Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Логистика технологических процессов строительной фирмы. Монография
.pdf
должна бы осуществляться только за счет простоев рабочих мест, но это неэффективно, потому что час простоя рабочего места (работника и оборудования) стоит дороже, чем час хранения одной детали. Поэтому организуется параллельно-последовательное движение деталей, когда все микропростои рабочих мест концентрируются. Эта концентрация становится
возможной за счет допущения некоторого межоперационного хранения деталей. Концентрация микропауз простоев каждого рабочего места позволяет освободить работника и в это
время перевести его на другую операцию. Здесь синхронизация продолжительности подетальных операций до величины такта поточной линии осуществляется как за счет простоев
оборудования рабочих мест, так и за счет межоперационного хранения деталей.
Вообще при любой форме организации производства неравные продолжительности
технологических операций выравниваются до некоторого календарного предела или за счет
хранения деталей, либо за счет простоев рабочих мест, либо за счет того и другого одновременно.
Пример 3: Непоточное производство.
В непоточном производстве при неупорядоченном движении деталей календарный
предел выравнивания длительности технологических операций, как правило, превышает максимальную длительность технологической операции, взятой из совокупности операций, выполняемых в рассматриваемый плановый период. При упорядоченном движении деталей
минимальным календарным пределом выравнивания операций можно управлять. Выравнивание продолжительности технологических операций в не самом поточном производстве
имеет две объективные причины. Первая заключается в том, что подобно поточному производству организация непрерывности производственного процесса в не самом поточном производстве требует синхронизации продолжительности операций. Вторая причина выравнивания – необходимость комплектования предметов труда в процессе их изготовления до размеров планово-учетной единицы (машино-комплект, условный комплект, бригадо-комплект, маршрутный комплект и т.д.).
Например, детали уже прошли обработку, вынуждены ждать окончания технологиче-
ского перерыва изготовления самой последней из их комплекта, а те, что не попали на первую операцию сразу в момент запуска комплекта, вынуждены ожидать своей очереди запуска в обработку.
Календарный предел выравнивания длительности технологических операций характе-
ризует ход производственного процесса с двух его противоречивых сторон – как непрерывность загрузки рабочих мест и как непрерывность изготовления предметов труда.
Естественно, что при заданных организационно-технологических условиях минимум
затрат на производство достигается при максимальной непрерывности использования
средств производства (рабочих мест), а это соответствует единому оптимальному ритму изготовления партии деталей в производстве.
Объемно-динамический метод планирования и организации хода производства по
принципу непрерывной загрузки плановых рабочих мест позволяет обеспечить не только непрерывную загрузку плановых рабочих мест, но еще и минимальную длительность производственного цикла изготовления рассматриваемого маршрутного комплекта деталей.
Здесь цикл изготовления комплекта деталей определяется с учетом условий организа-
ции производственного процесса: количества номенклатурных позиций в плане; количества
рабочих мест, используемых на каждой операции процесса; средней продолжительности выполнения одной технологической операции над деталями комплекта на каждой комплектооперации.
Синхронизация циклов изготовления деталей. Календарная синхронизация циклов из-
готовления деталей имеет явный характер. Так, если детали имеют одинаковое количество
операций, то их циклы выравниваются вследствие выравнивания продолжительности их
операций. Детали в производственных подразделениях изготавливают, как правило, комплектами, а это значит, что продолжительность цикла изготовления каждой детали комплекта
равна длительности цикла изготовления конкретного комплекта деталей.
131
Синхронизация продолжительности комплектных операций по изготовлению ком-
плектов деталей. Сегодня для многих плановиков производства есть проблема: какой фронт
рабочих мест того или иного участка следует выделять для выполнения работ по конкретному изделия (заказу)? Проблема, как правило, осложняется тем, что одновременно нужно вести работы над несколькими заказами. Оказывается, и здесь спасает закон синхронизации –
надо добиваться синхронизации комплектных операций, и тогда автоматически сокращаются
длительности циклов изготовления комплектов деталей. Очевидно, что при нарушениях синхронизации продолжительности комплектных операций происходит удлинение совокупного
цикла.
9.4 Организация рациональных материальных потоков в неритмичном производстве
Основы упорядочения материальных потоков. Целевая организация производствен-
ных процессов как направление развития производственных систем предполагает всяческое
уменьшение неупорядоченности, разнообразия и неопределенности в движении предметов
труда, как в пространстве, так и во времени. Прежде всего, движение предметов труда должно быть упорядоченным в пространстве, так чтобы оно стало однонаправленным.
Однонаправленное движение предметов труда в пространстве организуется в соответ-
ствии с принципами организации производства (специализация, стандартизация, прямоточность) и проектируется в виде типовой схемы движения предметов труда (ТСДПТ).
Однонаправленное движение предметов труда является обязательным и достаточным
условием перехода от прогнозирования к планированию хода производственного процесса.
Только эта одна возможность планирования хода производства уже делает ТСДПТ обязательным элементом рациональной организации производства. Кроме этого приложения
ТСДПТ гарантирует и другие эффекты в организации и управлении производством. В современных условиях ТСДПТ может разрабатываться как для проектируемых, так и для действующих предприятий. ТСДПТ проектируется по двум структурным группам описательных
характеристик (параметров): предметной и маршрутной.
Предметная группа параметров описывает всю годовую номенклатуру данного пред-
приятия и выделяет предметы труда настолько однородные в конструктивно-технологическом отношении, что они могут передаваться между производственными подразделениями
одной расцеховки или по одному организационно-технологическому маршруту, а внутри каждого производственного подразделения могут производить по типовому технологическому
маршруту или по групповому технологическому процессу. Предметная группа параметров
обеспечивает организацию однонаправленного движения предметов труда в производстве.
Маршрутная группа параметров определяет рациональную последовательность прои-
зводственных подразделений, участвующих в изготовлении данной однородной группы деталей и сборочных единиц (ГДСЕ), а также рациональную последовательность типов и видов
основного технологического оборудования, применяемого при обработке данной однородной группы ГДСЕ в проектируемом или анализируемом производственном подразделении.
Маршрутная группа параметров призвана обеспечить минимизацию затрат на производство.
На действующих предприятиях предметная и маршрутная группы параметров уже
применяются, но часто обособленно. Их надо согласовать, уменьшить разнообразие расцеховок, унифицировать технологические маршруты внутри производственных подразделений за
счет специализации последних при изготовлении однородной группы деталей и на этой базе
создать ТСДПТ.
Методика формирования ТСДПТ предполагает следующую последовательность ра-
бот:
- формирование исходных данных;
- классификация деталей, сборочных единиц (ГДСЕ) по конструктивно-технологичес-
ким признакам;
132
- систематизация состава организационно-технологических маршрутов (ОТМ) изготов-
ление предметов производства, уточнение специализации производственных подразделений;
- разработка альтернативных вариантов ОТМ для групп однородных в конструктивно-
технологическом отношении ГСЕ;
- выбор формы (поточной либо непоточной) организации производственного процесса,
а также выбор рациональных ОТМ по минимуму приведенных затрат, формирование ТСДПТ
с рациональными ОТМ.
Анализ организационно-плановых признаков группировки деталей. К организацион-
но-плановым характеристикам процесса изготовления деталей относятся трудоемкость их
производства и объем выпуска. Эти факторы в основном определяют степень стабильности
производственных условий на рабочих местах и характер повторения запуска деталей в производство. Концентрация на участке деталей, имеющих примерно одинаковые трудоемкости
и объемы выпуска, способствует уменьшению разнообразия ритмов их изготовления и, тем
самым, обеспечивает повышение ритмичности производства и улучшения экономических
показателей работы участков и цехов.
Оптимизация состава станочного парка производственных участков. Закрепление но-
менклатуры деталей с поточно-групповыми гибкими или маршрутными участками – это исходный момент для выбора состава станочного парка. Из каждой типовой группы деталей,
закрепленных за производственным участком, выбирается наиболее сложная деталь, на которую, как на типичную, разрабатывают различные варианты технологического процесса её
изготовления, потом за каждым поточно-групповым и каждым гибким участком закрепляют
детали только одной типичной группы и состав оборудования таких участков определяется
соответствующей типичной деталью.
За маршрутным участком закрепляются детали различных типовых групп, поэтому
каждый вариант изготовления различных типовых деталей должен осуществляться по одному типовому технологическому маршруту, в который должны вписываться их технологические процессы изготовления. При этом одноименные операции их технологических процессов
выполняются на том же технологическом оборудовании.
При выборе варианта технологического процесса изготовления каждой типовой дета-
ли нужна ее годовая производственная программа, определяемая, исходя из трудоемкости
всех деталей рассматриваемой типичной группы, закрепленных за данным участком.
Очевидно, что такая годовая программа изготовления каждой типовой детали способ-
ствует повышению типа производства от единичного к массовому и выбору преимущественно гибкого специализированного или гибкого специального оборудования.
Оптимальный состав станочного парка производственного участка соответствует то-
му варианту технологического процесса изготовления типовой детали, который характеризуется минимумом затрат на его реализацию.
В соответствии с выбранным оптимальным вариантом технологического процесса из-
готовления деталей и годовой программой данного участка, определяются необходимое оборудование и производственные площади. Оборудование распределяют по ходу технологического процесса (маршрута). Для того, чтобы обеспечить гибкость в перестройке производственной структуры участка при возможной ежегодной смене производственной программы,
оборудование должно устанавливаться на резиновых подушках, а вся подводка коммуникаций к станку должна осуществляться сверху.
9.5 Оптимизация временных параметров организации производственного процесса
Статическое представление об организации производственного процесса во времени.
Основными календарно-плановыми нормативами организации производственного процесса
во времени являются длительность производственного цикла детали, нормативный размер
партии деталей и длительность производственного цикла изготовления изделия.
133
Для расчета оптимального экономически целесообразного размера партии использует-
ся расчетно-аналитический метод. Согласно этому методу, все расходы по изготовлению
партии деталей можно разделить на две категории. Первая категория расходов остается постоянной при любом размере партии, а в пересчете на одну деталь снижается по мере увеличения размера партии. К этой категории относятся расходы, связанные с запуском партии
деталей в производство, в том числе, – расходы по переналадке оборудования, оформлению
документации, планированию и учету производства, затраты на подготовительно-заключительные действия по каждой операции. Вторая категория расходов – это расходы на содержание и увеличение незавершенного производства.
Из-за необходимости в каждом конкретном случае учитывать ограничения и другие
требования, накладываемые на оптимальный размер партии, при практических расчетах используется нормативный размер партии деталей, который устанавливается методом подбора:
определяют минимально допустимый размер партии, с точки зрения экономически целесообразного использования оборудования, и корректируют его в сторону увеличения в зависимости от конкретных производственных условий.
Статическое представление об экономически целесообразном размере партии не учи-
тывает основные конкретные условия производства, от которых действительно зависит рациональный размер партии деталей. Такими условиями являются количество наименований
деталей, подлежащих изготовлению в данном плановом периоде; соответствие структуры и
величины пропускной способности производственного подразделения суммарной трудоемкости и структуре трудоемкости производственной программы данного подразделения; количество операций ведущей детали или количество операций в типовом технологическом
маршруте. То есть не учитывается динамизм производственного процесса.
Одним из основных плановых календарных нормативов непоточного производства
является продолжительность цикла изготовления изделия (выполнения заказа). Расчет длительности производственного цикла изделия завершается построением циклического графика изготовления этого изделия. Методика расчета длительности производственного цикла
изготовления детали была рассмотрена выше. Продолжительность цикла изготовления заготовки определяется аналогично длительности цикла механической обработки детали. Для
ускорения расчетов продолжительность цикла изготовления отливок, поковок и штамповок
устанавливается укрупненно, но с помощью нормативов, разработанных для различных видов литья, поковок и штамповок в зависимости от их веса, сложности и других факторов.
Продолжительность цикла сборки состоит из продолжительности цикла генеральной сборки
и с максимальной длительности цикла сборки сборочной единицы. Продолжительности циклов генеральной сборки и сборки сборочных единиц определяются как суммы продолжительности отдельных операций соответственно генеральной сборки и сборки сборочных единиц.
Цикл сборки определяется путем построения циклового графика (циклограммы) сбор-
ки. Цикловой график сборки строится с конца, с момента завершения общей (генеральной)
сборки, по операциям общей сборки и затем по операциям сборки сборочных единиц. Как
правило, операции сборки разных сборочных единиц выполняются параллельно. Степень параллельности определяется технологической последовательностью вхождения сборочных
единиц в изделие. Производственный цикл изготовления изделия включает длительность цикла изготовления заготовки, продолжительность цикла механической обработки, продолжительность осуществления сборки. Длительность производственного цикла на каждой стадии
производства определяется по ведущему производственному подразделению, в котором
комплект деталей (заготовок) рассматриваемого изделия имеет наибольший совокупный
цикл. Совокупный цикл механической обработки комплекта деталей определяется по длительности цикла ведущей детали, имеющей наибольшую продолжительность цикла по сравнению с другими деталями этого комплекта.
Ведущие детали – это, как правило, детали, характеризующиеся наибольшей трудоем-
костью или наибольшим количеством технологических операций. Продолжительность пре-
134
бывания деталей в термическом, гальваническом, слесарно-сварочном и других цехах, куда
детали (заготовки) передаются для выполнения специальных технологических операций, устанавливается укрупненно и включается в продолжительность цикла соответствующей детали (заготовки).
В длительность производственного цикла детали входит время ее межоперационного
отстоя, продолжительность которого определяется целым рядом факторов: характером специализации участка, уровнем специализации рабочих мест, количеством операций в технологическом процессе, степенью загрузки оборудования и других факторов. В заводской
практике длительность межоперационных перерывов времени для обработки партии деталей
часто устанавливается без должного обоснования в размерах, кратных длительности одной
смены: 0,5 смены, 1 смена или сутки на каждый межоперационный интервал. Однако значительный удельный вес межоперационных перерывов (примерно 70-80%) в длительности цикла изготовления детали требует более обоснованного подхода к определению ее значения.
Для повышения обоснованности расчетов длительности циклов и межоперационных перерывов времени применяют методы математической статистики, в частности, множественную
корреляцию. Однако нормы времени межоперационного ожидания по формулам корреляционной зависимости имеют значительные погрешности.
Первая погрешность состоит в том, что через статистические нормы межоперацион-
ного ожидания прошлые условия организации производства будто планируются на будущее.
При этом игнорируется динамизм номенклатуры выпускаемой продукции, состава рабочих
мест, структуры трудоемкости изделий, уровня организации обслуживания рабочих мест и,
кроме того, не учитывается степень совершенства оперативного управления производством.
Вторая погрешность состоит в том, что на основе статистических норм времени ме-
жоперационного ожидания определяются только средние вероятностные величины временной продолжительности циклов ведущей и других деталей.
С помощью циклического графика изготовления изделия, определяется длительность
производственного цикла изготовления изделия, и устанавливаются календарные опережения по стадиям производственного процесса. Под опережением выпуска понимается промежуток времени между выпуском из сборочного цеха готового изделия и выпуском из соответствующего цеха деталей или сборочных единиц, предназначенных для сборки данного
изделия. Временные сроки между выпуском изделия в сборочном цехе и запуском деталей
этого изделия в соответствующих цехах называются опережениями запуска. Расчеты опережений необходимые для определения временных сроков запуска или выпуска деталей на
производстве таким образом, чтобы каждый цех предыдущей стадии производства своевременно и комплектно обеспечивал цеха последующих стадий производства деталями, сборочными единицами.
Динамическое представление об организации и оптимизации процесса изготовления
комплекта деталей. Процессы изготовления партий деталей или единичных производственных процессов организуются во времени, их продолжительность при различных способах
обработки и труда определяется по соответствующим формулам длительности производственного цикла.
Эти формулы не должны механически переноситься на более сложные производст-
венные процессы. Например, в практике машиностроительных предприятий из-за несовершенства действующих методик значительные ошибки допускаются при определении длительности производственного цикла доли производственного процесса (процесса изготовления
комплекта деталей) и, особенно, при расчете опережений между операциями частичного
производственного процесса (видам работ на производственном участке).
Обычно продолжительность производственного цикла изготовления комплекта дета-
лей устанавливают по длительности цикла изготовления ведущей (наиболее трудоемкой и
многооперационной) детали, что приводит к занижению времени цикла не менее чем в 1,5
раза. По опережениям между операциями частичного процесса вообще, как правило, не следят, отдавая предпочтение отслеживанию прохождения деталями отдельных операций, что
135
приводит к потере контроля за организацией производственного процесса, к нарушению непрерывности производственного процесса (к внутренним переменным простоям работников,
к непредсказуемым «широким» и «узким» местам в производстве), к неритмичной работе
производственных участков и предприятия в целом.
Чтобы этого не допустить, длительность производственного цикла частичного про-
цесса при параллельно-последовательном выполнении его операций должна определяться по
формуле, аналогичной формуле длительности цикла изготовления партии деталей при параллельно-последовательном способе обработки предметов труда.
Использование параллельно-последовательного способа выполнения операций про-
цесса или объемно-динамического метода (ОДМ) планирования хода производства на примере графического моделирования процесса изготовления маршрутного комплекта деталей
(МКД) подтверждает высокую надежность рекомендуемых плановых расчетов.
В настоящее время на предприятиях машиностроительных отраслей широко распрос-
транен объемно-календарный метод (ОКМ) планирования, основанный на утверждении о
ходе производства, как о статическом процессе.
ОДМ в отличие от ОКМ учитывает технологическую последовательность выполняе-
мых работ и позволяет согласовывать сроки и объемы выполняемых работ с загрузкой производственных подразделений не только на плановый временной интервал в целом, но и внутри его с учетом динамики распределения работ касаемо их производственного цикла.
9.6 Правило 80-20
Иногда такое правило называется «Кривая 80-20» или «Анализ АВС». Смысл его в
следующем. Представьте себе, что вы упустили 100 монет на поляну. Первые 80 монет вы
нашли достаточно быстро, но на поиски каждой следующей у вас уйдет все больше и больше
времени, т.к. радиус поиска расширяется, трава на поляне различной высоты и плотности и
тому подобное. Затраты времени на поиски одной монеты растут, и, наконец, наступает такой момент, когда удельный расход времени на поиск одной монеты превысит стоимость монеты. Об этом надо помнить и вовремя остановиться. При анализе эффективности производства фирм, выпускающих изделия различной номенклатуры, когда это влияет на эффективность их материально-технического обеспечения, целесообразно всю номенклатуру изделий
разбить на три группы (см. рис. 9.1). Группа изделий А: ценные изделия, или ведущие детали, на долю которых приходится около 80% общей стоимости изделий, выпускаемых фирмой, и они составляют лишь около 15-20% всего выпуска продукции, поступившей на склад
готовой продукции. Группа изделий В: средние по стоимости изделия (примерно 10-15% общей стоимости выпуска), но в количественном отношении они составляют 30% общего выпуска. Группа изделий С: самые дешевые (примерно 5-10% от общей стоимости выпуска) и
самые массовые (более 50% общего выпуска) изделия.
Анализ кривой АВС показывает, что группа изделий А должна находиться под стро-
гим контролем и учетом, то есть изделия этой группы – основные в бизнесе компании. Изделия В требуют обычного контроля, налаженного учета и постоянного внимания. Изделия С
нуждаются в самом обычном контроле, как то: периодическая проверка уровней запаса.
Правило 80-20 используется обычно при составлении оптимального заказа с учетом
спроса потребителей, оно также помогает в решении задач по экстраполяции прошлых тенденций на будущее и др.
Элементы и основные определения временных параметров сетевых моделей.
В качестве модели, отражающей технологические и организационные взаимосвязи
процесса производства строительных или иных работ, используется сетевая модель (СМ).
136
; (9.1)
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Количество изделий на складе готовой продукции, %
Рисунок 9.1 – Кривая анализа АВС
9.7 Расчет параметров сетевого графика
Сетевая модель изображается в виде графической модели, в конкретном примере, ко-
торый будет рассмотрен далее по тексту, состоящий из стрелок и кружков. Сетевой график
(СГ) представляет собственно сетевую модель с рассчитанными параметрами времени.
В основе построения сетевой модели есть такие понятия как «работа» и «событие».
Работа – это производственный процесс, требующий затрат времени и ресурсов, применение
которых приводит к достижению определенных результатов (установленной цели) [13].
Ожидание – процесс, требующий только затрат времени и не требующий никаких материальных ресурсов (технологический или организационный перерыв между последовательно выполняемыми работами). Зависимость (фиктивная работа) – вводится для изображения технологической или организационной взаимосвязи работ, не требует затрат времени и ресурсов.
Событие – это факт начала или окончания одной или нескольких работ, необходимый и достаточный для начинания и завершения последующих работ. Начальное событие является
началом данной работы (или нескольких работ) и окончанием для предыдущих работ. Конечное событие определяет окончание данной работы и является исходным для последующих
работ сетевой модели. Исходное событие не имеет предшествующих работ в рамках рассматриваемого СГ. Завершающее событие не имеет последующих работ в границах рассматриваемого СГ. Сложное событие – событие, в которое поступает или из которого выходит две
или более работы. Путь – это непрерывная цепь работ на сетевом графике. Его длину определяют суммарной продолжительностью составляющих его работ. Полный путь – непрерывный путь от начального события до конечного события. Непрерывный путь наибольшей
продолжительности называется критическим путем. Работы, лежащие на этом пути, называют критическими работами. Критический путь должен находиться под постоянным вниманием руководства производства потому, что невыполнение критических работ в срок приведет к срыву срока сдачи конечной продукции. Критическая работа не имеет резерва, а некритическая работа имеет такой резерв (общий и свободный).
Временные параметры сетевой модели рассмотрим с использованием рисунка 9.2.
p
– ранний временной срок завершения работы «i-j»;
it)(
n
ранний временной срок завершения (осуществления) события «i»;
it)(
nо
nн
tt
,
– поздний срок начала и позднее окончание работы «i-j», соответственно;
ij
ij
)()(
137
)(
LtT max
nijkrkr
, (9.3)
Предваритель-
ные работы
h1
Работа i-j
L
L1
i
j
h2
L – начальное событие;
Z – завершающее событие; t
– продолжительность работы i-j
(ij)
Рисунок 9.2 – Условные обозначения составных элементов графовой модели
(сетевого графика)
p
i
L
– следующий за совершенным событием «і» путь к событию «z»;
iz
max
Lt
n
,
j
1)(
i
)(
max
LizTkpt
k1
Последующие
работы
K
Z2
Z
K
k2
; (9.2)
– предварительный путь к событию «i» от исходного события l;
iL1
R
– полный (общий) резерв времени работы «i-j».
)(ij
Формулы для расчета временных параметров сетевого графика рассмотрим для при-
мера графовой модели, приведенной на рисунке 9.3.
0
)21(рн
ttt
)(1)(
рн
ijijро
tT
ро
hiijijрн
ttt
)()( ij
, (9.6)
ро
,max
izkp
где hi – исходные работы
где t
– исходная работа;
(1-2)
(1-2, 1-3)
t
;
ро
,0
)21()21()21(
(9.4)
р
,maxmax
ttLt
(9.5)
і
где iz – завершающая работа;
по
jz
no
пн
jz
по
ij
jz
n
пн
jk
j
ро
,max
tTt
(9.7)
)()(
jzkp
ttt
)()( jz
, (9.8)
maxmin LTttt
kp
2)()(
, (9.9)
138
пн
.15)
5 4
ij
tTr – для завершающих событий. (9.14)
)()( jzроkpjz
по
ij
п
)(
iij
,
ttt
(9.10)
)()()( ij
ttttR
)()()()()( ijрнijпнijроijпоij
, (9.11)
p
,
ttR
(9.12)
i
ttr
)()()( ijроjkрнij
, (9.13)
1
3 5
3
2 4
Рисунок 9.3 – Пример сетевой модели
Сетевые графики рассчитывают вручную или с применением стандартных компьюте-
рных программ и средств ЭВМ. Считается экономичным применять ЭВМ при наличии в
графике не менее 300 событий. Для расчета вручную применяют следующие способы: табличный; расчет графический (непосредственно на графике) по потенциалам событий; матричный [13].
Расчет ранних временных сроков начала и окончания работ, а также сроков осуществ-
ления событий сетевого графика (СГ) выполняют, начиная с исходного события, последовательно по всем путям СГ прямым ходом расчета. В результате этого расчета, кроме ранних
временных сроков, устанавливают также общую продолжительность работы по графику в
целом и по его отдельным участкам.
Расчет параметров СГ по временным параметрам работ [13].
Раннее начало работ
нрТ.
– самый ранний из возможных временных сроков начала ра-
j-i
боты i-j. Его определяют продолжительностью наиболее длинного пути от исходного события к начальному событию данной работы i-j:
нр
Раннее окончание работы
..
max
ji
oрТ.
– самое раннее из возможных временных сроков время
j-i
tT
. (9
ih
окончания работы, – определяют суммой раннего начала работы i-j и продолжительности
данной работы:
ор
ji
нр
....
tTT
. (9.16)
ji
ji
Расчет поздних временных сроков окончания и начала работ сетевого графика выпол-
няют после того, как определены все ранние временные сроки и общая продолжительность
работ сетевого графика. Расчет ведут обратным путем от завершающего события к исходно-
139
му событию, последовательно по всем путям сетевого графика.
Позднее завершение работы
зрТ.
– самый поздний из возможных временных сроков
j-i
окончания работы i-j, при котором не увеличивается общая часовая продолжительность сетевого графика. Позднее завершение работы i-j равно минимальному значению из временных
сроков поздних начал последующих работ i-k:
....
оп
min
ji
нп
TT
. (9.17)
kj
Определение позднего начала через позднее окончание основано на том, что расчет
ведут от завершающего события, у которого ранние и поздние временные сроки совпадают,
то есть:
р
k
п
TT
,
k
поэтому, рассчитав ранние временные сроки работ, мы устанавливаем и поздний срок
завершающего события:
....
Позднее начало работ
зп
ji
нрТ.
– самый поздний из допустимых временных сроков начала
j-i
max
зр
TTT
. (9.18)
kjкр
работы i-j, при котором не увеличивается общая продолжительность работ. Позднее начало
работы равняется разнице между значениями ее позднего завершения и продолжительности:
нп
ji
зп
....
tTT
ji
. (9.19)
ji
Сопоставление ранних и поздних временных сроков работ и событий позволяет расс-
читать резервы времени выполнения работ, продолжительность критического пути и провести анализ временных параметров графика.
Если ранние и поздние характеристики работ совпадают, то работы лежат на критиче-
ском пути. Критическими являются те события, для которых совпадают ранние и поздние
временные сроки их осуществления.
Для критических работ соблюдаются следующие условия:
1) ранние и поздние временные сроки начала работы и соответственно ее завершения
равны, то есть:
нр
ji
зр
ji
нп
kj
п
....
ТTT
зп
....
kj
; (9.20)
ji
з
ТTT
; (9.21)
ji
2) разница между возможными временными сроками окончания и начала работы рав-
няется ее продолжительности, то есть:
з
п
tТT
ji
ji
. (9.22)
ji
Общий (полный) и свободный (частичный) резервы времени для работ критического
пути равны нулю. Для оставшихся работ сетевого графика, определяют виды резервов времени.
Общий (полный) резерв времени работы R
– это максимальное время, на которое
i-j
можно задержать начало работы i-j или увеличить ее продолжительность без изменения общего временного срока выполнения работ сетевого графика (строительства сооружения, объекта). Значение R
определяется разницей поздних и ранних временных сроков начала или
i-j
окончания работы:
нп
jiji
нр
ji
зп
ji
........ зр
ТTTТR
, (9.23)
ji
или
140
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]