Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Разработка и внедрение системы ХАССП на предприятиях общественного питания. Курс лекций
.pdf
Вопрос 3. Является ли эта стадия специально предусмотренной для исключения или снижения вероятности проявления данного фактора риска до приемлемого уровня?
В этом вопросе самое важное, что он касается стадии, а не меры
контроля. Если члены команды ХАССП будут ошибочно анализировать меры контроля, то они всегда ответят на этот вопрос положительно (поскольку эти меры всегда предназначены для контроля факторов
риска), и в результате появятся дополнительные, ненужные ККТ. Изначально этот вопрос задается для внедрения технологических стадий,
специально разработанных в целях контроля конкретных факторов
риска. На самом деле на этот вопрос необходимо ответить, является ли
данная стадия контрольной для конкретного фактора риска.
Для ответа на этот вопрос необходимо тщательно проанализировать информацию по результатам анализа факторов риска и схему
производства, не забывая наряду с важнейшими технологическими
стадиями и стадии смешивания, поскольку может понадобиться пересмотреть рецептуру продукта. Без правильного смешивания ингредиентов «внутренние» продуктовые механизмы контроля могут оказаться неэффективными, и плохо смешанный продукт на дальнейших
технологических стадиях окажется дефектным.
При положительном ответе на данный вопрос эта технологическая стадия должна рассматриваться в качестве ККТ, после чего
можно переходить к анализу следующей технологической стадии или
очередного фактора риска. Если же ответ отрицательный, то переходят к четвертому вопросу.
Когда возникают споры относительно того, является ли данная
технологическая стадия «специально предусмотренной» для контроля
того или иного фактора риска, следует отметить, что тот же ответ должен быть получен при прохождении дерева решений по иному пути.
Вопрос 4. Может ли встречаться контаминация или возрастать до неприемлемого уровня?
Ответ на этот вопрос требует использования информации по анализу факторов риска и группового опыта членов команды ХАССП в
111
области технологий и условий производственной среды. Из анализа
факторов риска этот ответ должен быть очевидным, но еще раз проверьте следующие моменты.
– Может(гут) ли фактор(ы) риска присутствовать в непосредственной близости?
– Возможна ли перекрестная контаминация от персонала?
– Возможна ли перекрестная контаминация от другого продукта
или сырья?
– Могут ли повысить данный фактор риска температурновременные режимы?
– Не может ли продукт скапливаться в тупиковых зонах оборудования и тем самым увеличивать данный фактор риска?
– Существуют ли на данной стадии другие факторы или условия,
способные привести к контаминации и довести ее до неприемлемого
уровня?
Если существует некоторая неопределенность в «степени неприемлемости» конкретного фактора риска, для получения ответа желательно
прибегнуть к помощи сторонних специалистов. Тем не менее при анализе совершенно новой технологии окончательный ответ можно так и
не получить. В таком случае команде ХАССП следует исходить из ответа «да», и затем действовать соответствующим образом.
При анализе способов увеличения контаминации до неприемлемых уровней важно понимать возможность аддитивного эффекта для
любого фактора риска. Это означает, что следует анализировать не
только данную технологическую стадию, но и понимать, какие последующие стадии или процедуры выдержки могут привести к возрастанию данного фактора риска.
При положительном ответе на четвертый вопрос, то есть при
возможности контаминации или ее увеличения до неприемлемого
уровня, можно переходить к следующему вопросу, а при отрицательном необходимо вернуться в начало дерева решений по следующему
фактору риска или технологической стадии.
112
Вопрос 5. Может ли этот фактор риска быть исключен или
снижен до приемлемого уровня на какой-то последующей стадии?
Этот вопрос касается допустимости присутствия фактора(ов)
риска(ов) на данной производственной стадии в том случае, если их
контроль осуществляется на более поздней стадии. Это позволяет
уменьшить количество стадий, рассматриваемых в качестве ККТ, и
сосредоточиться на стадиях, действительно важных для безопасности
продукции.
Если ответ на этот вопрос «да», то данная технологическая стадия признается не относящейся к критическим контрольным точкам
для рассматриваемого фактора риска, однако таковой точкой будет
некоторая последующая стадия или операция.
Несмотря на то, что ответ на этот вопрос позволяет минимизировать количество ККТ, это требуется не всегда.
При работе с деревом решений может оказаться полезным назначить кого-то из членов команды ХАССП ответственным за проработку отдельных вопросов. В этом случае проще «озвучивать» конкретные факторы риска и технологические стадии по мере продвижения
по дереву решений, что позволяет структурировать ход обсуждения и
вовлечь в работу всех членов команды. Кроме того, полезно зачастую
заранее разработать для каждой технологической стадии матрицу
«вопрос-ответ», в которой отмечают выявленные факторы риска,
причем такую матрицу можно сделать в виде наглядного флип-чарта
или расширенной таблицы анализа факторов риска.
6.6.4. Операционные ПООПУ
В документах Кодекс Алиментариус операционные ПООПУ не
упоминаются. Тем не менее, в связи с принятием стандарта
ISO 22 000 эти понятия и сам подход находят все более широкое распространение.
Согласно концепции оПООПУ операционные ПООПУ считаются
важным условием управления существенными факторами риска и
представляют собой своего рода недостающее звено между повсе-
113
дневными санитарно-гигиеническими мероприятиями и ККТ. Управление факторами риска в критических контрольных точках осуществ-
ляется в ходе производства, тогда как оПООПУ это программы по
управлению факторами риска на стыке многочисленных технологических звеньев, направленные на контроль персонала и производственных условий.
ПООПУ это программы обеспечения основных условий и видов деятельности по безопасности пищевых продуктов, необходимых
для поддержания требуемого санитарно-гигиенического состояния
производственной среды на протяжении всей цепи сбыта, пригодного
для производства, транспортировки и реализации безопасных для
здоровья человека готовых пищевых продуктов [18].
Операционные ПООПУ (оПООПУ) – это ПООПУ, выявленные
при анализе факторов риска и существенные для контроля вероятности проявления факторов риска в пищевых продуктах или в производственной среде [18].
Говоря об оПООПУ, имеют в виду процесс или программу, используемые для контроля появления или распространения контаминации через сам продукт, когда на последующих стадиях этот фактор
риска не устраняется или не снижается до приемлемого уровня. В
случае микробиологических факторов риска оПООПУ применяются
обычно после стадии снижения численности патогенных микроорганизмов. Для каждой технологической стадии необходимо учитывать
источники, причины и направления контаминации из окружающей
среды. Необходимо рассмотреть следующие аспекты:
– источники и причины контаминации. Это могут быть люди,
амбарные вредители, деревянные поддоны, сырьевые материалы,
микроорганизмы, накапливающиеся в тупиковых зонах и неровностях поверхностей... Чтобы понимать степень рискованности вашего
производства, следует учитывать при анализе историю предприятия,
инциденты, происходившие на других производствах и в других
фирмах, а также проводить обширные отборы проб и микробиологические исследования.
114
– направления и способы переноса посторонних примесей это
пути переноса контаминантов от их источника в продукт. Такой перенос может быть непосредственным или косвенным, то есть с помощью какого-то фактора окружающей среды, который может выступать как «переносчик» или «временный источник» посторонних
примесей.
Для проведения тщательной оценки рисков необходимо видеть
дальше непосредственного технологического процесса и учитывать
общую производственную среду предприятия. Необходимо проанализировать все возможные меры контроля и определить потребность
в дополнительных мерах. При этом желательно использовать и визуальные осмотры, и беседы с персоналом. Необходимо оценить связи
между источником, путями переноса и собственно пищевым продуктом, причем это должно быть прочно усвоено всеми сотрудниками
предприятия. Когда все указанные факторы имеют место, в качестве
существенной предупредительной меры контроля, скорее всего, понадобятся оПООПУ.
Применение оПООПУ требует более четкой работы, чем в случае
обычных ПООПУ. Если в ПООПУ случится тот или иной сбой, вероятность немедленного проявления угрозы для безопасности продукции довольно невелика, тогда как в случае сбоя в оПООПУ такая угроза возникнет очень быстро, то есть без устранения этого сбоя предприятие просто не сможет работать.
6.7. МАТРИЦА (ТАБЛИЦА) КОНТРОЛЬНЫХ
ПАРАМЕТРОВ ХАССП
Матрица или таблица контрольных параметров ХАССП является
одним из основных документов в плане ХАССП. В ней указываются
все важные детали отдельных технологических этапов или стадий,
являющихся ККТ. Документировать подобную информацию можно
по-разному, однако в большинстве фирм предпочитают сводить ее
воедино в одном документе, пример которого приведен в табл. 6.3.
115
Таблица 6.3
№
ККТ
Технологическая
стадия
Фактор
риска
Мера
контроля
Критические
пределы
Процедуры мониторинга
Корректирую-
щие воздействия
Процедура
Регулярность
Ответствен-
ный
Процедура
Ответствен-
ный
Матрица контрольных параметров ХАССП
6.8. КРИТИЧЕСКИЕ ПРЕДЕЛЫ
После определения всех ККТ технологического процесса следую-
щим шагом является принятие решения относительно предельных параметров, обеспечивающих безопасность продукции для здоровья. Эта
стадия соответствует третьему принципу ХАССП. Необходимо задать
критерии, определяющие разницу между безопасным и опасным продуктом и позволяющие обеспечивать работу в безопасных пределах.
Такие четкие критерии ККТ, различающие безопасную и опасную для
здоровья продукцию, называют критическими пределами. При выходе
за рамки критических пределов данная ККТ признается неконтролируемой с высокой вероятностью проявления фактора риска.
Критические пределы это некоторый критерий, отличающий
приемлемый продукт от неприемлемого [5].
Критические пределы могут соответствовать (или быть жестче)
требованиям национальных нормативных актов, фирменных стандартов безопасности или научно обоснованных значений.
Так как критические пределы разграничивают безопасную и потенциально опасную продукцию, очень важно, чтобы каждый критерий был определен правильно. Тем самым для определения соответствующего критического предела команда ХАССП должна четко понимать критерии, определяющие безопасность продукта в каждой
116
ККТ. Другими словами, вы должны обладать глубокими знаниями в
области существенных факторов риска и четко понимать все необходимые условия для предупреждения или контроля этих факторов. Эти
критические пределы не обязательно должны совпадать с используемыми технологическими параметрами.
В каждой ККТ могут действовать различные факторы, которые в
целях обеспечения безопасности продукции необходимо контролировать, и у каждого такого фактора может быть свой критический предел.
Для задания критических пределов необходимо определить все
факторы, обусловливающие безопасность продукта в данной ККТ. В
этом случае критическим пределом будет то значение, которое различает безопасность и потенциальную опасность продукта для здоровья. Здесь важно заметить, что критический предел должен быть измеряемым показателем, который можно отслеживать аналитическими
методами или в ходе наблюдения. К типичным используемым показателям для задания критических пределов относятся температура,
время, значение pH, содержание влаги, активность воды, концентрация соли и титруемая кислотность.
Пределы химических факторов риска. Эти пределы могут быть
обусловлены частотой встречаемости химических факторов риска в
данном продукте и его ингредиентах или мерами контроля микробиологических факторов риска при составлении рецептуры с учетом
«продуктовых» факторов. Примерами факторов, учитываемых при
определении критических пределов химических рисков, могут служить максимально допустимые уровни микотоксинов, значение pH,
содержание соли, значение aw или приводимые на этикетке сведения
об отсутствии аллергенов.
Пределы физических факторов риска. Эти пределы зачастую
ассоциируются с физическими факторами риска или присутствием
инородных тел. Тем не менее, такие пределы могут включаться в
контроль микробиологических факторов риска, когда выживание или
летальность тех или иных микроорганизмов зависит от физических
параметров. В качестве примеров пределов физических факторов
117
риска можно привести отсутствие частиц металла, целостность сита
(размер ячеек и степень задерживания частиц), температуру и время.
Процедурные пределы. Определить такие пределы труднее, но
обычно они связаны с мерой контроля тех или иных процедур. Например, критическим пределом может быть «постоянное соблюдение
санитарных требований при опорожнении тары», когда мера контроля направлена на недопущение попадания в поток продукта остатков
упаковочных материалов с помощью определенной процедуры. Аналогичным образом таким критическим пределом может быть «соответствие утвержденной спецификации», когда мерой контроля является эффективное обеспечение поставщиком контроля соответствующих факторов риска. В том случае, когда мера контроля является
частью ПООПУ, особенно оПООПУ, необходимо, чтобы были соблюдены все обязательные предварительные условия.
Пределы микробиологических факторов риска. Обычно опре-
деление этих пределов выходит за пределы системы ХАССП, так как
микробиологические факторы риска можно контролировать лишь путем культивирования данного микроорганизма в лаборатории, а это
может занять несколько суток. Следовательно, мониторинг контрольных микробиологических пределов не позволяет предпринять
при необходимости незамедлительные корректирующие действия.
Вместо этого продукция может направляться на несколько дней «на
карантинное хранение», поскольку неизвестно, какой именно фактор
риска присутствует в продукции. Все это еще более усложняется тем,
что микроорганизмы редко бывают распределены в партии продукции равномерно, и их можно попросту пропустить. Пределы микробиологических факторов риска можно применять в ходе приемочного
контроля сырьевых материалов, но только в том случае, если пробы
(образцы) являются гомогенными и репрезентативными.
6.9. ВАЛИДИЗАЦИЯ ПЛАНА ХАССП
После окончания заполнения матрицы контрольных параметров
ХАССП и определения всех ККТ и оПООПУ в схеме производства
118
составление плана ХАССП можно считать законченным. Также можно считать, что уже валидизированы критические пределы, но до перехода к стадии внедрения необходимо убедиться, что все в этом
плане сделано правильно и работает, то есть провести окончательную
проверку. Такую проверку необходимо провести сразу же после завершения работы над планом ХАССП.
Валидизация – это получение подтверждения эффективности отдельных элементов плана ХАССП.
Верификация – это применение методов, процедур, тестирования
или других способов оценки (помимо мониторинга) для определения
работоспособности плана ХАССП.
Валидизация и верификация являются важными элементами внедрения и работоспособности системы ХАССП.
Для валидизации необходимо предоставить убедительные свидетельства, подтверждающие правильность определения существенных
факторов риска и эффективность предложенных мер их контроля.
Для достижения целей валидизации необходимо критически оценить,
во-первых, данные, использовавшиеся при ХАССП-анализе, и, во-
вторых, предложенные меры контроля, включая мониторинг ККТ и
корректирующие воздействия.
Таким образом, валидизация состоит из следующих двух основных элементов:
1. Оценка данных для ХАССП-анализа, то есть, другими словами,
необходимо доказать, что конкретная мера контроля способна контролировать соответствующий фактор риска, и что этот фактор риска
действительно присутствует.
Необходимо найти убедительные доказательства правомерности
включения или не включения тех или иных существенных факторов
риска в план ХАССП. Такое подтверждение может быть сделано на основании данных из опубликованных источников, информации отраслевых объединений, нормативных и иных регламентирующих актов, на
основании исторических сведений или опыта самого предприятия.
119
Кроме того, необходимо получить убедительные свидетельства,
что предлагаемые рабочие режимы и критические пределы обеспечивают необходимый контроль факторов риска так, что выпускаемая
продукция соответствует требованиям по ее безопасности для здоровья. Такую информацию получают из тех же источников, что и для
факторов риска, а также с помощью проведения испытаний и тестирования предлагаемых мер контроля на предмет эффективности.
2. Оценка мер контроля. По существу это заключительная
сплошная проверка матрицы контрольных параметров ХАССП и
схемы производства, позволяющая подтвердить, что критические
контрольные точки были выбраны правильно и что управление ими
ведется должным образом. Необходимо последовательно проанализировать всю информацию, содержащуюся в схеме производства и
матрице контрольных параметров ХАССП, и подтвердить, что все
тщательным образом проработано, соответствует конкретным факторам риска, что критические пределы выбраны правильно и на самом
деле соответствуют критериям безопасности продукции для здоровья
потребителей. Не менее важно убедиться и в том, что никакие факторы риска при ХАССП-анализе не пропущены.
120
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]