Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Разработка и внедрение системы ХАССП на предприятиях общественного питания. Курс лекций
.pdf
4) способность доводить дело до конца;
5) коммуникативные навыки. Работа в команде требует способ-
ности к эффективному общению, как с членами команды, так и с
внешним окружением на всех уровнях иерархии;
6) лидерские качества, которые в той или иной степени полезны для
всех членов команды. Ведь члены команды ХАССП ведут всю фирму
или предприятие за собой в деле внедрения системы ХАССП и обеспе-
чения безопасности продукции. Обычно рекомендуется назначить одного из членов команды её руководителем. Чаще всего таким руководителем становится представитель службы обеспечения качества.
Руководитель команды ХАССП будет играть ключевую роль в
успешности этой системы и, скорее всего, станет «фирменным экспертом» по ХАССП, так что и относиться к нему будут соответствующим образом. В своей роли лидера руководитель команды
ХАССП должен будет отвечать:
– за наличие у членов команды требуемых знаний и опыта;
– их индивидуальные качества и умения;
– необходимость профессиональной подготовки;
– правильную организацию работы в команде;
– предоставление времени для непрерывного отслеживания ре-
зультатов работы;
– умения и навыки, ресурсы, знания и информацию, необходи-
мые для создания системы ХАССП, как «внутрифирменные», так и
внешние.
Отношения внутри команды ХАССП должны строиться на основе
взаимной поддержки и поощрения коллективной работы. Когда все
члены команды полностью отдаются делу создания и внедрения эффективной системы ХАССП, не остается времени для споров и интриг.
При распределении обязанностей в рамках команды ХАССП обя-
зательно учитывается спектр требуемых научных и практических
знаний. На небольших предприятиях один и тот же человек может
отвечать и за вопросы обеспечения качества (Quality Assurance, QA),
21
и за производство. Что касается количества членов команды, то идеальной считается команда из 4-6 человек. Пусть для широкого обсуждения проблем такого состава мало, но его вполне достаточно для
решения конкретных задач.
В крупных фирмах может быть несколько команд ХАССП. В та-
ких фирмах топ-менеджеры из служб обеспечения качества, главного
инженера и производственного отдела могут не слишком глубоко
разбираться в конкретных технологических операциях. В этом случае
бывает лучше иметь несколько более мелких «подразделенческих»
команд ХАССП, также состоящих из представителей этих трех основных служб, но рангом пониже. Такие команды осуществляют
ХАССП-анализ по своим вопросам, а после согласия с выработанным
планом выносят его на обсуждение в команду ХАССП более высокого уровня. Такой подход обеспечивает учет реальных рабочих операций и их последовательное рассмотрение специалистами в той или
иной конкретной области. Этот подход используется и при модульном применении системы ХАССП.
Помимо членов команды ХАССП и руководителей высшего звена, к работе следует привлекать и других сотрудников, в том числе
контролеров производственных линий, операторов, сотрудников
службы приемки товаров, поваров и представителей службы реализации. Вполне возможно, что эти люди примут участие в работе позже,
когда она перейдет на стадию внедрения ХАССП, но важно, чтобы
они также знали свою роль в общей системе, особенно если в их служебные обязанности входит контроль критических точек для безопасности пищевых продуктов.
Количество дополнительных сотрудников помимо членов
ХАССП зависит от типа производства и количества подлежащих контролю точек. При этом необходимо, чтобы это количество было достаточным для эффективного мониторинга контрольных точек и ведения документации.
22
2.2. ПРОВЕРКА ИСХОДНОГО СОСТОЯНИЯ И ГЭП-АНАЛИЗ
Перед разработкой плана проекта ХАССП очень важно оценить
имеющиеся ресурсы и системы, а также сравнить их с требованиями
к эффективной управляемости ХАССП. Эта работа подразумевает
оценку производственных условий, существующих систем и кадров.
Чтобы спланировать работу по созданию эффективной системы
ХАССП и программы обеспечения безопасности пищевых продуктов,
необходимо ответить на два основных вопроса:
1. Какие должны иметься ресурсы и системы (включая ПООПУ)
для создания работоспособной системы ХАССП?
2. Какие ресурсы и системы имеются фактически?
Разница между ответами на эти вопросы и составляет так называемый «гэп», то есть «зазор» между ожидаемым и реально имеющимся. Все это кажется довольно простым и понятным, но если этой
работе не посвятить определенное время, то впоследствии возникнет
немало трудностей. Гэп-анализ (Gap-analysis) – метод стратегического анализа, комплексное аналитическое исследование, изучение несоответствия, разрывы между исходным состоянием и желаемым.
Наиболее эффективным путем для определения этой разницы является проведение аудита исходного состояния существующих
средств контроля безопасности и качества пищевых продуктов с привлечением аудиторов-экспертов в области систем и стандартов, тре-
буемых для системы ХАССП (в идеальном случае независимых
специалистов с хорошей репутацией), не имеющих отношения к данной фирме или, по крайней мере, к данному предприятию.
При оценке эффективности существующих систем необходимо
рассмотреть некоторые вопросы. Примерные типовые вопросы для
проведения первоначального гэп-анализа представлены ниже, однако
следует иметь в виду, что на практике следует сосредоточиться на
рабочих условиях и менеджменте.
1. Производственные условия:
а) состояние зданий, сооружений и помещений (Находятся ли
здания, сооружения, помещения и оборудование в хорошем состоя-
23
нии? Логичны ли направления производственных потоков? Имеются
ли схемы контроля перекрестной контаминации? Являются ли технологии складирования и дистрибьюции фактором риска для безопасности пищевых продуктов?);
б) оборудование (Удобно ли оно для проведения мойки, очистки
и технического обслуживания? Имеется ли программа калибровки?);
в) рабочие среды и приспособления (Существует ли эффективный контроль безопасности рабочих сред – воздуха, воды и электроэнергии? Достаточна ли освещенность для проведения инспекции и
выявления мест, требующих мойки и дезинфекции?).
2. Программы:
а) обеспечение качества со стороны поставщика (Уверены ли в
безопасности поставляемого продукта? Имеется ли утвержденный
список источника всех видов сырья? Известны ли критерии безопасности сырья? Необходимо ли обращаться с сырьем после его поставки определенным образом для обеспечения его безопасности для здоровья? Предоставляет ли поставщик данные анализа сырья и насколько они достоверны? Проводится ли сторонний аудит поставщиков?);
б) мойка и дезинфекция (Имеются ли графики санитарной обработки, основанные на анализе рисков? Прописаны ли процедуры
мойки и очистки?);
в) контроль на аллергены (Четко ли прописаны потенциальные
аллергены в спецификации сырья? Валидизированы ли способы устранения аллергенов? Правильно ли составлена программа указания
на этикетках наличия потенциальных аллергенов?);
г) контроль на амбарных вредителей (Достаточно ли защищены
здания и сооружения от проникновения амбарных вредителей и грызунов? Существует ли договор со станциями дезинфекции? Были ли
случаи повышенной активности амбарных вредителей и грызунов в
последнее время?);
д) техническое обслуживание (Имеется ли график профилактиче-
ского ухода за оборудованием?);
24
е) защита пищевых продуктов от опасности биотерроризма (Достаточно ли защищено предприятие от проникновения на территорию
нежелательных лиц? Имеется ли план защиты пищевых продуктов?);
ж) отслеживание и отзыв продукции, управление при возникно-
вении кризисных ситуаций (Обеспечивает ли система отслеживания
выявление необходимых продуктов и сырья, своевременно ли осуществляется при необходимости отбраковка или отзыв продукции? Существует ли утвержденная команда менеджеров, уполномоченная на
действия в случае возникновения кризисных ситуаций?).
3. Персонал:
а) вопрос личной гигиены (Существует ли программа контроля
наличия украшений, маникюра, шапочек для волос и др.? Существует
ли программа обеспечения сотрудников рабочей одеждой и обувью?
Существует ли контроль состояния здоровья сотрудников и соответствующая отчетность?);
б) поведение персонала (Существуют ли правила внутреннего
распорядка?);
в) обучение и профессиональная подготовка (Имеют ли сотруд-
ники профессиональную подготовку, соответствующую выполняемым работам? Верифицирована ли профессиональная подготовка?
Существуют ли описания видов работ с указанием роли в обеспечении безопасности продукции и рабочих обязанностей?);
г) культура производства (Имеются ли признаки несогласия с ут-
вержденными процедурами? Понимают ли сотрудники свою роль и
насколько активно они участвуют в обеспечении безопасности пищевых продуктов? Хорошо ли сотрудники обеспечивают порядок на
своих рабочих местах?).
После проведения гэп-анализа разрабатывается план проекта с
использованием стандартных приемов планирования. После определения различий между исходным и требуемым состоянием необходимо провести оценку рисков, что поможет определить приоритеты
корректирующих воздействий.
25
2.3. АНАЛИЗ ФАКТОРОВ РИСКА И ОЦЕНКА РИСКОВ
Даже при полной поддержке и вовлеченности руководителей анализ факторов риска может казаться совершенно непосильной задачей.
Обычно система ХАССП работает, когда контролируются ПООПУ, и
это мнение очень распространено. Типичное недопонимание наблюдается тогда, когда нет никаких письменных спецификаций и прописанных процедур, когда плохо выполняются принципы «правильных производственных практик» (GMP) и санитарно-гигиенические требования
в этом случае нет базы для использования ХАССП. Руководствовать-
ся следует здравым смыслом надо использовать ХАССП (или по
крайней мере анализ факторов риска), и тогда можно решить, откуда
начинать, то есть необходимо сопоставить риски для безопасности пищевых продуктов и требуемые ресурсы.
Полагается, что первоначальный ХАССП-анализ (или по крайней
мере анализ факторов риска), как средство обеспечения контроля потенциальных факторов риска, можно успешно провести, пусть даже в
виде теоретического упражнения. При этом очень быстро станет видно, какое оборудование важнее, и на что следует обратить особое
внимание – например, на выбор нужного металлодетектора или быструю проверку режимов тепловой обработки.
Работа с санитарно-гигиеническими требованиями согласно Кодексу Алиментариус (ПООПУ) может оказаться довольно нудной. Её
не обязательно проводить всю сразу лучше будет, если усвоить общую концепцию ХАССП и, в частности, принципы анализа факторов
риска и их оценки и сосредоточиться собственно на продукте, его основных показателях, делающих продукт безопасным для здоровья потребителей, на том, как предупредить возможность его контаминации
(микроорганизмами, вредными химическими веществами и инородными телами). В этом случае можно будет обеспечить быстрый прогресс в целенаправленном создании работоспособных ПООПУ без
ущерба для безопасности продукции. Например, базовый компонент
ПООПУ это обеспечение необходимых санитарно-гигиенических
26
условий на производстве для недопущения перекрестной контаминации продукции (с использованием правильно сконструированного
оборудования, зданий и сооружений, направлений потоков воздуха и
хорошо продуманных маршрутов). Особенно важно это для постпроизводственных операций, когда уже не проводится контроль на присутствие патогенных микроорганизмов или иных факторов риска.
Необходимо систематически обходить всё предприятие, лучше
всего с использованием схемы производства (при ее наличии), и определить участки, требующие улучшений и порождающие определенные факторы риска. После определения этих факторов (как можно
более точного) желательно выбрать наилучшие способы их контроля,
а не только записать применяемые технологические операции. Команда специалистов в разных областях должна провести оценку рис-
ков например, вероятности проявления того или иного фактора
риска (высокая, средняя, низкая) и степени его серьезности (высокая,
средняя, низкая). Пункты, получившие оценки «высокий» или «средний», требуют первоочередных корректирующих воздействий. Например, если общая производственная среда не удовлетворяет требуемым санитарно-гигиеническим условиям, можно создать на предприятии больше «чистых зон», пусть и меньшей площади, или (при
необходимости) для защиты продукта оснастить оборудование дополнительными защитными кожухами или поддонами. Долгосрочные
решения могут быть очень разными и требуют дополнительных затрат. Пусть это и очевидно, но при планировании капитальных затрат
очень полезно.
Анализ факторов риска и оценка рисков на производстве позволит сосредоточить внимание на зонах с высшим приоритетом и составить реалистичный план действий.
Еще одним примером, когда ХАССП-подход помогает распределить ресурсы по приоритетам, может стать наличие срочной необходимости в создании программы контроля сырья (в рамках системы
обеспечения качества со стороны поставщиков). Многим фирмам
приходится закупать сотни, а иногда и тысячи наименований сырье-
27
вых материалов (ингредиентов и упаковки). Анализ факторов риска
помогает определить, какие ингредиенты могут влиять на безопасность готовой продукции для здоровья, если их показатели плохо
контролируются поставщиками. Такой анализ позволяет командам
ХАССП и аудиторам поставщиков расставить риски по приоритетам,
например, выделить ингредиент, чувствительный к микробиологическим рискам (скажем, шоколад или орехи, добавляемые в мороженое
после стадии пастеризации). Эту работу можно выполнять параллельно с составлением командой ХАССП схем производственных
процессов в нее следует вовлечь сотрудников из отдела закупок.
При отсутствии спецификаций на сырьевые материалы следует использовать сведения из справочников и надежных баз данных по факторам риска или обратиться за помощью к специалисту по системе
ХАССП. Всем поставщикам можно разослать для заполнения бланки
и формы для составления спецификации, после чего сверить полученные данные с внешними сведениями, при этом использование инструментов ХАССП поможет расставить приоритеты по безопасности
продукции, например, какие поставщики требуют проведения аудита
на предмет их компетентности, от каких поставщиков необходимо
требовать предоставления сертификатов о проведении анализов и т.п.
Здесь очень важно, чтобы все эти мероприятия были проведены как
можно быстрее, поскольку поставщикам сырья с высокой степенью
риска может понадобиться усовершенствование их систем ХАССП.
После получения всей требуемой информации (по ПООПУ, результатов гэп-анализа и оценки факторов риска) появится большая
часть конкретных и ценных данных для принятия решения об имеющемся состоянии дел относительно поставленных целей. Все эти действия можно выполнить довольно быстро и просто на предприятиях
любой мощности и любой «степени зрелости».
Итак, довольно большое количество мероприятий по улучшению
безопасности продукции можно проводить параллельно и одновременно. Калибровку оборудования для выполнения ключевых операций, например, для контроля и мониторинга рабочих температур,
28
можно провести на самой ранней стадии, и такая необходимость может выявиться еще в ходе первоначального аудита. Обладание знаниями в области ХАССП помогает расставлять приоритеты при анализе рисков, и это имеет огромное, если не решающее, значение.
2.4. ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОЕКТА
2.4.1. Структура системы ХАССП
Главное как можно раньше принять решение о структуре системы ХАССП в зависимости от сложности, комплексности и типов
технологических операций, а также от состояния систем менеджмента качества и ПООПУ. При планировании используют три основных
подхода.
а) Линейные планы ХАССП
При таком подходе принципы ХАССП применяют к каждому
продукту или технологической операции по отдельности, начиная с
приемки сырья и заканчивая готовым продуктом. В зависимости от
типа производства планы ХАССП можно распространить на систему
сбыта и работу с заказчиками и потребителями.
Линейные или «индивидуальные продуктово-технологические»
планы ХАССП лучше всего работают на несложных производствах,
где производится относительно небольшой ассортимент на основе
небольшого количества технологий. На крупных производствах с более сложными технологиями этот подход применять сложнее, поскольку применение принципов ХАССП к каждому продукту и каждой технологической операции становится заведомо повторяемым
процессом, требующим огромных затрат времени, и приводит к появлению большого числа сходных планов ХАССП, каждый из которых
требует своего менеджмента.
б) Модульные планы ХАССП
Если продукция выпускается с помощью счетного количества основных технологических операций, то при составлении плана
ХАССП можно использовать модульный подход. Эта гибкая система
29
позволяет применять принципы ХАССП по отдельности к каждой
технологии или модулю. Такие ХАССП-модули при их объединении
образуют общую систему ХАССП.
В этом случае важно знать, где начинается и где заканчивается
каждый модуль, чтобы при их объединении не обойти вниманием какую-то технологическую операцию и тем самым какой-либо фактор
риска. Бывает, что пропускаются стадии перехода от одного модуля к
другому, так что такие стадии должны быть четко обозначены. Поскольку каждый модуль четко связан с какой-то частью технологического процесса и относится к определенным видам выпускаемых
продуктов, ключевым вопросом здесь является учет различий между
продуктами и всех связанных с ними факторов риска. Сырьевые материалы необходимо оценивать по отдельности, отмечая при приемке
внутренне присущие им факторы риска и способы использования
данного вида сырья. Также следует учитывать особые способы обращения с сырьем и его переработки в тот или иной продукт, используемые в данном модуле, но не используемые в другом.
Пример разделения производства на технологические модули,
охватывающие все основные операции, приведен в табл. 2.1. Для иллюстрации способов разработки и внедрения систем ХАССП будет
использоваться вымышленный пример производства мороженого в
фирме Iced Delights на предприятии со средними объемами производства, которое выпускает несколько сортов продукции и работает в соответствии с отраслевыми стандартами. Мороженое для реализации в
розницу расфасовывается как в лотки (для семейного потребления),
так и в индивидуальную упаковку.
Такой модульный подход является очень эффективным способом
структурирования системы ХАССП. Он широко применяется в случае использования сложных технологических операций, а также в
системе кейтеринга (услуг общественного питания), которая логично
разделяется на несколько модулей.
30
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]