Добавил:
ivanov666
Опубликованный материал нарушает ваши авторские права? Сообщите нам.
Вуз:
Предмет:
Файл:Инновационный и производственный менеджмент в условиях глобализации экономики. Учебное пособие
.pdf
Порядок расчета всех параметров системы управления
с фиксированным размером заказа приведен в табл. 6.1.
ьного размера
Рисунок 6.10 - Оптимальный размер заказа
Рисунок 6.11 - Зависимость оптимал
затрат на приобретение
151
Рисунок 6.12 - Зависимость оптимального размера заказа от
затрат на хранение
Таблица 6.1 - Порядок расчета параметров системы управления
запасами с фиксированным размером заказа.
№ Показатель Порядок расчета
1 Потребность, шт. Исх. Данные
2 Оптимальный размер заказа, шт. Ф-ла Вильсона
3 Время поставки, дни Исх. Данные
4 Возможная задержка поставки, дни Исх. Данные
5 Ожидаемое дневное потребление, шт./дни (1)/кол.раб.дней
6 Срок реализации заказа, дни (2)/(5)
7 Ожидаемое потребление за время поставки,
шт.
8 Максимальное потребление за время
поставки, шт.
9 Гарантийный запас, шт. (8)-(7)
10 Пороговый уровень запаса, шт. (9)+(7)
11 Максимальный, желательный запас, шт. (9)+(2)
12 Срок расходования запаса до порогового
уровня, дни
(3)*(5)
((3)+(4))*(5)
((11)-(10))/(5)
152
Исходные данные для расчета параметров системы следующие:
- потребность в заказываемом продукте, шт.;
- оптимальный размер заказа, шт.;
- время поставки, дни;
- возможная задержка поставки, дни.
Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать
потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом
под возможной задержкой поставки подразумевается максимально
возможная задержка.
Восполнение гарантийного запаса производится в ходе
последующих поставок через использование второго расчетного
параметра данной системы - порогового уровня запаса.
Пороговый уровень запаса определяет уровень запаса, при
достижении которого производится очередной заказ. Величина
порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление
заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до
гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка
поставки не учитывается.
Третий основной параметр системы управления запасами с
фиксированным размером заказа — максимальный желательный
запас. В отличие от предыдущих двух параметров он не оказывает
непосредственного воздействия на функционирование системы в
целом. Этот уровень запаса определяется для отслеживания
целесообразной загрузки площадей с точки зрения критерия
минимизации совокупных затрат. Графическая иллюстрация
функционирования системы с фиксированным размером заказа
приведена на рис. 6.13
В системе с фиксированным интервалом времени между
заказами заказы делаются в строго определенные моменты времени,
которые отстоят друг от друга на равные интервалы, например один
раз в месяц, один раз в неделю, один раз в 14 дней и т. п.
153
Рисунок 6.13 - Движение запасов в системе с фиксированным
размером заказа
Определить интервал времени между заказами можно с учетом
оптимального размера заказа. Оптимальный размер заказа позволяет
минимизировать совокупные затраты на хранение запаса и повторение
заказа, а также достичь наилучшего сочетания взаимодействующих
факторов, таких, как используемая площадь складских помещений,
издержки на хранение запасов и стоимость заказа. Расчет интервала
времени между заказами можно производить следующим образом:
Полученный с помощью этой формулы интервал времени между
заказами не может рассматриваться как обязательный к применению.
Он может быть скорректирован на основе экспертных оценок.
Например, при полученном расчетном результате (4 дня) можно
использовать интервал в 5 дней, чтобы производить заказы один раз в
неделю.
I=N:S/ОРЗ,
где N - количество рабочих дней в году, дни;
S - потребность в заказываемом продукте, шт.;
154
ОРЗ - оптимальный размер заказа, шт.
Порядок расчета всех параметров системы управления запасами
с фиксированным интервалом времени между заказами представлен в
таблице 6.2.
Исходные данные для расчета параметров системы следующие:
- потребность в заказываемом продукте, шт.;
- интервал времени между заказами, дни;
- время поставки, дни;
- возможная задержка поставки, дни.
И в этом случае гарантийный (страховой) запас позволяет
обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки
поставки (под возможной задержкой поставки также подразумевается
максимально возможная задержка), Восполнение гарантийного запаса
производится в ходе последующих поставок через пересчет размера
заказа таким образом, чтобы его поставка увеличила запас до
максимального желательного уровня. Графическая иллюстрация
функционирования системы управления запасами с фиксированным
интервалом времени между заказами представлена на рис. 6.14
Таблица 6.2 - Порядок расчета параметров системы управления
запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.
№ Показатель Порядок расчета
1 Потребность, шт. Исх. Данные
2 Интервал времени между заказами, дни Формула и
комментарий к ней
3 Время поставки, дни Исх. Данные
4 Возможная задержка поставки, дни Исх. Данные
5 Ожидаемое дневное потребление, шт./дни (1)/кол.раб.дней
6 Ожидаемое потребление за время поставки,
шт.
7 Максимальное потребление за время
поставки, шт.
8 Гарантийный запас, шт. (7)-(6)
9 Максимальный, желательный запас, шт. (8)+((2)*(5))
10 Размер заказа, шт. ((11)-(10))/(5)
(3)*(5)
((3)+(4))*(5)
155
Рисунок 6.14 - Движение запасов в системе с фиксированным
интервалом времени
Так как в рассматриваемой системе момент заказа заранее
определен и не меняется ни при каких обстоятельствах, постоянно
пересчитываемым параметром является именно размер заказа. Его
вычисление основывается на прогнозируемом уровне потребления до
момента поступления заказа на склад организации. Расчет размера
заказа в системе с фиксированным интервалом времени между
заказами производится по формуле:
РЗ = МЖЗ – ТЗ + ОП,
где РЗ - размер заказа, шт.;
МЖЗ - максимальный, желательный запас, шт.;
ТЗ - текущий запас, шт.;
ОП - ожидаемое потребление за время поставки, шт.
156
Как видно из формулы, размер заказа рассчитывается таким
образом, что при условии точного соответствия фактического
потребления за время поставки ожидаемому, поставка пополняет
запас на складе до максимального, желательного уровня.
Действительно, разница между максимальным, желательным и
текущим запасом определяет величину заказа, необходимую для
восполнения запаса до максимального, желательного уровня на
момент расчета, а ожидаемое потребление за время поставки
обеспечивает это восполнение в момент осуществления поставки.
Важным инструментом анализа запасов, основанного на
значимости элементов, и выбора системы управления является
АВС-анализ (табл. 6.3).
Системы складирования и размещения запасов
Эффективность логистической системы зависит не только от
совершенствования и интенсивности промышленного и
транспортного производства, но и складского хозяйства. Складское
хозяйство способствует: сохранению качества продукции, материалов,
сырья; повышению ритмичности и организованности производства и
работы транспорта; улучшению использования территорий
предприятий; снижению простоев транспортных средств и
транспортных расходов; высвобождению работников от
непроизводительных погрузочно-разгрузочных и складских работ для
использования их в основном производстве.
Складирование продукции необходимо в связи с имеющимися
колебаниями циклов производства, транспортировок и ее
потребления. Склады различных типов могут создаваться в начале,
середине и конце транспортных грузопотоков или производственных
процессов для временного накапливания грузов и своевременного
снабжения производства материалами в нужных количествах.
Временное складирование (накапливание) продукции обусловлено
характером производства и транспорта.
157
Таблица 6.3 - АВС-анализ запасов
Малоценные материалы (большое количество, низкая стоимость).
дирование.
упрощение оформления заказов, сводные заказы;
дическая система;
выборочный контроль запасов) большие партии заказов;
Группа
А Дорогостоящие материалы, которым должно быть уделено
наибольшее внимание. Требуются: более точный анализ цен
закупок и жесткие переговоры по ним; более тщательная
подготовка заказов на поставки; рассмотрение нескольких
альтернативных предложений от поставщиков; постоянный 100%ный контроль запасов и поддержание их на низком уровне; более
точное определение страховых запасов; предпочтительнее мелкие
партии заказа; система управления запасами с фиксированным
количеством заказа
В Характеризуются средними стоимостными величинами. В
зависимости от их значения с ними поступают, как с материалами
группы А и группы С.
С
Цель — снижение затрат на оформление и скла
Требуются:
упрощенный учет и контроль запасов ( перио
Характеристика
Оно позволяет преодолеть временные, пространственные,
количественные и качественные несоответствия между наличием и
потребностью в материалах в процессе производства и потребления.
Кроме операций складирования грузов, на складе выполняются еще и
внутрискладские транспортные, погрузочные, разгрузочные,
сортировочные, комплектовочные и промежуточные перегрузочные
операции, а также некоторые технологические операции и т.д.
Поэтому склады следует рассматривать не просто как устройства для
хранения грузов, а как транспортно-складские комплексы, в которых
процессы перемещения грузов играют важную роль. Работа этих
комплексов носит динамический, стохастический характер ввиду
неравномерности перевозок грузов.
158
Склад – здания, сооружения, устройства, предназначенные для
+++
=
приемки и хранения различных материальных ценностей, подготовки
их к производственному потреблению и бесперебойному отпуску
потребителям.
Общая площадь складов рассчитывается следующим образом:
ffffF
вспслпрполобщ
где
Fобщ - общая площадь складов,
f
- полезную площадь, т.е. площадь, непосредственно занятую
пол
хранимым материалом (стеллажами, штабелями),
f
- площадь, занятую приемочными и отпускными площадками,
пр
fсл - служебную площадь, занятую конторскими и другими
служебными помещениями,
f
всп -
вспомогательную площадь, занятую проездами и
проходами.
Основными причинами использования складов в логистической
системе являются: 1) уменьшение логистических издержек при
транспортировке за счет организации перевозок экономичными
партиями; 2) координация и выравнивание спроса и предложения в
снабжении и распределении за счет создания страховых и сезонных
запасов; 3) обеспечение бесперебойного процесса производства за счет
создания запасов материально-технических ресурсов; 4) обеспечение
максимального удовлетворения потребительского спроса за счет
формирования ассортимента продукции; 5) создание условий для
поддержания активной стратегии сбыта; 6) увеличение географического
охвата рынков сбыта; 7) обеспечение гибкой политики обслуживания.
К основным функциям склада относятся: 1) консолидация грузов.
Для сокращения транспортных расходов и предотвращения
транспортных заторов на разгрузочной площади потребителя склад
может осуществлять функцию консолидации грузов в более крупную
смешанную партию отправки в определенный район сбыта; 2)
разукрупнение грузов. Склад получает грузы от производителей,
предназначенные нескольким заказчикам, сортирует их на более мелкие
партии в соответствии с заказами и отправляет (доставляет) каждому
потребителю; 3) концентрация и хранение запасов. Обеспечение
концентрации и хранения запасов позволяет осуществить непрерывное
производство или снабжение в условиях ограничений, связанных с
источниками ресурсов и колебаниями потребительского спроса; 4)
159
управление ассортиментным составом. Формирование ассортимента
продукции в ожидании заказов потребителей ведет к эффективному
выполнению заказов и осуществлению более частых поставок в объеме,
который требуется клиенту; 5) комплектация партии груза. Если
предприятия территориально рассредоточены, то пересортировка и
транзитное комплектование грузов удобно осуществлять на
промежуточном складе. По прибытии в терминал транспорт разгружают и
составляют консолидированные партии груза для определенных
заказчиков или рынков; 6) сглаживание асинхронности производственного
процесса. Для достижения согласованности между отдельными
операциями процесса производства на складе формируется запас
материально-технических ресурсов; 7) предоставление услуг. Выделяют
четыре основные группы услуг, осуществляемые складом: материальные
услуги (доставка, маркировка, фасовка, упаковка и т. д.);
организационно-коммерческие (заключение договоров с транспортными
агентствами, подготовка и доставка товаросопроводительных
документов, информирование о кредитовании, предоставление взаймы
хранимых товаров, реализация излишних материальных ценностей путем
перераспределения или на комиссионных началах и т. п.); складские
(прием на временное хранение материальных ценностей, сортировка,
сдача в аренду складских площадей и др.); транспортноэксплуатационные (экспедиторские услуги с осуществлением разгрузки).
Для оценки эффективности складской деятельности существует
систему показателей, которую можно разделить на пять групп. К первой
группе относятся: оценки потребителей уровня выполнения заказа;
возврат товаров потребителями, связанный с неправильной
комплектацией, нарушениями упаковки и др.; число задержек отгрузки
товаров; жалобы потребителей; показатели, характеризующие уровень
сервиса, и др. Вторая группа показателей отчасти дополняет первую
группу, но содержит показатели, характеризующие непосредственно
качество работы склада. Их, в свою очередь, можно условно разделить
на показатели, отражающие точность выполнения параметров заказа
(соблюдение сроков, объем, качество, ассортимент комплектации
заказа и т. д.); обеспечение выполнения заказов (точность поддержания
уровня запасов, наличие запасов, соблюдение условий хранения и т. п.);
соблюдение внутреннего режима работы склада (случаи потерь, порчи,
хищений и др.).
Третья группа показателей отражает время логистических
циклов: время пополнения запасов, обработки заказов потребителей,
160
Соседние файлы в предмете [НЕСОРТИРОВАННОЕ]