Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Разработка и внедрение системы ХАССП на предприятиях общественного питания. Курс лекций
.pdf
– оценку условий производства и возможной перекрестной кон-
таминации;
– оценку цепи сбыта и реализации, а также обращения с продук-
том в розничной торговле и на уровне конечного потребителя, в том
числе в домашних условиях.
Целевые группы потребителей и ассортимент группы. Целе-
вой группой для большинства пищевых продуктов является все население, но это верно не для всех продуктов. При производстве для таких групп, как новорожденные и маленькие дети следует учитывать
необходимость более жесткого контроля. Что касается ассортиментных групп, реализация продукции в систему общественного питания
или кейтеринга имеет свои особенности. Пищевые продукты, используемые на кухнях ресторанов и столовых, могут подвергаться повышенным рискам из-за более частых перевалок. В то же время у клиентов можно выработать более правильные навыки обращения с продуктом путем их профессиональной подготовки и предоставления им
подробной инструкции.
Оценка сырья. В разработке процедур оценки качества со сторо-
ны поставщиков полезно уже на стадии разработки продукта учитывать
чувствительность ингредиентов и начинать работу с поставщиками как
можно раньше. Здесь следует отметить следующие моменты:
Чувствительность сырья:
– Почему данный ингредиент считается «чувствительным»?
– Какие у него существуют специфические микробиологические
факторы риска?
– Какие могут быть химические и физические факторы риска?
Контроль поставщиков:
– Сертифицирован ли поставщик или предприятие-
производитель данного ингредиента?
– Каков тип сертификации, готово ли предприятие-поставщик
подписать соответствующее соглашение?
– Необходимы ли сертификаты или данные анализы сырья? Если
да, то имеет ли лаборатория соответствующий доступ или сертификат?
91
– Учтены ли результаты предыдущих аудиторских проверок?
Необходимо рассмотреть отчеты сторонних организаций и отчеты,
которые вы готовили раньше.
– Существуют ли ограничения по сроку годности на те ингреди-
енты, которые могут повлиять на безопасность вашего продукта?
Внутренние (рецептурные) факторы. Члены команды разра-
ботчиков должны иметь четкое понимание факторов, делающих данный продукт безопасным для здоровья, и того, какие рецептурные
факторы делают его опасным.
Технологические режимы. Помимо понимания роли внутрен-
них факторов в обеспечении безопасности продукта, необходимо
быть специалистом-технологом и знать:
– Влияет ли данная производственная операция на внутренние
факторы безопасности продукции?
– Обеспечивает ли данная технология безопасность продукции и
почему?
– Связаны ли с данной технологией какие-либо факторы риска?
При этом следует иметь в виду не только новый продукт, но и другие
пищевые продукты в данном цехе (помещении).
Требуемый срок годности. Необходимо проанализировать все
имеющиеся данные. Членам команды ХАССП необходимо понимать:
– насколько подвержен данный продукт действию факторов рис-
ка относительно его безопасности для здоровья;
– какие факторы лимитируют срок годности, будь то органиче-
ские или микробиологические.
92
6. ПРОВЕДЕНИЕ ХАССП-АНАЛИЗА
6.1. ПЛАН ХАССП
План ХАССП это документ, составленный в соответствии с
принципами ХАССП в целях обеспечения контроля факторов риска,
существенных для безопасности пищевого продукта для здоровья в
данном сегменте цепи поставок [5].
План ХАССП представляет собой официальный документ, в кото-
ром представлена полученная на основе ХАССП-анализа ключевая информация относительно всего, что важно для управления безопасностью продукции. План ХАССП разрабатывается командой ХАССП и
состоит из нескольких разделов, наиболее важными из которых являются Схема производства и Схема ХАССП-контроля. Эти разделы могут сопровождаться другой необходимой документацией. Обычно она
включает описание продукта и технологии его производства, а если для
отдельных продуктов или их групп была разработана документальная
процедура оценки их безопасности, она также включается в Схему
ХАССП-контроля. В план ХАССП можно включить правила ведения
документации и процедуры верификации, но их можно включать и в
общую систему менеджмента качества. Полезно бывает сохранять все
промежуточные документы по работе команды ХАССП, относящиеся к
анализу факторов риска и определению ККТ, хотя эти сведения и не
являются формальной частью официального плана ХАССП.
6.1.1. Схема производства
Чтобы применить первый принцип ХАССП, необходимо составить
полную схему производства, которая представляет собой пошаговое
описание и последовательное наглядное представление всех операций,
необходимых для изготовления конкретного продукта. Это один из
важнейших компонентов плана ХАССП он позволяет команде
ХАССП понять особенности производственного процесса и, что очень
важно, служит основой для анализа факторов риска. В этой схеме производства должны быть указаны особенности процедур работы со всеми ингредиентами и все технологии вплоть до заказчика (потребителя).
93
В заключение ХАССП-анализа на схеме производства выделен-
Логическая последовательность применения принципов ХАССП
Этап 1
Подбор команды ХАССП
Этап 2
Описание продукта
Этап 3
Описание способа употребления (использования)
Этап 4
Разработка схемы производства
Этап 5
Проверка всех перечисленных потенциальных факторов риска,
проведение анализа факторов риска и выработка мер из контроля
Этап 6
Перечисление всех потенциальных факторов риска, проведение
анализа факторов рисков и выработка мер их контроля
Этап 7
Определение ККТ
Этап 8
Определение критических пределов для каждой ККТ
Этап 9
Определение системы мониторинга для каждой ККТ
Этап 10
Определение корректирующих воздействий
Этап 11
Разработка процедур верификации
Этап 12
Определение правил ведения документации и регистрации данных
ные ККТ обычно отмечают цветом, что облегчает ее связь со схемой
ХАССП-контроля. Кроме того, схема производства будет полезна в
ходе пересмотров технологических процессов и контроля безопасности пищевых продуктов вплоть до заказчика (потребителя), а также
для проверяющих.
6.1.2. Схема ХАССП-контроля
Схема (или рабочая карта) ХАССП-контроля включает все этапы
или стадии технологического процесса, где есть ККТ. Обычно она составляется в виде матрицы или таблицы контрольных параметров с
описанием конкретных факторов риска и мер контроля в каждой ККТ, а
также критериями контроля и ответственными за его проведение.
При разработке системы ХАССП используются принципы
ХАССП [5] и выполняется некоторое количество этапов. Этот подход
к разработке системы ХАССП можно разделить на четыре основных
этапа, и в Кодекс Алиментариус заложена логическая последовательность этих принципов. Это тесно связано с тем, что было описано ранее как Основной этап 2, но без рассмотрения этапа подготовки и
планирования (Основной этап 1), внедрения (Основной этап 3) и поддержания системы (Основной этап 4), что описано в табл. 6.1. и на
рис. 6.1 (подход к проектированию Основной стадии 2).
Таблица 6.1
Логическая последовательность применения принципов ХАССП
94
Стадия 1. Планирование и подготовка
↓
Стадия 2. ХАССП-анализ и разработка плана ХАССП
↓
Определение предмета и объекта анализа
↓
Описание продукта и способов
его употребления (использования)
↓
Разработка схемы производства
↓
Валидация схемы производства
↓
Проведение анализов факторов риска
↓
Определение ККТ
↓
Определение критических пределов
↓
Определение процедур мониторинга
↓
Определение корректирующих действий
↓
Валидация плана ХАССП
↓
Стадия 3. Внедрение плана ХАССП
↓
Стадия 4. Поддержание работоспособности системы ХАССП
Рис. 6.1. Основной этап 2 создания системы ХАССП – ХАССП-анализ
и разработка плана ХАССП
95
Одной из первейших задач команды ХАССП является определение предмета и объекта исследования, то есть всего круга проблем.
Обычно это делается еще до описания продукта и способов его употребления (использования).
6.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРЕДМЕТА И ОБЪЕКТА
Когда команда ХАССП будет готова к проведению ХАССПанализа, необходимо согласовать предмет и объект анализа. Очень
важно при этом правильно определить «направление главного удара»,
иначе можно потратить время на несущественные детали.
Обычно система ХАССП служит инструментом для управления
безопасностью продукции для здоровья, так что главное внимание
следует сосредоточить именно на этой безопасности. Вместе с тем
безопасность продукции понятие очень широкое, и члены команды
должны сначала решить, с чего следует начать и чем закончить.
Команды ХАССП, имеющие определенный опыт, обычно с самого начала охватывают все типы факторов риска, однако при отсутствии такого опыта при начальном анализе проще остановиться на каком-то одном из них. Другие факторы риска можно будет охватить
при пересмотре системы ХАССП.
Подобный подход может понадобиться и в тех случаях, когда
специалисты нужного профиля не всегда доступны.
6.3. ОПИСАНИЕ ПРОДУКТА
И СПОСОБОВ ЕГО УПОТРЕБЛЕНИЯ
Описание продукта на этой стадии создается по двум причинам.
Во-первых, для плана ХАССП очень важно, чтобы члены команды
знали выпускаемые продукты и технологии их производства, а вовторых, описание продукта для плана ХАССП служит своего рода
введением и точкой отсчета. Хорошей начальной точкой служит информация, полученная членами команды в ходе оценки безопасности
продукта.
96
6.4. СОЗДАНИЕ СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА
6.4.1. Тип сведений
Как основа для анализа факторов риска используется схема производства, которая должна содержать достаточно технических подробностей. Составлять ее членам команды ХАССП нужно очень тща-
тельно технология в ней должна быть представлена точно и охватывать все стадии от приемки сырья до выпуска готового продукта
или окончания технологического модуля в зависимости от предмета и
объекта ХАССП-анализа. В производственной схеме должны быть
отражены следующие сведения:
– информация о сырье и упаковочных материалах, включая условия приемки и необходимые условия хранения;
– подробное описание производственных операций, включая отбор
проб и другие рутинные ручные операции. Очень важно, чтобы были
перечислены все отдельные виды деятельности это описание не
должно превратиться просто в список используемого оборудования;
– должны быть указаны на схеме места и периодичность отбора
проб и других вмешательств в производственный процесс;
– температурно-временной профиль каждой производственной
стадии. Это особенно важно для анализа микробиологических факторов риска и необходимо для оценки вероятности присутствия и роста
численности патогенных микроорганизмов до опасного уровня;
– подробное описание повторной переработки отходов производства и контуров рециркуляции;
– условия хранения с указанием места, времени и температуры;
– условия сбыта и реализации, а также способы употребления
(использования) продукта потребителем (если эти вопросы включены
в предмет и объект анализа);
– команда ХАССП должна рассмотреть типы используемого
оборудования и конструктивные требования к нему.
Полезно также начертить поэтажный план с выделением разделенных зон и маршрутов движения персонала.
97
6.4.2. Верификация правильности производственной схемы
непосредственно на производстве
После завершения подготовки схемы производства команда
ХАССП должна проверить ее еще до начала анализа факторов риска.
Такая верификация включает наблюдение членами команды за ходом
производства на месте это должно подтвердить, что все происходит
именно так, как показано на схеме, в том числе и в ночные смены, и в
выходные. Очень важно подтвердить правильность всего представленного на схеме, поскольку последующие анализ факторов риска и
все решения относительно ККТ будут основываться именно на этих
сведениях.
6.5. ПРОВЕДЕНИЕ АНАЛИЗА ФАКТОРОВ РИСКА
После завершения работы над производственной схемой и ее ве-
рификации на месте команда ХАССП может переходить к следующей стадии ХАССП-анализа, а именно к анализу факторов риска.
Команда ХАССП должна обеспечить определение и рассмотрение
всех потенциальных факторов риска. Анализ факторов риска включает сбор и оценку информации о факторах риска, а также условий для
их появления. Цель такого анализа состоит в определении того, что
важно для безопасности данного продукта для здоровья и, следовательно, должно быть включено в план ХАССП. Факторы риска могут
иметь биологическую, химическую или физическую природу.
6.5.1. Структурированный подход к анализу факторов риска
Анализ факторов риска – процесс сбора и оценки информации по
факторам риска и условиям их присутствия в целях принятия решения, какие из них существенны для безопасности продукта и, следовательно, должны быть отражены в плане ХАССП [5].
Структурированный подход к анализу факторов риска помогает
убедиться, что определены все потенциальные подобные факторы. И
действительно, очень важно не пропустить какие-то факторы риска,
98
для чего в команде ХАССП должны быть специалисты разного и ши-
Техноло-
гическая
стадия
Фактор
риска
и его
источник
(причина)
Степень
вероятности
Степень
выраженности
(«серьез-
ность»)
Существенный фактор
риска или нет
Способ
(мера)
контро-
ля
Да
Нет
рокого профиля, способные оценить схему производства с самых
разных точек зрения.
Обычно все факторы риска записывают в структурированной форме в соответствии с технологической стадией или для их представления
используют табличную форму (таблицу анализа факторов риска,
Hazard Analysis Chart), пример которой приведен в табл. 6.2. Кроме того, очень важно указать источник или причину каждого фактора риска
это поможет впоследствии определить наиболее правильный способ
его контроля. Задокументированные данные затем используются в качестве основы для проведения анализа факторов риска и выбора наилучших мер их контроля. Такая документация помогает структурировать анализ и обсуждение в команде ХАССП, а также облегчает проверку наличия в таблице всех потенциальных факторов риска.
Таблица 6.2
Таблица анализа факторов риска
В производственной схеме для каждой стадии должны быть определены все специфические факторы риска и их причины (источники). Такое определение проводится или обычным специально организованным
«мозговым штурмом», или путем неформального обсуждения.
при их разработке пренебрегает деталями и делает их слишком общими. К потенциальным факторам риска следует подходить очень
внимательно и конкретно. Например, вместо указания при анализе
6.5.2. Обеспечение требуемой детализации
Некоторые планы ХАССП малополезны из-за того, что команда
99
того или иного этапа «биологический» или «патогены» нужно указывать типы и виды патогенов, в частности, неспорообразующие сальмонеллы, Е. coli и Listeria monocytogenes; токсинпродуцирующие S.
aureus; спорообразующие Clostridium perfingens, Clostridium
botulinum и Bacillus cereus. Только при таком конкретном подходе
можно будет выявить причину и источник данного фактора риска:
– присутствие фактора риска в сырье;
– рост микроорганизма (и возможное продуцирование токсина) в
ходе переработки;
– перекрестная контаминация в ходе производства и транспортировки;
– выживание микроорганизмов из-за нарушений технологического режима, который должен их уничтожать или сокращать численность до приемлемого уровня.
Кроме того, только при достаточной конкретизации команда
ХАССП сможет определить соответствующие меры предупредительного контроля.
После мозгового штурма команде ХАССП необходимо проанализировать все высказанные идеи относительно факторов риска и не отвергать их, пока члены команды не достигнут консенсуса в том, что
при данном технологическом процессе факторы риска отсутствуют.
6.5.3. Серьезность и существенность факторов риска
При выполнении ХАССП-анализа риски должны оцениваться логически и с практической точки зрения. После завершения стадии определения факторов риска в распоряжении команды будет список потенциальных факторов риска, обусловленных сырьем и технологией.
Оценка степени риска включает анализ всех потенциальных факторов
из этого списка с тем, чтобы определить реально существенные факторы, подлежащие контролю в рамках системы ХАССП. Здесь необходимо привести несколько определений.
Риск – вероятность реального нанесения вреда здоровью [15].
Существенные факторы риска такие факторы риска, исключе-
ние или снижение до приемлемого уровня которых важно для полу-
100
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]