколькими ответвлениями) обозначен номером 10.
Эта направляющая имеет стандартную двутавровую конструкцию, а держатели форм, которые будут
подробно описаны далее, подвешены к направляющей и предназначены для перемещения вдоль нее в
направлении, указанном стрелками. Переключатели a соединяют участок направляющей, проходящий вдоль
верхних сторон рис. 1 и 1a и представляющий собой начальную точку системы, с поперечными
ответвлениями, проходящими мимо формовочных станций A, и эти поперечные ответвления соединяются с
участком, проходящим вдоль нижней стороны рис. 1, через переключатели 10b. Направляющая, приближаясь
к станции заливки B, разделяется на две ветви, которые проходят по противоположным сторонам указанной
станции и предназначены для произвольного соединения с участком, от которого они отделяются, через
переключатель 10c. Последние упомянутые ветви снова сходятся за станцией заливки и соединяются через
переключатель 10d с участком, который через переключатели 10e предназначен для соединения с ветвями,
проходящими через станцию выгрузки C. Как показано, на станции выгрузки имеется три точки разгрузки.
Разумеется, необходимо предусмотреть станцию выбивания, производительность которой позволит
обрабатывать 80 форм, поставляемых батареей формовочных машин, и которая будет равна максимальной
производительности станции заливки. Ветви пути, проходящие через станцию выбивания, соединяются через
85 стрелок 10 f с первым упомянутым участком пути.
На каждой формовочной станции А, слегка смещенная относительно вертикальной плоскости ответвления
пути 10, по которому 90 держателей форм перемещаются к указанной станции и обратно, находится так
называемый ограничитель 11, назначение которого будет объяснено далее.
На станции разлива имеется платформа 15 подходящей высоты (см. рис. 1a 95 и 3), над которой
соответствующим образом установлены пути 16, 17 и 18, причем путь 16 расположен посередине между
путями 17 и 18. Путь 16 приспособлен для соединения с изогнутыми концами возвратных путей 17 и 18 через
стрелку 19.
Противоположные концы путей заканчиваются в общей плоскости и предназначены для попеременного
совмещения с путями 16 и 17, а также с путями 16 и 18. Участки путей 20 и 21 подвешены к челночной
тележке 22, которая перемещается по рельсам 23, проходящим поперечно от платформы 15 на
соответствующее расстояние выше них. За концом платформы, примыкающим к поперечному пути 23,
расположена купольная печь 25, которая предназначена для выгрузки расплавленного металла через желоб
26 в главный ковш 27, который соответствующим образом поддерживается ниже желоба и может наклоняться
по желанию с помощью механизма (не показан). Назначение главного ковша 27 — переливать расплавленный
металл из печи в ряд разливочных ковшей 30, которые подвешены к тележкам, перемещающимся по путям
16, 17 и 18 и предназначенным для работы от ответвления. 16, на любой из участков пути 20 и 21 челночного
грузовика 22, и с указанных участков пути на 125 путей 17 и 18. На фиг. 3 средство для подвешивания одного
из ковшей 30 условно показано как состоящее из звена 31, которое прикреплено к дужке ковша и имеет
поворотное соединение в точке 32 1 i O 258,621 с тележкой 33, установленной на пути 17. Ковш снабжен
рукояткой 34, с помощью которой его можно перемещать вдоль путей и наклонять во время операции
разлива.
По обеим сторонам платформы 15 расположены упоры 35, а за каждым упором — конвейер 36. Назначение
этих упоров и конвейеров будет описано далее. Вдоль каждой стороны платформы на некотором расстоянии
расположены газовые горелки 37, которые, как показано, управляются клапанами 38. Эти горелки постоянно
горят во время работы системы, чтобы воспламенять любой газ, образующийся в формах и выходящий из
них, с двойной целью: уничтожения вредного газа и предотвращения его накопления и взрыва, что может
нанести ущерб формам. Таким образом, газ сгорает так же быстро, как и выходит из форм.
ФЛЯГА.
На фиг. 4, 5 и 6 показана колба, предназначенная для использования в данной системе. Она состоит из
прямоугольной рамы 40, усиленной с каждой стороны верхним и нижним фланцами 41 и 42, которые
соединены между собой между концами ребром 43. Это создает своего рода трубчатую форму для более
длинных сторон колбы, которая, будучи легкой, очень прочна.
Важность обеспечения максимальной легкости опок станет более очевидной, когда будет объяснено, что
опоки необходимо перемещать вручную на станциях формования, и что стопка из нескольких опок
поддерживается каждым из движущихся держателей форм. Торцевые стенки 44 усилены поперечными
фланцами 45, которые в своих центрах разделяются на верхнюю и нижнюю ветви 46 и 47 соответственно,
причем первая снабжена штифтами 48, а вторая — втулками в отверстиях 49, предназначенных для приема
штифтов опоки, расположенной ниже, когда опоки укладываются друг на друга. Вблизи своих концов каждый
фланец 45 усилен или закреплен кронштейнами 50, а с нижней стороны концы окаймлены выступающими
валиками 51. Стенки 52, которые выступают вниз от концов фланца 45, сходятся внутрь для цели, которая
будет показана далее. Нижняя сторона концов фланцев 45, где они частично окружены валиками. 51 и стенка
52 могут называться розетками 53.
носитель плесени.
Как указывалось ранее, по рельсам 10 перемещаются держатели пресс-форм. Один из держателей подробно
показан на фиг. 7-11 и состоит из основания 60, которое подвешено с помощью поворотных болтов 61 к
тележкам 62, движущимся по нижним полкам двутавровых балок, из которых состоит рельс. Эти тележки
имеют стандартную конструкцию и легко поворачиваются относительно балки 60, так что при прохождении
поворотов и стрелок 70 никаких трудностей не возникает.
На противоположных концах балка 60 снабжена ограничителями 65, которые ограничивают расстояние, в
пределах которого один несущий элемент может приближаться к другому. Болт 67, закрепленный в ушке 68
болта 69, на котором вращается головка 70 несущего элемента формы, крепится к одной из частей балки 60.
Противовесы 70a установлены на одном конце головки 70, а противоположный конец головки предназначен
для крепления к трубчатой колонне 71, которая зажимается между головкой и крышкой 72 85, которая
крепится к ней и фиксируется винтами 73. Детали позиционируются относительно друг друга болтом 74,
который проходит через регистрирующие отверстия в головке, колонне и крышке 90. Аналогичным образом к
нижней части колонны 71 прикреплена опора формы или опоки 75, крышка, винты и позиционирующие болты,
связанные с указанной опорой, обозначены соответственно номером 95. Цифры 76, 77 и 78. Опора 75
представляет собой плоскую полку, на концах которой расположены направляющие 80 для правильного
позиционирования колбы на опоре, при этом углы рамы колбы входят в зацепление с углами указанных
направляющих. Из фиг. 8 видно, что стенки 81 указанных направляющих выступают на материальное
расстояние ниже верхней плоскости опоры, и что на некотором расстоянии от стенок 81, прилегающих к
задней 105 стороне опоры, расположены упорные выступы 82, которые выступают за задний край опоры и
находятся практически на одной линии с ним.
От задних углов опоры отходят направляющие 83, верхние концы которых изогнуты назад; эти направляющие
помогают правильно позиционировать опоку относительно опоры при ее опускании на нее. На переднюю
сторону колонны 71 115 прикреплена направляющая полоса 84, которая простирается от точки несколько
ниже верхних концов направляющих 83 до уровня, равного или несколько превышающего уровень самой
верхней опоки стопки, предназначенной для поддержки держателем формы 120. Это будет видно на фиг. 13 и
15.
По причине, которая станет ясна позже, иногда необходимо поворачивать поддерживающие форму части 125
несущих элементов на болтах 69, расположенных примерно на расстоянии 180 друг от друга, и для
правильного позиционирования указанных частей несущих элементов в двух крайних положениях (50 B 8
&,621 258,621) и для удержания их в таких положениях во время определенных операций используется
защелкивающий механизм, который мы сейчас опишем. Над головкой 70 каждого несущего элемента колонна
71 снабжена пропилом, а защелкивающаяся планка 88 шарнирно закреплена внутри пропила на штифте 89. К
внешнему концу защелкивающейся планки, как показано на 90, прикреплен верхний конец защелкивающего
стержня 91, который направляется около своего нижнего конца через ушко 92, установленное на колонне.
Стержень заканчивается на своем нижнем конце кольцом или рукояткой 93, с помощью которой стержень
может быть поднят. Вес стержня обычно удерживает защелкивающуюся планку 88 в этом положении. На рис.
8 показано, что внутренний конец защелкивающей планки взаимодействует с защелкивающим кольцом или
элементом 95, который, как показано, закреплен заклепками 96 на выступах 97, образованных на балке 60. В
диаметрально противоположных точках защелкивающее кольцо снабжено пазами 98 для приема внутреннего
конца защелкивающей планки; а для облегчения совмещения защелкивающей планки с пазами кольцо
снабжено выступами 99, которые входят в зацепление с планкой, когда она находится в одной линии с
пазами. Эти упорные выступы ограничивают вращение подвесной конструкции точно до 180°, и, таким
образом, оператору не нужно обращать внимание на позиционирование деталей.
SE Ax E-OUT APPARATUS.
Далее мы опишем устройство для выбивания, изображенное более или менее традиционным образом на рис.
11 и 3, и подробно на рис. 12–19, которое установлено в нескольких экземплярах на станции C. Обращаясь к
рис. 11 и 3, можно заметить, что на станции 0 имеется конструктивный каркас, состоящий из стоек 100,
соединенных друг с другом верхними концами поперечными элементами 102, которые, в свою очередь,
связаны между собой продольным элементом 103.
Эти элементы можно идентифицировать по тем же условным обозначениям на рис. 12–15. В целях
иллюстрации мы решили показать в увеличенном масштабе на рис. 12–15 левый блок или аппарат станции C,
как он изображен на рис. 1a, хотя все блоки станции идентичны, за исключением одного, который будет
отмечен далее.
Три ответвления пути 10 проходят через станцию отбивки, и следует пояснить, что рельсы пути в этом месте
поддерживаются продольным элементом 103. В оси пола, непосредственно под точками пересечения
ответвлений пути 10 с элементом 103, расположены отверстия 105, через которые песок и отливки
предназначены для осаждения в расположенные ниже разделительные устройства.
Между каждой парой стоек 100, на соответствующем расстоянии ниже поперечной балки 102 (за исключением
тех, которые расположены в самом левом конце станции C, как показано на рис. 1a), установлены валы 106.
Концы этих валов закреплены в гнездах 70 элементов 107, которые прикреплены к стойкам, и примерно в их
продольных центрах к ним прикреплены ступичные части 108 опорных кронштейнов 109 (см. рис. 12, 18 и 19).
К каждому кронштейну 109 прикреплен рельс 110, который изображен в виде двутавровой балки, и для
перемещения вдоль внешней концевой части рельса предназначена тележка 112. Движение тележки в
направлении наружу фиксируется упором 113, а в направлении внутрь — упором 114. Каждый из рельсов 110
предназначен для ограниченного перемещения вокруг своей оси. Вал 106 посредством гидродинамического
двигателя 115. Этот двигатель предпочтительно состоит из цилиндра и поршня, причем цилиндр шарнирно
соединен в точке 118 с подшипником 119, который установлен на элементе 103, в то время как шток 120
поршня (не показан на рис. 90) соединен своим нижним концом через звено 122 с внутренним концом
коромысла 123, который установлен в точке 124 на кронштейне 125, закрепленном на верхней стороне
направляющей 110. Как лучше всего показано на рис. 18 и 19, коромысло 123 состоит из боковых пластин 126,
которые соединены между собой на задних концах болтом 127 и разнесены трубчатой проставкой 129,
которая установлена на указанном болте 105. На передних концах указанные пластины соединены между
собой и разнесены (как лучше всего показано на рис. 16) U-образным элементом. 130 Между элементом 130 и
верхней частью рельса 110 расположена пружина сжатия 132, которая удерживается на месте штифтами 133,
которые опираются на рельс и на элемент. Пружина 132 стремится поднять передний конец качающейся
рамы 123, чему способствует вес деталей, соединенных с задним концом рамы. Передние загнутые вниз
концы 135 боковых пластин рамы опираются на противоположные стороны стенки двутавровой балки 1ri (из
которой состоит рельс 110), при этом верхние противоположные фланцы указанной балки срезаны рядом с
передним концом рельса для размещения указанных загнутых вниз концов. Указанные концы предназначены
для того, чтобы выступать между роликами 136 тележки 112 для фиксации тележки от перемещения вдоль
рельса. Рельс 110 удерживается в нижнем положении с помощью скобы 138, которая подвешена на Элемент
103 125 поворачивается с помощью скобы 140 на тележке 112 в поперечной балке 141, которая имеет выемки
142, образованные на ее верхней стороне рядом с ее концами (см. рис. 17). Внутри этих выемок
располагаются так называемые ножевые подшипники 143 из сплава Ms 8061, которые встроены в
конструкцию вибратора 144. Эти конструкции включают вибрационные устройства стандартной конструкции,
приводимые в действие сжатым жидкостным приводом, а подача сжатого жидкого топлива к ним и к
указанному выше двигателю 115 контролируется клапанами 145 и 146, которые установлены на кронштейне
147, подвешенном к верхней раме; соответствующие трубопроводы, опущенные во избежание путаницы
линий, подают сжатый жидкостной привод мимо указанных клапанов к двигателю и вибраторам. Тяги 150
закреплены на конструкциях вибраторов 144 и подвешены к ним, а их нижние концы разветвлены, и ветви
разветвлений заканчиваются крюками. 151 Рукоятки 152 и 153 выступают с противоположных сторон скоб 150.
Назначение этих рукояток — обеспечить возможность раскачивания скоб 150 друг от друга против действия
пружин 154, которые стремятся раскачивать нижние концы скоб внутрь. Эти пружины поддерживаются на
шпильках 155, которые свисают с балки 141 и имеют резьбу на нижних концах для установки гаек 156, при
этом верхние концы пружин опираются на угловые кронштейны 157, которые закреплены на внутренних
сторонах вибрационных конструкций 144.
Как станет ясно из последующего описания работы системы, формы подаются в вытряхивающий аппарат с
помощью держателей форм, и крайне важно, чтобы держатели были расположены точно по одной линии с
направляющими 110 при перемещении форм или опоок с держателей на вибрационный аппарат и наоборот.
Для позиционирования держателя формы относительно вибрационного аппарата мы используем
позиционирующую вилку, подробно показанную на рис. 14, а также на рис. 13 и 15. На левом конце станции С,
как показано на рис. 1a, позиционирующая вилка крепится к угловой балке, которая поддерживается
соответствующими стойками 100 и находится между ними, в то время как относительно других блоков
позиционирующие вилки удерживаются валами 106.
-50 Между угловыми кронштейнами 161, которые крепятся к угловой планке 160 и шарнирно поддерживаются,
например, на поперечном штифте 162, внутренний конец вилки 163, предназначенной для охвата колонны 71
держателя пресс-формы.
& 5 Вилка 163 показана как сборная конструкция, состоящая из боковых пластин, соединенных между собой и
разнесенных поперечными элементами 164. Вилка приспособлена для качания из эффективного положения, в
котором она удерживается упором 165 (Рис.
13), в неэффективное положение, в котором оно удерживается вторым упором 166 (рис. 15) с помощью
рукоятки 167. В других упомянутых случаях вилки опираются непосредственно на валы 106.
СРЕДСТВА ДЛЯ ОТДЕЛЕНИЯ ОТЛИВОК ОТ ПЕСЧАНОГО РАСТВОРА.
Под отверстиями 105 расположены сита 170, которые, когда песок и отливки осаждаются на них, служат для
отделения отливок от песка. Отливки проходят по желобу 171 в подходящий приемный контейнер 172, в то
время как песок падает через бункер 173 на бесконечный ленточный конвейер 174, который выгружает песок
на аналогичный конвейер 175, расположенный перпендикулярно переднему конвейеру, и сбрасывает его на
нижний гребень или ответвление 2b ранее упомянутого конвейера 2, по которому он направляется к аппарату
восстановления 1. РАБОТА.
Следует отметить, что для каждой из формовочных машин имеется поперечная ветвь направляющей 10. 3.
Описывая работу системы, можно пояснить, что при запуске пустой держатель пресс-формы помещается на
поперечную ветвь рассматриваемой машины и располагается перед соответствующим задним упором 11.
Задний упор предотвращает раскачивание конвейера, пока оператор устанавливает на него формы. Данный
конвейер для целей описания будет называться приемным конвейером. Второй конвейер, доставленный со
станции выбивания C и загруженный стопкой пустых опоок, перемещается на поперечный путь рядом с
приемным конвейером, и для целей описания этот второй конвейер будет называться подающим конвейером.
Оператор, стоя перед формовочной машиной, поднимает пустую опоку с подающего конвейера, помещает ее
в машину, открывает заслонку 7 желоба 6 для выгрузки определенного количества песка в опоку, соскребает
излишки песка, которые падают на пол, а затем соскребаются через соседнее отверстие 5, 110, и приводит в
действие машину, которая формирует форму. Затем опока с формой поднимается с машины и помещается на
приемный конвейер, и оператор берет еще одну пустую опоку с подающего конвейера. Повторяет
предыдущую операцию и помещает вновь сформированную форму поверх той, которая ранее была
установлена на принимающей подставке; формы сконструированы таким образом, что их штифты 48 120 и
отверстия для штифтов 49 обеспечивают их правильное относительное положение на подставке.
Если в формы необходимо поместить какие-либо стержни, укладчик стержней вставляет их, пока оператор
изготавливает следующую форму 125. Когда все формы извлечены из подающего контейнера, заполнены и
помещены на принимающий контейнер, последний перемещается по рельсам, а пустой, так называемый
подающий, контейнер 130 подводится к упору 11, который теперь становится принимающим контейнером, и
другой контейнер со стопкой пустых опоок перемещается рядом с имеющимся принимающим контейнером и
принимает на себя роль подающего контейнера. Первый принимающий контейнер, загруженный формами,
перемещается дальше через соответствующий переключатель 10b и по следующему участку рельсов, мимо
переключателя 0l, на одну из ветвей рельсов рядом с литейной платформой 15. Если только контейнер для
форм не находится в правильном положении, чтобы представить боковые стороны форм, не загороженные
колоннами 71, литейной платформе, защелка 88 освобождается, и контейнер поворачивается на 180
градусов. Когда контейнер входит в На литейной станции, в соответствии с общепринятой практикой, на
верхнюю форму стопки устанавливается груз, предназначенный для поддержания формы в сжатом состоянии
во время процесса разливки.
Затем ковш перемещается вперед в удобное положение рядом с упором 35, который предотвращает
раскачивание ковша во время заливки форм. Каждый из переносных ковшей 30 обслуживается оператором,
который устанавливает ковш в правильное положение относительно форм, заливает в них металл, после чего
перемещает свой ковш через стрелку 19 на центральный путь 16, поворачивая стрелку при входе на этот путь,
чтобы ковш оказался в нужном положении для следующего оператора. Следует пояснить, что операторы на
противоположных сторонах платформы поочередно входят на центральный путь 16. Оператор, в свою
очередь, перемещает свой пустой ковш с пути 16 на один из участков пути 20 или 21 челночной тележки 22 в
зависимости от участка пути, который в данный момент находится в совмещении с центральным путем 16.
При перемещении ковша на участок пути тележки он устанавливается в положение, позволяющее принимать
подачу расплавленного металла из основного ковша 27. Оператор, ответственный за Главный ковш
пересыпает необходимое количество металла в переносной ковш, а другой оператор, назначенный для
управления челночным грузовиком 22, перемещает грузовик по рельсам 23, чтобы привести секцию рельсов
грузовика, несущего заполненный ковш, в соответствие с одним из внешних рельсов. Это приводит к тому, что
другая секция рельсов грузовика оказывается в соответствии с центральным рельсом 16, так что следующий
пустой ковш может быть установлен в приемное положение относительно главного ковша.
Любой газ, образующийся внутри и выходящий из форм после их заливки, немедленно воспламеняется
пламенем горелок 37 и, таким образом, сжигается, чтобы избежать его накопления и взрыва, а также
предотвратить причинение травм или дискомфорта рабочим. Когда грузы покидают литейную станцию, они
снимаются с нее 70 и помещаются на конвейеры 36, которые возвращают их в те места, где они были
размещены на формах до заливки.
Контейнеры перемещаются по 75-му пути от станции заливки, мимо стрелки 101, а затем к одному из
устройств для встряхивания станции C. Любые контейнеры, прибывшие на станцию встряхивания в
неправильном угловом положении относительно устройства встряхивания (80°), отстегиваются и
поворачиваются на 180°, как объяснено в связи со станцией заливки. Контейнер, содержащий колбы из 85
Тележка, из которой необходимо выгружать песок и отливки, устанавливается в положение напротив
направляющей 110 выбранного аппарата, и позиционирующая вилка 163 опускается вниз, чтобы охватить
колонну 71 90-го несущего устройства. Следует понимать, что в момент установки несущего устройства в это
положение тележка 112 находится в крайнем заднем положении, у упора 114. Оператор, стоящий перед
несущим устройством, 95 берет в руки рукоятки 152 ручек 150 и раздвигает ручки против действия пружин
154, толкая конструкцию вперед, пока движение тележки не будет остановлено упором 113 100. Затем он
отпускает рукоятки 152, что позволяет пружинам 154 раскачивать ручки навстречу друг другу и выдвигать их
крюки 151 под гнезда 53 донышка опоки. Внутренне расходящиеся направляющие стенки 81 105 на Опора
опоки 75 и упорные выступы 82 служат для правильного позиционирования крюков 151 относительно гнезд 53.
Затем оператор открывает соответствующий клапан 145 и 146, чтобы подать рабочую жидкость под
давлением в цилиндр двигателя 115, тем самым раскачивая раму 153 и выдвигая ее передние концы 135
между колесами тележки 112, фиксируя тележку в ее крайнем положении. То же самое происходит и с
двигателем, который, благодаря раме 123, поднимает наружный конец направляющей 110. В результате
формы поднимаются с опоры формы на держателе, так что держатель, после того как позиционирующая
вилка 163 будет поднята вверх, может быть сдвинут в сторону, чтобы убрать опору формы из-под
подвешенных форм. Затем оператор открывает другой клапан 125, что позволяет подавать рабочую
жидкость. к вибрационным устройствам, встроенным в конструкции 144, на которых подвешены тяги 150,
вызывая сильную вибрацию форм 130 258,621, достаточную для того, чтобы отделить песок и отливки от него,
так что песок и отливки из всех опоок высыпаются через отверстие 105 на расположенное ниже сито 170,
отливки таким образом отделяются от песка и выгружаются в емкости 172, в то время как песок, падающий
через бункер 173 на ленточный конвейер 174, возвращается указанным конвейером и конвейерами 175 и 2 в
устройство для повторной обработки песка 1.
Возвращаясь к матрице, следует обратить внимание на свободное соединение между головкой 70 и балкой
60, осуществляемое через увеличенное ушко болта 69 и болт 67, на котором она крепится. Это позволяет
подвесной конструкции свободно качаться относительно конструкции тележки, снимая с деталей любые
напряжения, которые в противном случае на них бы воздействовали, и обеспечивая легкое перемещение
тележек по рельсам. Когда подвесная конструкция качается в плоскости защелки 88, эта защелка качается на
своей оси; а выемки 98 в кольце защелки достаточно широки, чтобы предотвратить защемление или
скручивание защелки, когда конструкция качается в направлении, перпендикулярном указанной плоскости.
Следует также пояснить, что назначение направляющей полосы 84 состоит в том, чтобы облегчить вставку
штифтов одной опоки в отверстия для штифтов другой опоки при укладке опоок одна на другую на опоре
формы.
Подробно описав и определив природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что
то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_258622.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=258622&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB258622A
[]
-^pvip-7 C, Y.
rt X 3 N t, = '0:P; 7 ll ' ^ C= U U O Дата Конвенции (Германия): 18 сентября 1925 г. 2589622 Дата применения (в
Соединенном Королевстве): 20 сентября 1926 г., № 23,191 /26.
Полная спецификация принята: 24 февраля 1927 г.
Усовершенствованная электрическая контактная вилка.
Я, Вальтер Гессе, гражданин Германии, проживающий по адресу: Зольгерштрассе, 6, Нюрнберг, Германия,
настоящим заявляю о характере данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут
подробно описаны и установлены в следующем заявлении:
Электрические контактные вилки имеют недостаток, заключающийся в том, что они не всегда обеспечивают
достаточно плотный контакт между контактными поверхностями, и фактически они часто очень легко
расшатываются. Этот недостаток особенно заметен в случае известных промежуточных вилок, которые
служат для разветвления одной цепи на множество соединений, поскольку промежуточные вилки имеют
определенный собственный вес, и, кроме того, две или более вилок должны удерживаться проводящими
проводами, в то время как их крепление к крышке распределительной коробки осуществляется лишь с
помощью тонких штырьков.
Известны электрические муфты, в которых один элемент состоит из полого гнезда, а другой — из продольно
разрезного трубчатого контакта, который при вставке в гнездо зацепляется с последним посредством
конического штифта, входящего в трубчатый контакт, и который может продвигаться в него посредством
резьбового соединения, предусмотренного между указанным трубчатым контактом и вставленным в него
коническим штифтом.
3,5 Настоящее изобретение представляет собой электрическую контактную вилку, в которой разъемный
трубчатый контакт, установленный на изоляционной части вилки, заканчивается на своем свободном конце
разъемной нетрубчатой сплошной частью, причем болт, находящийся в резьбовом зацеплении с трубчатым
контактом и расположенный в трубчатом контакте, приспособлен, предпочтительно за счет конической формы
своего свободного конца, для раздвигания сторон разъемного трубчатого контакта и обеспечения его
плотного контакта с контактами, расположенными в гнезде, когда он сам прижимается к разъемному
сплошному концу трубчатого контакта.
Изобретение проиллюстрировано на одном из конструктивных примеров, связанных с промежуточной вилкой,
на прилагаемых чертежах, где: на рисунке 1 показан контактный штырь с промежуточной вилкой в осевом
сечении, а на рисунке 2 показано сечение по линии А-В на рисунке 1.
Промежуточная вилка обычно состоит из изоляционного фарфорового корпуса 60 1 с контактными втулками 2
и контактными штырями 3, проводящими связь с последним, для контактной втулки 10 крышки 11 вилочной
коробки.
Один из контактных штифтов 3 выполнен упругим 65 обычным способом с помощью паза 4 и, кроме того,
имеет форму, соответствующую изобретению.
Этот контактный штифт 3 имеет цилиндрическое отверстие 5, которое в верхней части имеет внутреннюю
резьбу 70, а в нижней части, посредством полого конуса 6, проходит в паз 4. Во внутренней резьбе
контактного штифта 3 установлен винт 7 с цилиндрическим стержнем 8, коническим в нижней части 75, и
ручкой или кнопкой 9 из изоляционного материала.
Вращая винт 7 относительно контактного штифта 3, его нижний конец может быть развернут в большей или
меньшей степени, при этом коническая точка стержня 8 упирается во внутренний конус 6 и расширяет паз 4,
тем самым увеличивая диаметр контактного штифта 3 в нижней части. Таким образом, достигается надежное
и эффективное проводящее соединение между контактным штифтом 3 и соответствующей контактной
втулкой 10, которое может быть выполнено так же легко, как и разъединено путем обратного вращения винта
7. 258,622 Согласно изобретению, свободный конец только одного штифта должен быть выполнен в
разъемной нетрубчатой цельной части, но возможно также создать зацепление другого штифта с трубчатым
контактом и таким же образом штифты, которые должны быть установлены в трубчатый контакт,
предпочтительно конической формы его контактных втулок. Контактные втулки промежуточного штифта
имеют свободный конец, чтобы раздвинуть боковые стороны. Предпочтительно, чтобы контакт также был
снабжен разъемным трубчатым контактом и обеспечивал плотный контакт того же контактного штыря 25 в
соответствии с изобретением. Новый контактный штырь может использоваться в гнезде, когда он сам
прижимается к разъемному сплошному концу трубчатого контакта. Теперь, подробно описав...
Установив природу моего изобретения 2 «Электрический контактный штекер, вещество 30» и то, каким
образом оно должно быть выполнено, я заявляю, что то, что я сделал, соответствует описанию и
иллюстрации на прилагаемых чертежах.
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_258623.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=258623&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB258623A
[]
ПАТЕНТНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ
Дата проведения конвенции (Швейцария): 21 сентября 1925 года.
258,623 Дата подачи заявки (в Соединенном Королевстве): Место 21, 7926 № 23324/26.
Завершено: 13 января 1927 г.
ПОЛНАЯ СПЕЦИФИКАЦИЯ.
Тормозное устройство автомобиля.
Я, Якоб В. Иманн, гражданин Швейцарии, проживающий по адресу: Цементер, Бернштрассе, Берн
(Бюйрнплиц), Швейцария (правопреемник Готфрида Иманна, ранее проживавшего в Ла-и-Шо-де-Фон, а
теперь в Сен-Блезе, кантон Невшатель, Швейцария, гражданин Швейцарии), настоящим заявляю о характере
данного изобретения и о способе его осуществления, которые будут подробно описаны и установлены в
следующем заявлении:
Настоящее изобретение относится к автомобильным тормозам, приводимым в действие выхлопными газами
двигателя.
На прилагаемом чертеже представлен один из рабочих образцов тормозного устройства согласно
настоящему изобретению.
Рисунок 1 (F) представляет собой перспективный вид, частично в разрезе, а рисунок 2 — дополнительный вид
к рисунку.
1
На рисунке показано зубчатое соединение между тягой управления и тормозной лентой заднего колеса
автомобиля.
Согласно настоящему изобретению, от выпускной трубы 1 выпускного коллектора 2 цилиндров двигателя 3
отходит труба 4. Эта отводная труба 4 ведет в цилиндр 6, прикрепленный к раме и открытый с одного конца.
Поршень 7 этого цилиндра соединен посредством штока 8 с рычагом 9, шарнирно установленным на раме и
Соседние файлы в папке патенты