Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:патенты / Сборник патентов_1582
.pdf
положении, при котором фланцы выступают вверх на всех станциях. После получения боковой балки в любом
из подразделений отдела D, шаблоны для приема балок поэтапно продвигаются в указанном отделе и
подаются на последовательные промежуточные станции для установки кронштейнов и операций соединения.
На каждом участке первый этап продвижения перемещает боковую балку к станции 36, где предусмотрены
средства для автоматического крепления кронштейнов, которые были предварительно сформированы и
снабжены отверстиями для заклепок, благодаря чему они подготавливаются к соединению с боковыми
балками в соответствующих точках. На этом участке можно установить кронштейны 37 для соединения с
представленной боковой планкой.
После установки кронштейна шаблоны продвигаются вперед, чтобы переместить заготовку 34 на станцию 38
для операции установки заклепки. В тех случаях, когда кронштейны с фланцами должны крепиться к рамам
боковых планок, обычно заклепки вставляются вертикально через горизонтальный фланец и горизонтально
через вертикальный фланец, предварительно совместив отверстия, предусмотренные в кронштейнах и
боковой планке для установки таких заклепок. Каждая заклепка 39 (см. рис. 16) предпочтительно снабжена
одним или несколькими выступами или ребрами 40 на своей поверхности, благодаря чему обеспечивается
надежное крепление в стенках отверстий для заклепок и, таким образом, удерживаются заклепки после того,
как они были забиты до конца. Механизм подачи и установки заклепок не является существенным для
заявленного в настоящем изобретении, поэтому подробное описание такого механизма считается излишним.
Может быть предусмотрено любое необходимое количество станций подачи кронштейнов и установки
заклепок, поскольку их количество будет в значительной степени зависеть от количества устанавливаемых
кронштейнов. На рисунке 1 показана одна станция подачи кронштейнов и одна станция установки заклепок, за
которой следует передаточная станция в левом конце цеха, где параллельные направляющие установлены
на поворотном столе 41 таким образом, что когда набор шаблонов для поддержки стержней перемещен на
поворотный стол со станции 38, поворот стола на пол-оборота выравнивает эти шаблоны с противоположной
направляющей, благодаря чему шаблоны могут перемещаться в противоположном направлении к станции 42.
На этой станции стержни будут представлены механизму заклепочного крепления 1, предназначенному для
установки вертикально расположенных заклепок. После того, как вертикально расположенные заклепки будут
обработаны, приспособления снова перемещаются на станцию 43, чтобы подать боковую планку в
горизонтальные заклепочные станки. В приведенном выше описании отдела D я упомянул только один
механизм для перемещения и установки кронштейнов, один станок для установки вертикально
расположенных заклепок и один станок для установки горизонтально расположенных заклепок, но в случаях,
когда характер работы сложен, количество станций может быть увеличено по мере необходимости. Таким
образом, работу можно разделить на части, так что все операции, выполняемые на каждой отдельной
станции, можно свести к минимуму сложности. После того как шаблоны продвинутся по всей длине линии, они
перемещаются обратно с помощью другого поворотного стола 44 (рис. 1) и продвигаются к станции 45, где
элементы рамы 35 (состоящие из боковых планок и собранных кронштейнов) перемещаются обратно на
конвейер линии 32.
Боковые планки, поступающие из цеха D на конвейеры 32, транспортируются к станциям 46, с которых они
передаются на параллельные конвейеры 47 в цехе E (рис. 1). Поперечные перекладины расположены
поперечно на этих конвейерах и закреплены на них в заранее определенных положениях. Концы прутков
выступают за конвейеры, и каждый конвейер последовательно подает свои прутки на различные станции
этого цеха к работающим станкам, расположенным на этих станциях в положении, позволяющем выполнять
соответствующие операции как на передних концах подаваемых прутков, так и на задних концах, если
необходимо использовать задние кронштейны или подвесы. В показанной конструкции передний конец
каждого бруска последовательно подается на станки для обрезки, снятия фаски, шлифовки и пробивки, а
затем на механизмы подачи и установки подвесок, вставки заклепок и заделки головок заклепок. Мы
предпочитаем пробивать отверстия в стержне в цехе Е для формирования отверстий под заклепки подвески,
вместо того чтобы пытаться пробивать их в цехе В, поскольку, если бы эти отверстия были пробиты в цехе В,
деформация этого изогнутого конца стержня, возникающая в результате работы прессов в цехе С, могла бы
сместить заклепку и помешать ее совмещению с соответствующими отверстиями в пружинных подвесках,
которые должны быть соединены со стержнями в цехе Ф. Прямые участки стержня не подвержены
деформации материала во время операций формовки в цехе О, но на изогнутых концах и в смещенных
участках стержня обычно происходит деформация.
Стержни, подаваемые боковыми конвейерами 32 на станциях 46, поднимаются вертикально с этих
конвейеров, поворачиваются на 90 градусов и опускаются на конвейеры 47, при этом каждый стержень
занимает положение, перпендикулярное линии движения основного конвейера. Механизм для осуществления
этой передачи включает в себя вертикально перемещающийся колебательный вал 48 (рис. 14), верхний конец
которого несет горизонтальный рычаг 49, имеющий средства для захвата боковой планки. Вал 48 расположен
в непосредственной близости от конвейерной линии, с которой он соединен, и когда конвейерная линия
подает боковой элемент, вал 48 совершает колебательные движения, перемещая рычаг 49 в положение,
параллельное указанному конвейеру и расположенное непосредственно над боковым элементом, который
необходимо переместить. После этого вал 48 перемещается вниз, обеспечивая зацепление с боковой
планкой. Вал 48 поднимается, чтобы снять боковую планку с конвейерной линии, после чего четверть оборота
вала перемещает элемент боковой планки над соответствующим конвейером 47 в цехе E. Затем вал 48 снова
опускается вниз, чтобы установить элемент боковой планки на указанный конвейер 47.
Разумеется, следует понимать, что конвейер 47 продвигается шаг за шагом, и в каждой точке остановки он
находится в положении, позволяющем принять один из боковых элементов 34 с линейного конвейера 32, при
этом движения конвейера 47 синхронизированы с движениями линейного конвейера, а операции
перемещения происходят во время интервалов остановки конвейера. Аналогичное по принципу действия
передающее устройство установлено на подающем конце конвейера для обеспечения высвобождения
готового элемента 50 и его возврата на конвейер 32. Поскольку боковая планка подается на конвейер 47 во
время каждого интервала остановки, очевидно, что расстояние между этими планками на конвейере будет
равно длине шага продвижения конвейера 47. Таким образом, этот конвейер по завершении каждого этапа
обеспечивает доступ к боковой направляющей для каждой работающей машины в цехе E, при этом одна
машина располагается на каждой промежуточной точке остановки или станции в положении для работы на
изогнутом переднем конце боковой направляющей.
Например, боковой элемент 35 может быть сначала подан на обрезной станок 51, изображенный на схеме на
рисунке 14, который предназначен для ровной обрезки или подрезки конца бруска. Затем заготовка или
элемент перемещается на следующую станцию, где подается на станок для снятия фаски 52, и с него
удаляются выступающие вбок заусенцы или шероховатые кромки. На следующем этапе элемент помещают
на шлифовальный станок 53, где его край обрабатывается для надлежащего крепления пружинного подвеса.
Станки для обрезки, снятия фаски и шлифовки широко используются, и для целей данного описания можно
предположить, что станки 51, 52 и 53, соответственно, имеют обычную конструкцию. Поэтому дальнейшее
описание не требуется. Однако каждая из этих машин может быть регулируемо установлена на станине,
благодаря чему каждая машина может быть отрегулирована в точном положении, необходимом для
эффективной работы с представленным элементом. Рабочие части, а также вся машина в целом, при
необходимости, разумеется, будут отведены от элемента во время движения конвейера.
После завершения шлифовки каждого элемента, последний подается конвейером 47 в пробивной станок 54,
предназначенный для горизонтальной пробивки его выступающих боковых фланцев. Однако следует
понимать, что в случае, если все необходимые операции пробивки не могут быть удобно выполнены одной
машиной на одном рабочем месте, могут быть предусмотрены дополнительные машины и рабочие места, как
описано ранее в отношении отдела B. Конвейеры 47 могут быть изготовлены достаточной длины, чтобы
обеспечить возможность дублирования этих машин или любых других машин в отделе. После
горизонтального пробития элемента боковой планки он подается конвейером в пробивной станок 55,
имеющий пуансоны, работающие вертикально. Когда элемент будет представлен на станции, занимаемой
данным станком 55, его представленный конец будет точно позиционирован. После того как элементы
боковой планки продвигаются от последней станции пробивки в серии, они затем подаются конвейером 47 к
механизму вставки подвески на станции 56.
Подвесы 57, рисунок 13, должны быть предварительно подготовлены и снабжены отверстиями для заклепок
на конце элемента, сформированного на предыдущих станциях в этом отделе. Эти подвески могут удобно
последовательно подаваться в механизм установки подвесок с помощью поворотного стола 58, на который
подвески могут быть установлены вручную и который пошагово вращается, подавая подвески
последовательно в механизм установки подвесок. Последний механизм предназначен для подъема
представленного подвеса с поворотного стола, перемещения его в точку над передним концом боковой
планки, а затем его установки и точного позиционирования для подготовки к операциям по установке
заклепок, которые могут быть выполнены тем же механизмом сразу после того, как подвес будет должным
образом отрегулирован на конце боковой планки. Подвески на столе 58 будут точно расположены вдоль
равноудаленных радиальных линий таким образом, чтобы после каждого поворота стола одна подвеска
оказывалась в заранее определенном положении.
После сборки подвески с боковой планкой, как описано выше, заклепки можно вставлять через отверстия для
заклепок, предварительно сформированные на предыдущих этапах работы в этом отделе. Одновременно с
установкой заклепок через боковую планку и подвеску снизу, можно установить еще одну заклепку сбоку.
Обычно через пружинный подвес вставляется только одна заклепка горизонтально; и эта заклепка
предпочтительно имеет достаточную длину, чтобы полностью проходить через боковую планку и выступать
достаточно далеко с противоположной стороны, чтобы обеспечить возможность операции заклепки. Стержни
заклепок будут снабжены ребрами или зубцами, предназначенными для нанесения насечек или канавок на
стенки отверстий, через которые ввинчиваются заклепки, обеспечивая тем самым достаточную фиксацию в
указанных стенках, чтобы предотвратить выпадение заклепок до завершения операций по забивке головок,
как показано на рис. 16. Механизмы заклепки очень просты. Материал, из которого изготовлены заклепки, а
также материал, из которого изготовлены боковые планки, достаточно пластичен, чтобы позволить выполнять
операции по забивке головок заклепок без предварительного нагрева заклепок.
Таким образом, каждая вертикально расположенная заклепка может быть зажата между парой зажимных
губок, которые расположены таким образом, что одна губка действует как наковальня, взаимодействуя с
головкой заклепки, в то время как другая губка взаимодействует с концом стержня заклепки и оказывает
достаточное давление для образования на нем головки. Обычно в подвеске пружины имеется только две
вертикально расположенные заклепки, и обе они могут быть снабжены головками на позиции 59 (рис. 14).
Затем боковая планка будет перемещена с станции 59 на станцию 60, на которой будет установлена
горизонтальная заклепка. Боковые бруски, выдвинутые со станции 60, затем подаются на станцию 61 для
операции выравнивания с целью сглаживания торцов. На этой станции выравнивающий станок может иметь
обычную конструкцию, за исключением того, что он снабжен средствами для его перемещения в рабочее
положение и возврата в исходное положение после завершения операции выравнивания, а также для
подготовки к следующему перемещению конвейера 47. Поэтому нет необходимости подробно
иллюстрировать или описывать строгальный станок.
После операции выравнивания каждый готовый элемент 50 снова перемещается на станцию 62, где механизм
перемещения, аналогичный описанному ранее, снова переносит его на конвейер 32, с которого элемент был
получен. Этот конвейер доставляет его на перегрузочную станцию 63, где стержень или элемент подается на
поперечный конвейер 64. Аналогичным образом, элементы, перемещаемые вспомогательным конвейером 32,
будут перенесены на подконвейер 47 в цехе E и возвращены на конвейер 32 с прикрепленными пружинными
подвесами, после чего они будут доставлены на станцию 65 и перемещены на поперечный конвейер 64, на
котором они будут размещены посередине между правыми боковыми планками или элементами,
поступающими на этот конвейер с конвейера 32. Следует отметить, что готовые элементы боковой панели 50
на конвейерах 32 будут перемещаться по вспомогательному участку F, прежде чем достигнут поперечного
конвейера 64. Отдел F содержит комплекты станков, аналогичных станкам отдела D, и может также содержать
на некоторых из этих станций пробивные станки, аналогичные станкам отдела B, благодаря чему, в случае,
если количество станков в отделах B и D недостаточно или если какой-либо из станков в указанных отделах
выходит из строя, боковые планки могут быть переданы в отдел F и переданы на замену или на
дополнительные станки аналогичного типа, как в отделах B и D. Поперечный конвейер 64 транспортирует как
правые, так и левые боковые планки или элементы 50 к сборочному конвейеру 66.
Конвейер 64 предпочтительно располагается под конвейером 66, благодаря чему рабочие, находящиеся по
разные стороны конвейера 66, могут поднимать соответственно правый и левый элементы и размещать их на
сборочном конвейере 66. Например, левый элемент может подниматься рабочими, стоящими слева от
конвейера 66, и размещаться на нем, в то время как другие рабочие справа от конвейера 66 аналогичным
образом поднимают правый элемент и размещают его на сборочном конвейере в положении, параллельном
левому элементу и на соответствующем расстоянии от него, чтобы обеспечить возможность установки
поперечных балок, как описано ниже. Боковые планки 50 могут автоматически перемещаться на сборочный
конвейер с помощью подъемников, но мы предпочитаем, чтобы эта работа выполнялась вручную, чтобы
можно было проверить качество работы и при необходимости внести корректировки до того, как планки
поступят в сборочные цеха. Операции по чернению, пробивке отверстий и формовке поперечных балок, а
также по соединению с ними косынок и кронштейнов аналогичны описанным выше в отношении боковых
балок.
Поперечные перекладины относительно короткие и с ними легче работать, чем с боковыми перекладинами.
Заготовочный цех (a), цех пробивки (b) и цех формирования поперечных балок тесно соответствуют цехам A,
B и C в цехе боковых балок как по характеру выполняемых операций, так и по средствам их выполнения.
Поперечные балки перемещаются из одного цеха в другой с помощью соответствующего линейного
конвейера, но благодаря их небольшой длине и малому весу возможно не только поэтапное или непрерывное
движение конвейера или конвейеров, но и, в некоторых цехах, использование поворотных механизмов для
последовательной подачи балок к различным рабочим машинам в этих цехах вместо использования
приспособлений, перемещающихся по прямым направляющим. Перемещение грузов может осуществляться
как автоматически, так и вручную, в зависимости от удобства конкретной установки, и при необходимости
может использоваться конвейерный механизм, аналогичный тому, который применяется для боковых
направляющих, как в цехах, так и на соединительных линиях, при этом рабочие машины группируются
соответствующим образом.
Однако предпочтительным является показанный вариант. Обращаясь к рис. 1, можно заметить, что ряд
вырубных прессов 67 расположен рядом с передней или приемной частью конвейера 68. Материал, из
которого изготавливаются поперечные балки, подается в эти вырубные прессы в виде удлиненных полос или
листов, из которых каждый пресс последовательно вырезает заготовки. Для данного изобретения не имеет
существенного значения, подаются ли полосы или листы в вырубные прессы вручную или автоматически, но
после каждой операции резки на прессе полученная заготовка может автоматически перемещаться с пресса
на конвейер 68 с помощью любого подходящего механизма. В каждом из прессов для заготовок в цехе А
пуансон и матрица, разумеется, будут соответствовать по форме контуру заготовки, которая должна быть
сформирована этим прессом. На рис. 1 показана серия штамповочных прессов 67 в цехе а. Однако в данном
описании будет предполагаться, что в работе находятся только три из этих прессов, поскольку
предполагается, что с помощью этого оборудования будут изготавливаться рамы для транспортных средств,
в которых используются только три поперечные балки.
Таким образом, каждый пресс будет иметь свой пуансон и матрицу, расположенные таким образом, чтобы
вырезать заготовку требуемой формы для формирования одной из этих поперечных балок, и каждый пресс
будет подавать свои заготовки 69, 70, 71, соответственно, на конвейер 68, на котором заготовки
предпочтительно располагаются поперечно. Для того чтобы заготовки можно было группировать на конвейере
68, причем каждая группа содержала бы одну заготовку поперечной балки для каждой поперечной балки в
изготавливаемой раме, конвейер 68 на каждом этапе продвигается на расстояние, равное расстоянию между
центрами вырубных прессов G7, плюс (или минус) расстояние, равное желаемому расстоянию между
заготовками на конвейере 68. Заготовки 69 из соответствующих групп будут последовательно подаваться на
приемную станцию 72 башни 73 в пробивном цехе (рис. 1). Заготовка 69, прибыв на станцию 72, будет
зафиксирована передаточным устройством 74 (рис. 15), аналогичным тому, которое используется для
перемещения боковых планок в цех E. Когда рычаг 75 будет повернут под углом относительно конвейера, как
показано на рис. 15, передающее устройство 74 будет расположено поперечно конвейеру и приспособлено
для захвата заготовки, находящейся на станции 72.
Когда подъемник поднимается и совершает колебательные движения для операции перемещения, заготовка
поворачивается над столом в точке 73 и вставляется между зажимными губками 76, поддерживаемыми
револьверной головкой 73. Зажимные губки 76 приводятся в действие любым желаемым способом, который
позволяет им захватывать заготовку 69 при ее подаче на станцию 72 и освобождать захват при вращении
револьверной головки на станции 77. Следует отметить, что для каждой секции или сегмента башни
предусмотрена пара зажимных губок 76. В представленной конструкции каждая башня снабжена
горизонтально вращающейся рамой 78, которая будет разделена на двенадцать сегментов или секций, две из
которых показаны на рис. 15. Каждая секция имеет опору скольжения или крепление 79, вдоль которого можно
регулировать опоры зажимов. Продольно регулируемые направляющие 80 и 81 снабжены штифтами или
выступами 82, между которыми один угол заготовки 69 будет зацепляться во время окончательного
перемещения заготовки между зажимными губками. Задний край заготовки будет позиционироваться с
помощью штифта или установочного выступа 83.
Таким образом, заготовка 69 точно располагается между зажимными губками 76. После того, как заготовка
будет доставлена в револьверную головку на приемной станции 72, револьверная головка будет повернута на
одну двенадцатую оборота, тем самым подавая заготовку в пробивные станки 84. Это движение
револьверной головки подводит еще один ее сегмент к приемной станции для приема следующей заготовки
69, которая затем, в свою очередь, будет продвигаться к пробивным прессам 84. При этом первая упомянутая
заготовка тем временем продвигается еще на один шаг и подается к другому комплекту пробивных станков на
следующей револьверной станции. Поскольку башня разделена на двенадцать сегментов, очевидно, что
пробивные станки могут быть размещены для работы с заготовками, которые находятся на десяти сегментах,
а два других сегмента расположены на приемной и приемной станциях 72 и 77 соответственно. На станции
доставки 77, аналогичный подъемнику, расположенному на станции приема 72, пробитая заготовка
возвращается на конвейер 68.
Заготовки 70 аналогичным образом перемещаются в следующую поворотную головку 85 и после обработки
возвращаются на конвейер 68. Аналогичным образом заготовки 71 перемещаются в третью поворотную
башню 86, а затем возвращаются на конвейер. Операции, выполняемые с заготовками 70 и 71, аналогичны
операциям, выполняемым с заготовками 69, но следует понимать, что в каждом случае рабочие станки будут
сгруппированы вокруг револьверной головки в соответствии с требованиями заготовки, поставляемой на эту
револьверную головку. Пробитые заготовки, подаваемые из револьверной головки 73 на конвейер 68,
перемещаются на станцию 87, где с помощью механизма подачи они поступают в подающее устройство
пресса 88, расположенного на противоположной стороне конвейера в формовочном цехе c. Поршень и
матрица пресса соответствуют требованиям к заготовке поперечной балки. На подающем конце прессового
устройства поперечная балка снова перемещается обратно на конвейерную линию с помощью другого
подъемника. Заготовки поперечных балок 70 аналогичным образом подаются на револьверную головку 85
цеха пробивки, после пробивки возвращаются на конвейер и затем перемещаются в цех формовки c, где они
принимаются подающим устройством пресса и после прохождения через пресс возвращаются на конвейер.
Аналогичным образом заготовки 71 подаются в револьверную головку 86, прокалываются, возвращаются на
конвейерную линию и подаются в подающее устройство пресса, а после прохождения через этот пресс
возвращаются на конвейерную линию. На общем плане аппарата, изображенном на рис. 1, неработающие
револьверные головки и прессы обозначены в отделах b и c. Они не пронумерованы и используются только в
случае строительства рам с более чем тремя поперечными балками или в случае отказа башни или части
рабочего механизма на действующих станциях. Различные револьверные головки и прессы расположены
относительно конвейерной линии 68, а механизм подачи и перемещения имеет такие пропорции и
расположение, которые обеспечивают равномерное расположение заготовок на конвейере 68 по всей его
длине. Поперечные прутки 91, 92, 93, поступающие из формовочных прессов цеха С, будут, следовательно,
группироваться на конвейерной линии таким же образом, как и заготовки 69, 70 и 71.
Поперечные бруски 91, продвигаясь конвейером 68, подаются на поворотную головку 94 в цехе d с помощью
передаточного механизма. Поперечные бруски 92 аналогичным образом подаются на поворотную головку 95,
а поперечные бруски 93 — на поворотную головку 96. Эти поворотные головки аналогичны описанной выше,
за исключением того, что зажимные губки адаптированы к требованиям брусков, которые были снабжены
прессами цеха c с утолщенными боковыми фланцами. В этом цехе револьверные головки подают
соответствующие поперечные балки 91, 92 и 93 на притирочные прессы или гибочные станки,
предназначенные для складывания или сгибания выступающих выступов — или фланцев — на концах
поперечных балок в угловые положения, благодаря чему они облегчают соединение поперечных балок с
боковыми балками в сборочном цехе. В этом отделе также могут выполняться дополнительные операции по
пробивке с помощью специально предназначенных для этого станков. После завершения отделочных или
шлифовальных работ в цехе d поперечные балки возвращаются на конвейер линии 68.
Затем конвейер 68 перемещает эти прутки в цех e, где прутки 97 и 98 подаются в другой комплект поворотных
платформ 100, 101. После того, как поперечная балка доставлена на поворотную платформу в отделе e и
закреплена на ней, указанная поворотная платформа пошагово поворачивается тем же способом, что и
описано ранее в отношении отдела d, и поперечная балка подается к механизму установки косынок, при этом
расположенные косынки затем зажимаются на поперечной балке и перемещаются поворотной платформой к
механизмам установки и запрессовки заклепок, сгруппированным вокруг поворотной платформы. После того
как поперечная балка завершит свой цикл вращения башни, она будет снабжена всеми необходимыми
усиливающими элементами или кронштейнами, после чего она будет возвращена на конвейер 68.
Поперечные балки могут быть снабжены косынками 102, образуя таким образом элементы каркаса,
аналогичные изображенным на рис. 6 и 7. Также можно предположить, что поперечные балки 99 должны быть
снабжены скобами 103, как показано на рис. 7. Данная работа может быть выполнена в связи с башней 104 в
отделе f.
Механизм будет в основном таким же, как и тот, который используется для установки и фиксации косынок,
поэтому дальнейшее описание считается излишним. Затем готовые поперечные балки перемещаются на
поперечные конвейеры 105 и 106, а последний подает их на сборочный конвейер 66. На рис. 66 показан
сборочный конвейер 66 и его связь с поперечными конвейерами 64, 105 и 106.
1.
Конвейер сборки 66 поддерживает боковые планки в практически горизонтальном, параллельном положении,
при этом правый и левый элементы расположены соответственно рядом с левой и правой сторонами
конвейера и находятся на расстоянии немного большем, чем ширина собираемой рамы. Аналогичным
образом, конвейер приспособлен для приема готовых поперечных балок, которые также вручную подаются на
сборочный конвейер 66 с конвейеров 105 и Ion. Эти элементы каркаса будут находиться в открытом или
свободном положении. Сборочный конвейер 66 пошагово перемещает собранные стержни к станции 107, где
все стержни представленного комплекта зажимаются в собранном виде и перемещаются в цех H для
операций соединения. Боковые элементы балки приводятся в контактное прижимное соотношение с
поперечными элементами балки и надежно удерживаются в этом положении до выполнения операций по
развертыванию, установке заклепок и заделке головок заклепок на последующих станциях в отделе H. Однако
операции зажима выполняются на станции 107.
Зажатые элементы рамы продвинулись на один шаг от станции 107 до станции развертывания 108. На этом
участке для развертывания или сверления соединительных отверстий в местах соединения элементов рамы
используются разверточные станки. Отверстия в рамах — это те, которые были предварительно
сформированы в цехах пробивки B и b соответственно (или на станциях пробивки в цехах E и e), но отверстия
в кронштейнах или косынках, если таковые имелись, могли быть сформированы независимо в процессе
подготовки к креплению таких кронштейнов и косынок в цехах D, d и f. Развертывание отверстий выполняется
с целью обеспечения точной совмещения отверстий для заклепок во всех контактирующих элементах, а также
для обрезки краев таких отверстий до точного размера и формы в рамках подготовки к установке заклепок.
Инструменты для развертывания могут работать как с перерывами, так и непрерывно. Необходимо лишь
вдавливать вращающиеся инструменты в отверстия для заклепок на требуемое расстояние, а затем
извлекать их для подготовки к следующему перемещению, в результате которого раствор на станции
развертывания перемещается на станцию установки заклепок.
После завершения операций по развертыванию элементы рамы перемещаются на станцию установки
заклепок 109, снабженную заклепочными машинами, аналогичными тем, которые используются в отделе D.
Машины на станции 109 вставляют заклепки через регистрационные отверстия элементов рамы, и, как
объяснялось ранее, заклепки 39 (рис. 16) предпочтительно закрепляются на месте продольными ребрами или
валиками 40, образованными на стержне каждой заклепки и предназначенными для врезания в материал по
краям штифтов при забивании заклепок. Если характеристики изготавливаемой рамы таковы, что установка
всех заклепок на станции 109 нецелесообразна, могут быть предусмотрены дополнительные станции, на
которых для завершения операций по установке заклепок могут использоваться станки для установки
заклепок, сгруппированные по-разному. Однако, как правило, все заклепки можно установить одновременно
на одном участке, поскольку подающие желоба и направляющие трубки занимают мало места и могут быть
расположены в непосредственной близости друг от друга.
Станки для заклепки расположены на станциях 110, 111, 112 и 113 соответственно и сгруппированы
по-разному на каждой станции. Каждый заклепочный станок предназначен для работы с различными
заклепками или наборами заклепок, предварительно установленными на станции 109, а также на других
станциях установки заклепок, предусмотренных для данной установки. Таким образом, группируя станки для
клепки на разных станциях, можно обеспечить достаточное количество станций, благодаря чему все станки
могут работать одновременно или почти одновременно, не мешая друг другу, и поскольку все они работают в
течение интервала остановки кондуктора, время, необходимое для всех операций клепки, не превышает
время, необходимое для одной операции. Располагая станки по-разному на последовательных станциях,
можно заклепать все заклепки либо на одной, либо на другой станции, и работа каждого станка может быть
сведена к простой операции заклепки одной заклепки. В обычных рамах транспортных средств с двигателем
боковые балки расположены таким образом, что их краевые фланцы загнуты внутрь, и между ними
размещаются элементы поперечной балки рамы.
Заклепки, соединяющие боковые и поперечные балки, обычно располагаются вертикально и вставляются
вниз через верхний фланец и вверх через нижний фланец, при этом операции по запрессовке заклепок
выполняются между этими фланцами. Следовательно, необходимо, чтобы механизм заклепки был не только
сконструирован таким образом, чтобы зажимные губки заклепки помещались в углы, образованные этими
рамными брусками, в преддверии операции заклепки, но и чтобы эти губки отводились после операции
заклепки и в преддверии подъема головки с поворотными губками в сторону для следующего перемещения
приспособления. Следует понимать, что станки для заклепки, предназначенные для работы в углах
представленных элементов рамы, будут располагаться под углом на своих опорных станинах, тогда как
аналогичные станки, соединяющие косынки и кронштейны с боковыми и поперечными балками на
значительном расстоянии от вершин уголков, образованных этими балками, могут располагаться поперечно,
по направлению движения рамы.
Как и в нескольких из описанных ранее отделов, желательно обеспечить параллельные пути, избегая тем
самым необходимости в отделах чрезмерной длины. Это можно удобно осуществить в сборочном цехе H,
предоставив конечную перегрузочную станцию 114. Готовые рамы могут быть перемещены на ленточный
конвейер 115, благодаря чему они могут быть доставлены в любую подходящую точку отгрузки. Не имеет
значения, работает ли этот конвейер непрерывно или пошагово, при условии, что он продвигает каждую раму
достаточно далеко, чтобы убрать ее с пути следующей подаваемой рамы. Разделение работы по забивке
заклепок в этом цехе, при котором каждая забивная машина может работать с одной заклепкой, что упрощает
и облегчает ее эксплуатацию, а также при котором машины могут быть сгруппированы по-разному на
последовательных станциях, и где все операции по забивке заклепок, необходимые для рам, могут
выполняться одновременно, хотя и на разных рамах на разных этапах продвижения, является чрезвычайно
важной особенностью нашего изобретения. Умножение этих станций забивки заклепок и группировка машин,
работающих по отдельности, на этих станциях, вероятно, более важны, чем умножение подобных машин и их
группировка на отдельных станциях в любом другом цехе, поскольку для высокой эффективности и
максимальной производительности нашего оборудования необходимо, чтобы элементы рамы соединялись в
цехе H примерно за то же время, что и для выполнения каждой из других отдельных операций, от вырубки
любого конкретного прутка до его доставки в цех окончательной сборки.
Для привода различных конвейеров, рабочих машин и механизмов перемещения в отдельных цехах в
основном используются отдельные двигатели. Механизмы перемещения обычно приводятся в действие во
время остановок конвейера, и поэтому они приводятся в движение отдельными двигателями или
двигателями, используемыми для привода машин цеха, как описано ниже. В некоторых цехах, где рабочие
станки снабжены инструментами, которые необходимо перемещать в рабочее положение и из него перед
выполнением той или иной операции, допускается практически непрерывное движение инструмента, при этом
движение конвейера происходит в промежутках между перемещениями таких рабочих инструментов в
рабочее положение и из него. Непрерывная работа конвейерных линий и цеховых машин возможна, если
механизм подачи материалов в цеха и из них, а также промежуточный механизм пошагового перемещения
материалов внутри цехов приводятся в действие во время возвратно-поступательных движений непрерывно
работающих машин.
Однако в таком аппарате было бы сложно поддерживать точную координацию между механизмами
транспортировки, перемещения и управления внутри отделов и в последовательных отделах, необходимую
для предотвращения любого возможного взаимодействия одного механизма с другим из-за отказа одного
механизма или инструмента, или из-за неисправности или задержки в работе какой-либо части аппарата.
Также возможно одновременное ступенчатое перемещение всех конвейеров, включая конвейеры цеха и
конвейеры линии, а также одновременная работа всех рабочих машин в интервалах между перемещениями
конвейеров. Операции перемещения и подачи материала синхронизированы таким образом, чтобы эти
устройства удаляли материал с конвейеров и осаждали его на них во время остановок конвейеров, а также
подавали материал к подающим устройствам машин и удаляли его с них во время соответствующих
остановок. Преимущество такого режима работы заключается в том, что по всей системе можно установить
определенные начальные точки, хотя при их последовательном соблюдении по всей системе могут
возникнуть ненужные задержки, а также потребуется избыточная мощность в момент запуска всех конвейеров
и всех машин.
Этот метод контроля особенно хорошо подходит для использования в цехе пирсинга, где значительное
количество однотипных станков сгруппировано на различных станциях, на каждой из которых операции
пирсинга выполняются одновременно. Этот метод основан на работе каждого устройства в определенном
цикле и попеременном установлении начальных точек для циклов транспортировки и рабочих циклов.
Поэтому этот метод можно с полным правом назвать «методом управления с одновременным циклом».
Третий метод управления использует то, что можно удобно назвать «релейной системой», при которой начало
любой операции транспортировки, перемещения, подачи или обработки зависит от завершения другой
операции, которая предшествует ей как по характеру, так и по времени, до момента, когда возможна подача
материала в нужное время, независимо от времени, необходимого для возврата первого рабочего
инструмента или станка в нейтральное положение или в заранее определенную начальную точку.
При таком способе управления серия операций может выполняться в течение временного интервала,
стандартизированного относительно другой отдельной операции или группы операций, но время,
необходимое для отдельных операций в серии, может быть различным, и одно движение может начаться до
завершения предыдущего, если два взаимодействующих и последовательно действующих механизма могут
находиться в движении одновременно без взаимного влияния. Например, для данного метода контроля не
имеет значения, выполняют ли формовочные прессы в формовочном цехе С операции формовки
одновременно с операциями пробивки, выполняемыми пробивными станками в цехе В, если все операции в
цехе С стандартизированы относительно операций в цехе В таким образом, что заготовки могут быть
отформованы в цехе С так же быстро, как и пробиты. Отдел B. Кроме того, плунжеры формовочного пресса в
отделе C могут начать свое движение вниз до того, как подающее устройство подаст заготовку, а подающий
конец подающего устройства может удалить заготовку до того, как втягивание плунжера будет завершено; при
этом регулирующие устройства используются лишь для обеспечения подачи заготовки в пресс при наличии
достаточного зазора, а также для обеспечения удаления фасонного стержня после того, как зазор будет
обеспечен втягиванием плунжера, и до подачи следующей заготовки.
Эффективность аппарата, воплощающего данное изобретение и использующего релейную систему
управления, зависит от стандартизации всех операций в каждом отделе относительно всех операций в других
отделах таким образом, чтобы каждый отдел получал и отгружал материал в надлежащее время и
последовательно. длительные периоды бездействия в любом из департаментов. Таким образом, каждый
отдел может иметь свой собственный график работ, с учетом лишь требования о том, что работа в этом
отделе должна быть завершена по каждой заготовке или элементу в течение стандартного временного
интервала. Главное преимущество релейной системы управления заключается в том, что она позволяет
различным операциям внутри отдела перекрываться во времени, как было объяснено выше. Это позволяет
избежать пиковых нагрузок на электростанцию, например, тех, которые возникли бы при одновременном
запуске всех машин или всех конвейеров. Это также позволяет увеличить интервалы времени, в течение
которых более крупные и тяжелые механизмы могут завершить свои циклы.
Из приведенного выше описания следует, что устройство может включать любое желаемое количество линий
перемещения, формирующих элементы, в зависимости от количества стержней или элементов, которые
необходимо сформировать и собрать, а также от характеристик самих элементов. Например, на чертежах
показаны две линии перемещения для элементов правой и левой боковых перекладин соответственно, и
только одна линия перемещения (основной конвейер) для элементов поперечных перекладин, при этом
каждый тип поперечных перекладин подается на разные комплекты поворотных платформ для выполнения
операций в соответствии с его требованиями. Увеличение количества поперечных балок или изменение их
характеристик может потребовать добавления конвейеров, штамповочных прессов и револьверных головок,
работающих по параллельным линиям. Следует также понимать, что при использовании нашего
оборудования для изготовления рам иного типа, чем изображенный на рисунке, в некоторых или всех цехах
может потребоваться больше рабочих машин, а также может потребоваться перегруппировка машин на
соответствующих рабочих местах в цехах.
Например, количество пробивных станков может быть увеличено путем простого добавления станков в
соответствии с требованиями к любому конкретному стержню рамы. Количество действующих станций может
быть увеличено, при этом аппарат должен быть снабжен достаточным количеством станций для
удовлетворения максимально предполагаемых требований. То же самое относится и ко всем остальным
отделам: необходимо лишь обеспечить достаточную протяженность транспортного пути внутри каждого
отдела, а также основной транспортный путь достаточной протяженности, чтобы обеспечить использование
предполагаемого максимального числа отделов и максимального числа станций внутри отделов, и
расположить транспортные механизмы таким образом, чтобы материалы проходили мимо любой станции или
отдела, не используемого при строительстве определенного типа рамы. Различные прессы и инструменты,
используемые в работе аппарата, будут адаптированы к той работе, которую каждый из них должен
выполнять. Для осуществления различных операций по перемещению элементов целесообразно
использовать электромагниты, которые могут быть включены в нужный момент для захвата элементов рамы и
выключены для их освобождения при правильном позиционировании.
Однако для этой цели могут быть использованы механические устройства. Подробно описав и определив
природу нашего изобретения и способ его осуществления, мы заявляем, что то, что мы
=== НАЧАЛО ФАЙЛА: patent_198382.txt ===
ССЫЛКА: https://translationportal.epo.org/emtp/translate/?ACTION=description-retrieval&COUNTRY=GB&ENGINE=
google&FORMAT=docdb&KIND=A&LOCALE=sq_AL&NUMBER=198382&SRCLANG=EN&OPS=ops.epo.org/3.2&T
RGLANG=ru
========================================
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ GB198382A
[]
Усовершенствования в системах управления огнём для определения дальности стрельбы. Мы, компания
BARR AND STROUD, LIMITED, Уильям Страуд, подданный Великобритании, проживающий по адресу:
Какстон-стрит, Аннисленд, Глазго, настоящим заявляет, что суть данного изобретения заключается в
следующем: Целью нашего изобретения является обеспечение возможности правильной установки и
стрельбы из орудий на берегу или на корабле по цели — например, по плавучей цели, такой как вражеский
корабль, — когда цель невидима с позиции орудия, поскольку находится ниже горизонта или по другой
причине. Для достижения указанных целей требуется сотрудничество с воздушным судном. Одна часть
аппарата, необходимого для реализации настоящего изобретения, размещается на борту самолета, другая
часть может быть установлена на орудии или рядом с ним. В первую очередь, будем исходить из
предположения, что орудие находится на берегу. Необходимо решить две задачи: (а) определить
направление цели относительно орудия; (б) определить дальность до цели относительно орудия.
Предполагается, что самолет способен подняться на подходящую высоту в вертикальной плоскости,
содержащей позицию орудия и цель, с которой и цель, и позиция орудия будут видны наблюдателю на борту
самолета.
Первое назначение установленного на самолете прибора — позволить наблюдателю определить, когда
самолет находится в указанной вертикальной плоскости, а второе — измерить угол между линиями
прицеливания на цель и положением орудия соответственно. Прибор может быть секстантного типа, и мы
можем называть его «секстантом», но предназначен для одновременного наблюдения объекта сзади и
объекта спереди, и снабжен средствами для поддержания вертикальной плоскости наблюдения.
Предположим, самолет запущен примерно в направлении цели, и когда он находится на некотором
расстоянии (скажем, на полпути к цели), он летит более или менее перпендикулярно вертикальной плоскости,
в которой находятся пушка и цель. Затем, по мере приближения к этой вертикальной плоскости, прибор
наводится на цель или на орудие, и изображения цели и орудия будут казаться сближающимися по азимуту в
поле зрения и совпадать (по азимуту), когда самолет находится в указанной вертикальной плоскости.
Затем самолет может быть направлен к цели или от нее и удерживаться в вертикальной плоскости. Если это
состояние будет передано стрелку любым подходящим способом, и орудие будет направлено азимутально на
самолет, оно будет направлено азимутально на цель. Теперь можно определить внешний угол, который
образуют цель и орудие в отношении самолета. Для самолета будет выгодно летать на постоянной высоте.
Высота (H) самолета может быть заранее задана, или она может быть определена с помощью высотомера,
расположенного, например, рядом с орудием, или же она может быть определена с помощью барометра (или
другого прибора, установленного на самолете) и передана в зону ответственности орудия. Прибор,
расположенный на артиллерийской станции или вблизи нее, может включать, помимо прочего, телескоп или
прицельную планку, которые могут быть направлены на самолет и установлены таким образом, чтобы можно
Соседние файлы в папке патенты