Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Логистика технологических процессов строительной фирмы. Монография
.pdf
ние запаса и повторение заказа рассчитывается по формуле 7.4 (она называется формулой
(7.4)
Вильсона):
ОРЗ= )Сі:S2( A ,
где ОРЗ – оптимальный размер заказа, шт.;
А – затраты на поставку единицы заказываемого материально-технического ресурса, руб.;
S – потребность в заказываемом ресурсе, шт.;
Сi – затраты на хранение единицы заказываемого материала или конструкций, руб./шт.
Расходы на поставку заказываемой единицы продукта (А), включают следующие эле-
менты:
- стоимость транспортировки заказа;
- затраты на разработку условий поставки;
- стоимость контроля исполнения заказа;
- затраты на выпуск каталогов;
- стоимость форм документов.
Формула 7.4 является первым вариантом формулы Вильсона. Он ориентирован на
мгновенное пополнение запаса на складе. В случае, если пополнение запаса на складе производится за некоторый промежуток времени, то формула 7.4 корректируется на коэффициент,
учитывающий скорость этого пополнения:
ОРЗ= )СіV:S2( A ,
где V – коэффициент, учитывающий скорость пополнения запаса на складе.
Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предпо-
лагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается
максимально возможная задержка. Пополнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование второго расчетного параметра данной системы, –
порогового уровня запаса.
Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, достигнув которого оформляют
очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, чтобы поступление заказа на склад происходило в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается.
Третий основной параметр системы управления запасами с фиксированным размером
заказа – максимально желаемый запас. В отличие от предыдущих двух параметров он не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом. Этот уровень
запаса определяется для отслеживания целесообразной загрузки складских площадей с точки
зрения критерия минимизации совокупных затрат.
Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.
Это – вторая и последняя система управления запасами, относящаяся к основным. Классификация систем на основные и другие вызвана тем, что две данные системы положены в основу
всевозможных других систем управления запасами.
В системе с фиксированным интервалом времени между заказами, заказы делаются в
строго определенные моменты времени, отстоящие друг от друга на равные интервалы, например, 1 раз в месяц, 1 раз в неделю, 1 раз в декаду и т.п.
Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера
заказа. Оптимальный размер заказа позволяет минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение заказа. Это также позволяет достигать наилучшего сочетания взаимодействующих факторов, таких, как используемая площадь складов, затраты на хранение
запасов и стоимость заказа.
101
Расчет интервала времени между заказами можно проводить следующим образом:
І = N:S:ОРЗ (7.5)
где I – интервал времени между заказами, дни;
N – количество рабочих дней в году, дни;
S – потребность в заказываемом продукте, шт.;
ОРЗ – оптимальный размер заказа, шт.
Полученный с помощью формулы 7.5 интервал времени между заказами, не может ра-
ссматриваться как обязательный к применению. Он может быть скорректирован на основе
экспертных оценок. Например, при полученном расчетном результате (4 дня) можно использовать интервал в 5 дней, чтобы заказ 1 раз в неделю.
Гарантийный (страховой) запас, как и для случая, о котором говорилось выше, позво-
ляет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. Под возможной
задержкой поставки также подразумевается максимально возможная задержка. Пополнение
гарантийного запаса производится в процессе дальнейших поставок через пересчет размера
заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимально желаемого уровня.
Поскольку в данной системе момент заказа заранее определен и не меняется, ни при
каких обстоятельствах, постоянно пересчитываемым параметром, является именно размер
заказа. Его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента
поступления заказа на склад строительной организации.
Расчет размера заказа в системе управления запасами с фиксированным интервалом
времени между заказами производится по формуле:
РЗ = МЖЗ – ТЗ + ОП (7.6)
где РЗ – размер заказа, шт.;
МЖЗ – максимально желаемый заказ, шт.;
ТЗ – текущий заказ, шт.;
ОП – ожидаемое потребление за время поставки, шт.
Как видно из формулы 7.6, размер заказа рассчитывается таким образом, что, при ус-
ловии точного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемому времени, поставка пополняет запас на складе до максимально желаемого уровня. Действительно,
разница между максимально желаемым и текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для пополнения запаса до максимально желаемого уровня на момент расчета. А
ожидаемое потребление за время поставки обеспечивает это пополнение в момент осуществления поставки.
Для сравнения основных систем управления запасами можно предположить идеаль-
ную, сугубо теоретическую ситуацию, в которой выполнение заказа происходит мгновенно
(то есть, время поставки – равно нулю). Тогда заказ можно проводить в момент, когда запасы
материальных ресурсов на складе равны нулю. При постоянной скорости потребления обе
рассмотренные системы управления запасами (с фиксированным размером заказа и с фиксированным интервалом времени между заказами) становятся одинаковыми, поскольку заказ
проводится через равные промежутки времени, а размеры заказов всегда будут равны друг
другу. Гарантийные запасы каждой из двух систем сведутся к нулю.
Сравнение рассмотренных систем управления запасами приводит к выводу о наличии
в них взаимных недостатков и преимуществ. Система с фиксированным размером заказа требует непрерывного учета текущего запаса на складе. В противоположность, система с фиксированным интервалом времени между заказами требует лишь периодического контроля ко-
102
личества запаса. Необходимость постоянного учета запаса в системе с фиксированным размером заказа можно рассматривать как основной ее недостаток. Напротив, отсутствие постоянного контроля текущего запаса в системе с фиксированным интервалом времени между
заказами является ее основным преимуществом перед первой системой.
Следствием преимущества системы с фиксированным интервалом времени между за-
казами является то, что в системе с фиксированным размером заказа максимально желаемый
запас всегда имеет меньший размер, чем в первой системе. Это приводит к экономии затрат
по содержанию запасов на складе за счет сокращения площадей, занимаемых запасами, что, в
свою очередь, дает преимущество системы с фиксированным размером заказа перед системой с фиксированным интервалом времени между заказами.
Другие системы управления запасами. Рассмотренные выше основные системы управ-
ления запасами базируются на фиксации одного из двух возможных параметров: размера заказа или интервала времени между заказами. В условиях отсутствия отклонений от запланированных показателей и равномерного потребления запасов, для которых разработаны основные системы, такой подход является вполне достаточным.
Однако в практике работы строительной организации чаще встречаются другие, более
сложные ситуации. В частности, при значительных колебаниях спроса основные системы
управления запасами не в состоянии обеспечить бесперебойное снабжение потребителя без
значительного завышения объема запасов. При наличии систематических сбоев в поставках и
потреблении, основные системы управления запасами становятся неэффективными. Для таких случаев проектируются другие системы управления запасами, названные другими. Их
составляют элементы основных систем управления запасами.
Каждая из основных систем имеет определенный порядок действий. Так, в системе с
фиксированным размером заказа, заказ производится в момент достижения порогового уровня запаса, величина которого определяется с учетом времени и возможной задержки поставки. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами, размер заказа определяется исходя из имеющихся объемов запаса и ожидаемого потребления за время поставки.
Различное сочетание звеньев основных систем управления запасами, а также добавле-
ние принципиально новых идей в алгоритм работы системы приводит к возможности формирования, по сути дела, огромного числа систем управления запасами, соответствующих разным требованиям. Остановимся на двух наиболее распространенных других системах. К ним
относят следующие системы:
- система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня;
- система «максимум-минимум».
В системе управления запасами с установленной периодичностью пополнения запасов
до установленного уровня, как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, входным параметром является период времени между заказами. В отличие от основной системы, она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объемов запасов, содержащихся на складе или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, данная система включает элемент системы с фиксированным интервалом времени между заказами (установленную периодичность оформления
заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня запасов). Для определения интервала времени между заказами (или периодичности пополнения запасов) можно воспользоваться рекомендациями для расчета интервала времени между заказами.
Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребителя в случае предпо-
лагаемой задержки поставки. Под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка во времени. Заполнение гарантийного запаса ресурса строительным предприятием проводится при дальнейших поставках через пересчет размера заказа ресурса таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до максимально желаемого уровня.
Гарантийный запас не имеет непосредственного воздействия на функционирование системы
103
в целом.
Из системы управления запасами с фиксированным размером заказа данная система
позаимствовала параметр порогового уровня запаса. Пороговый уровень запаса определяет
уровень запаса, достигнув которого, строительная организация проводит очередной заказ.
Величина порогового уровня рассчитывается, исходя из значения ожидаемого дневного потребления таким образом, что поступление заказа происходит в момент снижения уровня текущего запаса до гарантийного уровня. Таким образом, отличительной особенностью системы является то, что заказы делятся на две категории. Плановые заказы производятся через
заданные интервалы времени. Возможны дополнительные заказы, если наличие запасов на
складе доходит до порогового уровня. Очевидно, что необходимость дополнительных заказов
может появиться только при отклонении темпов потребления ресурса от запланированных
темпов потребления.
Максимальный желательный запас является тем постоянным уровнем, пополнение до
которого считается целесообразным. Этот уровень запаса косвенно (через интервал времени
между заказами) связан с наиболее рациональной загрузкой площадей склада при учете возможных сбоев поставки и необходимости бесперебойного снабжения потребления.
Параметром системы управления запасами, который постоянно рассчитывается с ус-
тановленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, является размер
заказа. Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления ресурса к моменту поступления
заказа на склад строительной организации.
Расчет размера заказа в данной системе проводится или по формуле 7.6 (в зафиксиро-
ванные моменты заказов), либо по формуле 7.7 (в момент достижения порогового уровня).
РЗ = МЖЗ – ПУ + ОП (7.7)
где РЗ – размер заказа, шт.;
МЖЗ – максимально желаемый заказ, шт.;
ПУ – пороговый уровень запаса, шт.;
ОП – ожидаемое потребление ресурса до момента его поставки, шт.
Как видно из формулы 7.7, размер заказа рассчитывается таким образом, что при точ-
ном соответствии фактического потребления (до момента поставки) прогнозируемому потреблению, поставка пополняет запас на складе до максимально желаемого уровня.
Система управления запасами «максимум-минимум», как и система с установленной
периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, содержит в себе элементы основных систем управления запасами. Как и в системе с фиксированным интервалом времени
между заказами, здесь используется постоянный интервал времени между заказами. Система
«минимум - максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся сопоставимыми с потерями
от дефицита запасов. Поэтому в данной системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались
равными или меньше установленного минимального уровня. В случае выдачи заказа, его размер рассчитывается таким образом, чтобы поставка пополнила запасы до максимально желаемого уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов – минимальным и максимальным, чему она и обязана своим названием.
Для определения интервала времени между заказами следует воспользоваться рекоме-
ндациями для расчета интервала времени между заказами.
Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребителя в случае предпо-
лагаемой задержки поставки. Как и система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня, гарантийный запас используется для расчета порогового уровня запаса.
Пороговый уровень запаса в системе «минимум-максимум» выполняет роль «минима-
104
льного» уровня. Если в установленный момент времени этот уровень пройден, то есть имеющийся запас равен пороговому уровню или не достигает его, то заказ оформляется. Иначе –
заказ не выдается, и отслеживание порогового уровня, а также выдача заказа будут проведены только через заданный интервал времени.
Максимальный желательный запас в системе «минимум-максимум» выполняет роль
«максимального» уровня. Его размер учитывается при определении размера заказа. Он косвенно (через интервал времени между заказами) связан с наиболее рациональной загрузкой
площадей складов строительной организации при учете возможных сбоев поставки и необходимости бесперебойного снабжения потребления.
Параметром, постоянно рассчитываемым в системе «минимум-максимум» является
размер заказа. Как и в предыдущих системах управления запасами, его вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера заказа производится по формуле 7.7.
105
РАЗДЕЛ 8. ЛОГИСТИКА СКЛАДИРОВАНИЯ МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКИХ
РЕСУРСОВ
8.1 Роль складирования в логистической системе строительной организации
Перемещение материальных потоков в логистической цепи невозможно без концентрации в определенных местах необходимых запасов, для хранения которых предназначены соответствующие склады. Движение через склад связано с затратами живого и воплощенного в
средствах производства и труда (прошлого труда), что увеличивает стоимость строительной
продукции (услуг). В связи с этим проблемы, связанные с функционированием складов, оказывают значительное влияние на рационализацию движения материальных потоков в логистической цепи, использование транспортных средств и издержек оборотных средств.
Современный крупный склад – это сложное техническое сооружение, состоящее из
многочисленных взаимосвязанных элементов, имеющее определенную структуру и выполняющее ряд функций по преобразованию материальных потоков, а также накоплению, переработке и распределению грузов между потребителями. При этом возможное многообразие
параметров, технологических и объемно-планировочных решений, конструкций, оборудования и характеристик разнообразной номенклатуры грузов, перерабатываемых на складах, относит склады к сложным системам. В то же время склад сам является всего лишь элементом
системы более высокого уровня – логистической цепи, которая формирует основные технические требования к складской системе, устанавливает цели и критерии ее оптимального
функционирования, диктует условия переработки груза.
Поэтому склад должен рассматриваться не изолированно, а как интегрированная составная часть логистической цепи. Только такой подход позволит обеспечить успешное выполнение основных функций склада и достижение высокого уровня рентабельности.
При этом необходимо иметь в виду, что в каждом отдельно взятом случае, для конкретного склада, параметры складской системы значительно отличаются друг от друга так же,
как ее элементы и сама структура, основанная на взаимосвязи этих элементов. При создании
складской системы всегда нужно руководствоваться следующим основным принципом: только индивидуальное решение, с учетом всех влияющих факторов, может сделать ее рентабельной. Причиной этого является четкое определение функциональных задач и основательный
анализ переработки груза как внутри, так и вне склада. Разнообразие гибких возможностей
необходимо ограничить благоразумными практически выгодными показателями. Это означает, что любые расходы должны быть экономически оправданными, т.е. внедрение любого
технологического и технического решения, связанное с капиталовложениями, должно исходить из рациональной целесообразности, а не из модных тенденций и предлагаемых технических возможностей на рынке.
Основное назначение склада – концентрация запасов, их хранение и обеспечение бесперебойного и ритмичного снабжения заказов потребителей.
К основным функциям склада можно отнести следующие функции.
1. Преобразование производственного ассортимента строительной компании в потребительский перечень материально-технических ресурсов в соответствии со спросом, создание необходимого ассортимента для выполнения заказов клиентов. Особое значение эта функция приобретает в распределительной логистике, где торговый ассортимент включает огромный перечень товаров различных производителей, отличающихся функционально, по конструктивным параметрам, размеру, форме, цвету и т.д.
Создание нужного ассортимента на складе содействует эффективному выполнению заказов потребителей, осуществлению более частых поставок и в том объеме, который нужен
заказчику.
2. Складирование и хранение позволяет выравнивать временную разницу между выпу-
ском продукции и ее использованием, создает возможность осуществлять непрерывное прои-
106
зводство и снабжение на основе создаваемых товарных запасов. Хранение товаров в распределительной системе необходимо также и в связи с сезонным потреблением некоторых товаров.
3. Унитизация и транспортировка грузов. Многие потребители заказывают со складов
партии «меньше, чем вагон» или «меньше, чем трейлер», что значительно увеличивает расходы, связанные с доставкой таких грузов. Для сокращения транспортных расходов склад
может осуществлять функцию объединения (унитизацию) небольших партий грузов для нескольких клиентов, реализуя её до полной загрузки транспортного средства.
4. Предоставление услуг. Очевидно, аспектом этой функции является предоставление
клиентам различных услуг, обеспечивающих фирме высокий уровень обслуживания потребителей. Среди этих услуг надо отметить следующие услуги:
- подготовка товаров для продажи (фасовка продукции, заполнение контейнеров, распа-
ковка и т.д.);
- проверка функционирования приборов и оборудования, монтаж;
- придание продукции товарного вида, предварительная обработка (например, древеси-
ны);
- транспортно-экспедиционные услуги и т.д.
8.2 Основные проблемы функционирования складов строительного предприятия
Существует несколько основных проблем, успешное решение которых может гарантировать эффективное функционирование складского хозяйства строительной организации.
К ним относятся следующие проблемы:
- выбор между собственным складом или складом общего пользования;
- определение количества складов и размещения складской сети;
- размер и местоположение состава складов;
- выбор системы складирования.
Первое, что должно быть рассмотрено строительной фирмой при обеспечении себя
складской площадью, – это вопрос владения складом. Существуют две основные альтернативы: приобретение складов в собственность или использование складов общего пользования
(СОП). Возможна и третья альтернатива – лизинг, то есть взятие в аренду здания и оборудования за определенную ежегодную плату. Однако этот вариант близок к приобретению склада и в данном случае может рассматриваться как первая альтернатива.
Выбор между этими вариантами или их комбинацией – одна из главных проблем в
складировании. Комбинация собственного склада и СОП особенно привлекательна и экономически оправдана, если строительная фирма реализует свою продукцию в различных регионах и в случае сезонного спроса на товар. Это решение должно быть направлено на поиск
компромисса. Оба случая имеют собственные преимущества и недостатки. При выборе одного из них обычно решающим является условие минимума затрат.
Рассмотрим некоторые факторы, указывающие на пользу выбора той или иной альтернативы.
Критическим фактором экономичности склада фирмы (собственного склада) является
стабильно высокий оборот. В пользу выбора собственного склада можно отнести постоянный
спрос с насыщенной плотностью рынка сбыта на обслуживаемой территории. На собственных складах лучше поддерживаются условия хранения и контроля продукции. Руководству
строительной фирмы в таких условиях легче корректировать стратегию сбыта и повышать
перечень предлагаемых заказчику услуг, что дает ему возможность укреплять свои позиции в
конкурентной борьбе.
Складам общего пользования следует отдавать предпочтение при низких объемах
оборота фирмы или сезонности хранимого товара. К выбору СОП прибегают в случаях, когда
строительная фирма внедряется на новый рынок, где уровень стабильности продаж либо неизвестен, либо непостоянен. СОП не требуют частных инвестиций строительной фирмы в раз-
107
витие складского хозяйства, к тому же, сокращаются финансовые риски от владения своими
собственными складами, увеличивается гибкость в потребности складской площади (можно
изменять арендованные складские мощности и сроки их аренды).
Малые и средние фирмы строительного комплекса, ограничивающие сбыт своей продукции одним или несколькими близлежащими регионами, имеют, как правило, один склад.
Для крупных же фирм с большим национальным или межнациональным рынком этот вопрос
оказывается очень сложным, в его решении приходится преодолевать значительные трудности.
Здесь, как и при решении первой проблемы, должны применяться метод поиска компромисса и анализ потребности складской площади в различных регионах сбыта. При этом
наиболее распространены два варианта размещения складской сети – централизованное (наличие в основном одного крупного склада) и децентрализованное – рассредоточение ряда
складов в различных регионах сбыта. Естественно, вопрос об увеличении числа складов связан с изменением расходов.
Территориальное размещение складов и их количество определяются мощностью материальных потоков и их рациональной организацией, спросом на рынке сбыта, размерами
региона сбыта и концентрацией в нем потребителей, относительным расположением поставщиков и покупателей, особенностями коммуникационных связей и т.д.
Надо иметь в виду, что задача размещения и формирования складской сети, как и почти любая логистическая задача, – оптимизационная. С одной стороны, строительство новых
и приобретение действующих складов и их эксплуатация связаны со значительными капиталовложениями, а с другой, – нужно обеспечить, наряду с повышением уровня обслуживания
заказчиков, сокращение расходов оборота в зависимости от приближения к своим клиентам.
При увеличении числа складов в строительной производственной системе транспортные расходы и стоимость упущенной выгоды от продаж сокращаются, но в то же время происходит одновременное увеличение стоимости запасов и затрат на хранение.
Транспортные расходы уменьшаются пропорционально увеличению загрузки транспортного средства. Увеличение числа складов приближает их к потребителю, а значит, сокращается расстояние доставки, что и приводит к сокращению транспортных расходов.
Стоимость складирования возрастает, поскольку расходы на эксплуатацию при хранении груза на складе будут увеличиваться пропорционально числу складов. Аналогично происходит и увеличение общих запасов, хранящихся на складах, и связанных с этим расходов.
При максимальном приближении складов к их потребителям появляется возможность
более четко выполнять заказы клиентов, быстрее реагировать на изменения их потребностей,
что в результате позволяет сократить расходы от упущенных продаж. Это тем более актуально в распределительной системе, где клиентом выступает розничная сеть, стремящаяся к сокращению собственных складских площадей и отдающая преимущество заказам мелкими партиями, но с частой периодичностью поставки.
Среди факторов, влияющих на количество складов, можно выделить следующие факторы:
- уровень обслуживания заказчиков;
- транспортное обслуживание;
- частота и ритмичность поставок ресурсов малыми партиями.
Размер склада и его расположение – это проблема, которая очень близка по своей сути
к предыдущему вопросу о выборе числа складов и размещению складской сети.
Проблема решается весьма просто, если строительная фирма считает целесообразным
воспользоваться СОП. К тому же условия аренды могут корректироваться в зависимости от
переменных интересов фирмы, действующей в строительном комплексе, то есть с изменением рынка сбыта могут выбираться соответствующий склад в данном регионе и необходимая
складская площадь.
Сложнее обстоит дело относительно собственного склада строительной фирмы, когда
речь идет или о строительстве нового склада или о покупке действующего. Такое решение
108
должно стать результатом исследований и расчетов, где определяющее значение имеет вопрос об эффективности функционирования склада строительного предприятия и его экономической целесообразности.
При определении складских мощностей необходимо учитывать требования, предъяв-
ляемые к условиям и срокам хранения конкретного вида сырья, материалов, готовой продукции и т.д.
Для хранения таких видов сырья, как уголь или песок, требования к складским мощ-
ностям могут быть удовлетворены предоставлением открытой площадки, содержание которой связано с небольшими затратами. При этом учитывается, что ущерб, который может
быть нанесен сырью и конструкциям, оценивается в соответствии с тем, что стоимость самого сырья ниже стоимости готовой продукции. В то же время для хранения комплектующих
ресурсов, для сооружения здания; незавершенной и готовой строительной продукции, стоимость которых высока, требуются специальные складские здания и сооружения, обеспечивающие их сохранность от внешних атмосферных воздействий, порчи, кражи. Естественно, что
эксплуатация таких складских площадей, в том числе, – приобъектных, обходится во много
раз дороже.
Точность в расчетах складского пространства во многом зависит от правильного про-
гноза спроса на продукцию данного склада и определения необходимых запасов (выраженных в натуральных величинах). Эта задача достаточно просто решается с помощью существующих компьютерных программ, анализирующих множество возможных вариантов.
При выборе места расположения склада из числа конкурентоспособных вариантов оп-
тимальным считается тот, который обеспечивает минимум суммарных затрат на строительство, дальнейшую эксплуатацию склада и транспортные расходы по доставке и отправке грузов.
Расходы на транспортировку включают первичные капиталовложения на развитие
транспортной сети (на строительство и реконструкцию подъездных дорог, приобретение подвижного состава, строительство гаражей, объектов ремонтного хозяйства и т.д.) и эксплуатационные расходы по доставке и отправке грузов (расходы, связанные с транспортиров-кой
груза, содержанием и ремонтом транспортных средств, устройств и объектов).
Расходы на строительство и эксплуатацию складов включают, в первую очередь, рас-
ходы на строительство здания и приобретение оборудования, а также расходы, связанные с
их последующей эксплуатацией (содержание и ремонт здания и оборудования, расходы на
зарплату, электроэнергию и т.д.). При увеличении мощности и размеров складов удельные
капитальные затраты на 1т грузооборота и запасы хранения сокращаются, что говорит в
пользу строительства крупных складов. Однако, с другой стороны, это чаще всего влечет за
собой сокращение числа складов, а, следовательно, увеличение транспортных расходов при
доставке грузов.
Выбор системы складирования строительных материалов и конструкций представляет
собой задачу, которая особенно актуальна в условиях эксплуатации собственного склада
предприятия, поскольку правильный выбор системы складирования позволяет достигнуть
максимального использования складских мощностей, а значит, сделать функционирование
склада рентабельным. С такой задачей руководство строительной фирмы сталкивается не только в момент строительства склада, но и в процессе его дальнейшей эксплуатации.
Логистический процесс на складе весьма сложен, поскольку требует полной согласо-
ванности функций снабжения запасами, переработки груза и физического распределения заказов. Практически логистика на складе строительного предприятия охватывает все основные функциональные области, рассматриваемые на микроуровне.
Поэтому, логистический процесс на складе гораздо шире строительного технологиче-
ского процесса и включает следующее:
- обеспечение запасами;
- контроль поставок;
- разгрузку и приемку грузов;
109
- внутренние складские транспортировки и перевалку грузов;
- складирование и хранение грузов;
- комплектацию (комиссионирование) заказов потребителей и отгрузку;
- транспортировку и экспедицию заказов;
- сбор и доставку примененных товароносителей (тары и контейнеров)
- контроль выполнения заказов;
- информационное обслуживание склада;
- обеспечение обслуживания заказчиков (оказание услуг).
Функционирование всех составляющих логистического процесса должно рассматриваться во взаимосвязи и взаимозависимости. Такой подход позволяет не только четко координировать деятельность персонала служб склада, он является основой планирования и контроля за продвижением груза на складе с минимальными затратами. Условно весь процесс
можно разделить на три части:
1) операции, направленные на координацию службы закупок;
2) операции, непосредственно связанные с переработкой груза и его документацией;
3) операции, направленные на координацию службы продаж.
Координация службы закупок осуществляется в ходе операций по снабжению запасами и путем контроля поставок. Основная задача снабжения запасами состоит в обеспечении
склада товаром (конструкциями или материалом) в соответствии с возможностями его переработки на данный период при полном удовлетворении заказов потребителей. Поэтому определение потребности в закупке запасов должно вестись в полной согласованности со службой
продаж и имеющейся мощностью склада.
Учет и контроль поступления запасов и отправки заказов позволяет: обеспечить ритмичность переработки грузопотоков, максимальное использование имеющегося объема склада и необходимые условия хранения; сократить сроки хранения запасов и тем самым увеличить оборот склада.
При разгрузке и приемке грузов необходимо ориентироваться на условия поставки заключенного договора (раздел «основание для поставки»). Соответственно готовятся места
разгрузки под указанное транспортное средство (трейлер, контейнер) и необходимое погрузочно-разгрузочное оборудование. Разгрузка на современных складах осуществляется на разгрузочных автомобильных или железнодорожных рампах и контейнерных площадках. Специальное оснащение мест разгрузки и правильный выбор погрузочно-разгрузочного оборудования позволяют эффективно проводить разгрузку (в кратчайшие сроки и с минимальными
потерями груза), в связи, с чем сокращаются простои транспортных средств, и, следовательно, снижаются издержки оборота.
Операции, проводимые на данном этапе, включают следующее:
- разгрузку транспортных средств;
- контроль документального и физического соответствии заказов снабжению;
- документальное оформление прибывшего груза через информационную систему;
- формирование складской грузовой единицы.
Внутреннее складское транспортирование предполагает перемещение груза между ра-
зличными зонами склада: с разгрузочной рампы в зону приемки, оттуда в зону хранения,
комплектации и на погрузочную рампу. Эта операция выполняется с помощью подъемнотранспортных машин и механизмов. Транспортировка грузов внутри склада должна осуществляться при минимальной протяженности во времени и пространстве по сквозным «прямоточным» маршрутам. Это позволяет избежать повторного возвращения в любую из складских
зон и неэффективного выполнения операций. Число перевалок (с одного вида оборудования
на другое) должно быть минимальным.
Процесс складирования заключается в размещении и укладке груза на хранение. Ос-
новной принцип рационального складирования – эффективное использование объема зоны
хранения. Причиной этого является оптимальный выбор системы складирования и, в первую
очередь, складского оборудования. Оборудование под хранение должно отвечать специфиче-
110
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]