Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Разработка и внедрение системы ХАССП на предприятиях общественного питания. Курс лекций
.pdf
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ
УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО ОБРАЗОВАНИЯ
«САМАРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»
К а ф е д р а «Технология и организация общественного питания»
Н.Б. ЕРЕМЕЕВА
РАЗРАБОТКА И ВНЕДРЕНИЕ СИСТЕМЫ ХАССП
НА ПРЕДПРИЯТИЯХ ОБЩЕСТВЕННОГО
ПИТАНИЯ
Курс лекций
Самара
Самарский государственный технический университет
2015
1

Печатается по решению редакционно-издательского совета СамГТУ
УДК 642.5(075.8)
ББК 36.99я73
Е 70
Еремеева Н.Б.
Е 70 Разработка и внедрение системы ХАССП на предприятиях обще-
ственного питания: курс лекций / Н.Б. Еремеева. – Самара: Самар. гос. техн.
ун-т, 2015. – 155 с.: ил.
Представлено подробное рассмотрение планирования, разработки, реали-
зации и внедрения плана ХАССП на предприятия общественного питания, необходимые студентам направления 19.03.04 «Технология продуктов и организация общественного питания» и 19.03.02 «Продукты питания из растительного
сырья» факультета пищевых производств кафедры «Технология и организация
общественного питания» для самостоятельной работы при подготовке к лекциям и лабораторным работам по курсу «HACCP в общественном питании» на
4-м курсе в 8-м семестре, выполнения курсовых работ и выпускных квалификационных работ.
Р е це н зе н т канд. хим. наук А.В. Юдашкин
УДК 642.5(075.8)
ББК 36.99я73
Е 70
© Н.Б. Еремеева, 2015
© Самарский государственный
технический университет, 2015
2

ВВЕДЕНИЕ
Аббревиатура ХАССП (HACCP) – это уже хорошо известное со-
кращение для системы Hazard Analysis and Critical Control Point
(«Анализ факторов риска и критические контрольные точки»). Об
этой системе много пишут и говорят как на предприятиях, так и на
научных конференциях уже более 50 лет, но по-прежнему в реальных
ситуациях её зачастую неправильно интерпретируют и применяют.
Несмотря на то, что концепция ХАССП существует в пищевой
промышленности уже долгое время, контроль безопасности пищевых
продуктов для здоровья по-прежнему активно обсуждается на международном уровне: постоянно раздаются призывы к созданию всё
новых комиссий, комитетов, агентств и нормативных актов. Двадцать
лет назад достижения системы ХАССП были настолько велики, что
некоторые государственные органы увидели в ней средство решения
всех существующих проблем с безопасностью пищевых продуктов.
На самом же деле применение ХАССП-подхода эффективно только в
том случае, если люди, занятые его внедрением, обладают соответствующими знаниями и опытом. Пищевые отравления и заболевания
остаются огромной проблемой, требующей своего решения. Потребители вправе ожидать, что любой приобретённый ими продукт будет
безопасным для употребления в пищу.
ХАССП – это инструмент снижения рисков в области безопасно-
сти пищевых продуктов. Тем не менее, до сих пор пищевая промышленность доказывала лишь своё неумение эффективно использовать
этот инструмент, зачастую тратя время на пустую писанину и постоянное совершенствование документации, тогда как ключевым вопросом обеспечения безопасности продукции является правильное понимание и применение этой системы. На многих предприятиях искренне считают, что система ХАССП работает – ведь имеется письменный план ХАССП, однако зачастую содержание этого плана
очень посредственно и мало что даёт для снижения рисков. В таких
случаях систему ХАССП необходимо пересмотреть, усовершенство-
3

вать и правильно внедрить, и только после этого она сможет оказать
влияние на снижение рисков безопасности продукции для здоровья
потребителей.
Принципы ХАССП применимы во всех звеньях цепи поставок
пищевых продуктов, однако у многих сложилось твёрдое убеждение,
что для системы общественного питания они не подходят (в отличие
от производителей). Похоже, что такие представления восходят к самым ранним периодам становления ХАССП, когда принципы этой
системы применялись лишь к производству отдельных групп продуктов, и считалось, что на предприятиях, выпускающих широкий ассортимент продукции, для каждой такой группы необходимо разрабатывать отдельные планы ХАССП (так называемый «продуктовый» подход). Понятно, что в системе общественного питания такой подход
встречал определённое сопротивление, поскольку при работе с сотнями пунктов меню он был практически неприменим. Вместе с тем
ограниченность этого «продуктового» подхода была довольно быстро
осознана – подобный линейный подход работоспособен лишь при
простейших операциях. Так как большинство технологических операций в общественном питании имеют комплексный характер и основаны на совершенно разных «подпроцессах» (то есть разных способах приготовления отдельных компонентов блюд), стал широко распространяться «технологический» или «модульный» подход к
ХАССП. Такие модульные системы довольно несложно разрабатывать, и их можно эффективно применять как в общественном питании, так и в других звеньях цепей поставки.
Главное преимущество этой системы в том, что она является
очень эффективным средством снижения риска и повышения безопасности пищевых продуктов для здоровья людей. Обычно к её преимуществам относят следующие моменты:
система ХАССП помогает распределить ответственность за
принятие обоснованных решений по вопросам безопасности и снимает неопределённости, обеспечивая то, что решения принимаются
4

нужными людьми в нужное время, причём эти люди обладают требуемыми знаниями и опытом;
система ХАССП помогает доказать эффективность принимае-
мых мер по обеспечению безопасности продукции благодаря правильному ведению документации, что может понадобиться в случае
предъявления претензий;
система ХАССП после её внедрения может помочь резко повы-
сить эффективность производства:
во-первых, благодаря использованию контрольно-
измерительных приборов становится возможным определить
риски на ранних этапах, что способствует снижению количества
отбракованной готовой продукции;
во-вторых, после определения ККТ на управление ими от-
влекается меньше технических специалистов.
система ХАССП помогает пищевым предприятиям и фирмам
выполнять свои обязательства перед государством по выпуску безопасных и полезных для здоровья продуктов;
знания, полученные при внедрении системы ХАССП, практи-
чески всегда способствуют улучшению качества продукции благодаря лучшему пониманию персоналом факторов риска и привлечению к
работе по её принципам сотрудников из разных цехов и служб;
и, наконец, выпуск опасных для здоровья пищевых продуктов
обходится очень дорого, так что система ХАССП и другие способы
обеспечения их безопасности – это хорошие капиталовложения в
бизнес.
Исходя из вышеизложенного, тема данной работы является весьма актуальной для производства пищевых продуктов в мире, для каждой отрасли пищевой промышленности и для получения безопасных продуктов общественного питания.
5

1. ВВЕДЕНИЕ В СИСТЕМУ ХАССП
1.1. ИСТОРИЯ ВОЗНИКНОВЕНИЯ СИСТЕМЫ ХАССП
Система ХАССП изначально разрабатывалась в NASA (National
Aeronautics and Space Administration, Национальная администрация
аэронавтики и космических исследований) для обеспечения микробиологической безопасности питания для американских астронавтов.
Необходимо было обеспечить безусловное их здоровье. В то время
большинство систем обеспечения качества и безопасности пищевых
продуктов базировались на контроле конечного продукта, но специалисты быстро поняли, что такие методы обеспечивают безопасность
только при условии 100%-ного контроля всей продукции, что невозможно, поскольку к моменту контроля весь продукт был бы уже съеден. Нужна была надёжная система превентивного контроля, и такой
системой стала ХАССП.
Родоначальником разработки систем ХАССП стала компания
Pillsbury (г. Натик), работавшая по контракту с NASA и лабораторией
Вооружённых Сил США на основе САПР (система автоматизированного проектирования) и системы анализа последствий отказов (Failure,
Mode and Effect Analysis, FMEA), отслеживавшей, что может стать причиной сбоев на каждой стадии, и каковы будут последствия сбоев. Затем разрабатывались соответствующие эффективные механизмы и
средства контроля, гарантировавшие отсутствие вероятности сбоев.
Как и система FMEA, система ХАССП предназначена для определения факторов риска, то есть возможных «неисправностей» в
смысле безопасности продукта для здоровья, и разработки необходимых предупредительных мер, гарантирующих, что данный продукт
безвреден для потребителя.
Национальный консультативный комитет по микробиологическим
критериям оценки продуктов питания (NACMCF, The National Advisory
Committee on Microbiological Criteria for Foods), учрежденный по рекомендации комитета Национальной Академии наук (NAS, National
6

Academy of Sciences), утвердил систему ХАССП как воплощение эф-
фективного и рационального подхода к обеспечению безопасности пищевых продуктов. В марте 1992 г. NACMCF опубликовал документ,
озаглавленный «Система анализа рисков и определения критических
контрольных точек», в котором высказывалась мысль о назревшей потребности в стандартизации принципов ХАССП и их внедрении в практику работы предприятий отрасли, а также контрольных органов. При
этом указывалось на необходимость разработки каждым предприятием,
производящим продукты питания, своей системы ХАССП, построенной с учетом специфики производимого продукта, технологии производства и условий распространения.
В ряде отчетов, опубликованных в период с 1992 по 1994 гг.,
Центральное учетное управление США характеризовало ХАССП как
эффективную, научно-обоснованную, основанную на анализе рисков
систему защиты населения от заражения болезнями, вызванными потреблением продуктов питания. В декабре 1995 г. FDA (Food and
Drug Administration, Управление по санитарному надзору за качеством пищевых продуктов и медикаментов) опубликовало итоговый
нормативный документ, требующий реализации ХАССП на предприятиях по переработке морепродуктов (60 FR 65096).
За утверждение систем ХАССП высказались также международные организации и иностранные правительственные учреждения.
Международная комиссия по микробиологическим спецификациям
продуктов питания (ICMSF, International Commission on
Microbiological Specifications for Foods) в своем отчете за 1988 г., озаглавленном «Применение ХАССП для обеспечения микробиологической безопасности и качества», одобрила применение систем ХАССП
в процессе производства, переработки и обращения с пищевыми продуктами. В 1993 г. Комиссия по Кодексу пищевых продуктов Продовольственной и сельскохозяйственной организации Всемирной организации здравоохранения утвердила документ, который в настоящее
время служит своего рода методическим указанием по реализации
принципов ХАССП в пищевой промышленности различных стран.
7

Семь принципов ХАССП, утвержденные Комиссией по Кодексу пищевых продуктов, идентичны принципам, принятым NACMCF и положенным в основу разработанного им нормативного документа.
Принципы ХАССП включены в недавние директивы Европейского Союза и в программы обеспечения безопасности продуктов питания, осуществляемые правительствами Канады, Новой Зеландии и
Австралии.
На сегодняшний день в странах Европейского союза, США, Канаде внедрение и применение метода ХАССП в пищевой промышленности, сертификация систем ХАССП являются обязательными.
Система ХАССП в России сегодня используется в основном компаниями, которые занимаются производством продовольственных
товаров. Причем стоит заметить, что каждое предприятие может разработать и использовать собственную систему ХАССП, где были бы
учтены все основные требования международных стандартов относительно качества пищевой продукции, а также технологические особенности компании. Разработанную систему можно изменять и переделывать, чтобы она в полной мере соответствовала всем изменениям, которые происходят в технологической цепочке.
В соответствии с решением № 880 от 9 декабря 2011 года Комиссии Таможенного Союза Евразийского Экономического Сообщества
с 1 июля 2013 года в Российской Федерации вступает в силу технический регламент Таможенного союза «О безопасности пищевой продукции» (ТР ТС 021/2011). Согласно этому регламенту внедрение
принципов ХАССП для организаций, участвующих в цепи создания
пищевой продукции, становится обязательным. Поэтому изучение
основных принципов работы этой системы крайне важно для всех,
кто связан с пищевой индустрией.
1.2. ПРИНЦИПЫ ХАССП
Для эффективной работы системы ХАССП необходимо соблюдать семь принципов построения ХАССП для каждой технологической операции.
8

Принцип 1. Проведение анализа факторов риска. Подготовка перечня технологических стадий, определение участков, где могут присутствовать существенные факторы риска, и описание возможных
средств контроля.
Первый принцип определяет «стартовые точки» для работы команды ХАССП. Строится подробная производственная схема, на которой отражаются все технологические операции – от приемки сырья
до готовой продукции. После создания этой схемы команда ХАССП
определяет все потенциальные факторы риска для каждой операции с
учетом вероятности их проявления и серьезности последствий для
потребителя. Тем самым определяются существенные факторы риска,
что позволяет команде ХАССП начать работу по описанию возможных предупредительных мер и контролю рисков. Средства контроля
могут быть как традиционными, так и новыми.
Принцип 2. Определение критических контрольных точек (ККТ).
После определения и описания всех существенных факторов риска и
средств их контроля команда ХАССП определяет участки, где контроль необходим для обеспечения безопасности данного продукта.
Эти участки и называют критическими контрольными точками.
Принцип 3. Определение критических пределов для контролируемых параметров в каждой конкретной ККТ. Эти критические пределы задают разницу между безопасным и потенциально небезопасным продуктом в данной ККТ и должны строиться на измеримых параметрах. Такие критические пределы известны также как своего рода «пределы безопасности» для ККТ.
Принцип 4. Создание системы мониторинга ККТ. Команда
ХАССП должна определить требования к такому мониторингу, причем с учетом задач поддержания ККТ в рамках критических пределов. Требования к мониторингу включают собственно действия по
контролю, требования к его регулярности и наличие ответственного
за его ведение сотрудника.
Принцип 5. Определение необходимых корректирующих воздей-
ствий на случай выхода показателей в ККТ за допустимые критиче-
9

ские пределы. Необходимо определить как собственно корректирующие воздействия, так и ответственных за них лиц. Корректирующие
воздействия включают меры по возврату процесса к показателям в
рамках критических пределов и процедуры обращения с потенциально опасным продуктом, выпущенным в период выхода за критические пределы.
Принцип 6. Определение процедуры верификации правильности
работы системы ХАССП. Эти процедуры необходимы для подтверждения того факта, что в ККТ действительно контролируются соответствующие факторы риска и система работоспособна.
Принцип 7. Разработка систем документирования всех процедур и
действий согласно данным принципам. Все записи и показатели необходимо сохранять так, чтобы всегда можно было подтвердить правильность работы системы ХАССП и предпринятых корректирующих воздействий в случае выхода показателей за критические пределы. Вся эта документация подтверждает выпуск безопасной для здоровья продукции.
В следующих главах будут подробно рассмотрены эти принципы.
1.3. ПРИМЕНЯЕМОСТЬ СИСТЕМЫ ХАССП
НА РАЗЛИЧНЫХ ПРЕДПРИЯТИЯХ
Систему ХАССП можно эффективно применять независимо от
типа предприятия, выпускающего или реализующего пищевые продукты. Те, кто сам никогда не занимался внедрением ХАССП, зачастую ошибочно считают, что этой сложной и трудной системой должны заниматься специалисты и что ее можно применять только в
крупных организациях с огромными ресурсами и большим числом
сотрудников. Естественно, что для проведения ХАССП-анализа необходимы определенные знания и опыт, но они включают доскональное понимание происходящего на конкретной установке, кухне, знание собственно продукта, сырья и технологий, а также тех факторов
риска, которые могут нанести вред здоровью потребителя. Именно
последний аспект наиболее проблематичен на малых предприятиях, и
10
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]
