Логистический менеджмент. Учебное пособие

Логистический менеджмент

необходимым элементом внутренней организации процесса производства и регулятором внешних взаимоотношений.

2.3. Современные многономенклатурные гибкие производственные системы

Решение проблемы повышения эффективности многономенклатурного единичного и мелкосерийного производства основывается на создании методов организации и управления в сочетании с соответствующим оборудованием, обеспечивающих полную обработку подобных изделий при достаточно высокой производительности и приближении к полностью автоматизированной технологии. В современных технологических комплексах, используемых в многономенклатурном дискретном производстве, должны выполняться следующие требования:

•интенсификация и автоматизация технологических операций;

•высокий уровень автоматизации технологического процесса, компьютеризация всех его стадий;

•координация процессов выполнения технологических опе-

раций с операциями транспортирования, складирования и управления.

Необходимость удовлетворять названным требованиям привела к появлению новых принципов организации технологических процессов и управления ими, которые в широком смысле могут быть названы гибкими производственным системам (ГПС).

Технические предпосылки, обусловившие возможность появления ГПС:

•создание современного автоматизированного оборудования, в том числе с числовым программным управлением (ЧПУ), на базе унифицированных модульных узлов, а также в ряде случаев обслуживаемого роботами, манипуляторами либо другими типами устройств, обеспечивающих автоматизацию вспомогательных и установочных операций;

•создание устройств, обеспечивающих автоматические хранение, поиск, транспортирование и установку грузоединиц, в которых используется компьютерная техника управления;

51

Т.Л. Олейник, Ю.А. Яцык

•создание достаточно надежной и относительно дешевой компьютерной техники, позволяющей создавать как связанные,

так и несвязанные информационно-управляющие структуры для отдельных технологических единиц и их комплексов.

Для подобных современных производственных комплексов характерны высокая степень технологической, параметрической и структурной гибкости и широкое применение принципа типовых технологических, управленческих и технологических решений.

По технологическому признаку гибкие производственные системы в различного рода дискретных производствах могут быть разделены на две группы.

ГПС первой группы предназначены для выпуска с высокой производительностью крупных серий узкого спектра изделий, характеризующихся высокой степенью конструктивного и технологического подобия (так называемых закрытых семейств изделий). Примером могут служить детали типового домостроения, выпускаемые для различных, но близких типовых проектов. Такие технологические задачи решают, применяя разновидность ГПС, называемую гибкой поточной линией. На такой линии поток изделий перемещается с заданным ритмом по рабочим позициям, расположенным в соответствии с технологическим маршрутом и связанным внутренними межстаночными транспортными устройствами. В этом случае прохождение изделием производственного цикла определяется технологическим маршрутом и соответствующим этому маршруту расположением оборудования.

Для этой разновидности гибких производственных систем характерно то, что для перехода на изделия другого наименования необходимо остановить поток, завершить обработку имеющегося задела, остановить оборудование, произвести его переналадку и затем снова запустить поток для выпуска изделий нового наименования. Таким образом, одновременно в производстве на гибкой поточной линии могут находиться изделия только одного наименования.

ГПС второй группы предназначены для выпуска изделий широкой номенклатуры, ограниченной только техническими характеристиками типоразмеров применяемого оборудования, специализаци-

52

Логистический менеджмент

ей и квалификацией производственного персонала и обладающей в этих пределах большим технологическим разнообразием (открытых семейств изделий).

Для этой разновидности производств характерно движение изделий от одной единицы оборудования к другой по произвольному, изменяемому маршруту с возможностью его прерывания. Маршрут движения изделий и последовательность выполнения с ними технологических операций не связаны с расположением оборудования или неизменным порядком чередования специализированных производственных бригад, а определяются планом работы производственного комплекса и расписанием загрузки оборудования и направления на объекты упомянутых производственных бригад, составляемыми не однократно на этапе проектирования производственного комплекса, а многократно на этапе его эксплуатации, применительно к конкретному изделию. Здесь возможно одновременное нахождение в производстве изделий различных наименований, и не требуется обязательного выравнивания для различных изделий времени пребывания на соответствующих операциях технологического маршрута, также как и числа этих операций.

К ГПС второй группы относятся технологические комплексы разного масштаба, степени сложности и уровня автоматизации: от гибких участков и цехов до гибких автоматизированных производств и объединений.

Таким образом, многономенклатурные гибкие производства независимо от их природы характеризуются одновременной работой над несколькими изделиями с выполнением при этом отдельных операций технологического маршрута на характерном для этих операций технологическом оборудовании. Изделия и соответствующие оборудование и персонал по выполнении конкретных операций перемещаются относительно друг друга. Это осуществляется путем перемещения изделия с одного рабочего места (рабочей позиции) на другое в соответствии с расписанием загрузки оборудования.

Современное производство обладает количественной и качественной гибкостью, что является необходимым в условиях рыночной экономики, когда имеет место «диктат покупателя». В таких

53

Т.Л. Олейник, Ю.А. Яцык

условиях необходимо оперативно и адекватно реагировать на поступающие заказы. Это значит, что производство должно обладать способностью быстро и в широких пределах изменять объемы и ассортимент выпускаемой продукции. В связи с этим современной тенденцией является обеспечение соответствия колебаниям спроса на ассортимент и качество продукции за счет управляемых изменений производственных мощностей. Возможность изменения ассортимента выпускаемой продукции, то есть качественная гибкость, достигается за счет расширения универсализации квалификации производственного персонала, а также путем применения гибких переналаживаемых производственных систем, подобных описанным.

2.4. Традиционная и логистическая концепции организации управления производством

В течение длительного времени традиционная производственносбытовая деятельность базировалась на том, что колебания спроса на продукцию того или иного производства регулировались запасами этой продукции. Производство работало в собственном ритме, а запасы готовой продукции создавались, по существу, «на всякий случай». Недостатки такой организации производства были очевидны. Помимо омертвления значительных средств в виде создания пока невостребованных запасов, возникают издержки на их хранение и, следовательно, увеличивается стоимость продукции. Кроме того, такие товарные запасы ограничивают возможность фирмы в удовлетворении запросов, касающихся нового ассортимента или выражающихся в изменении требований к качеству товаров. Фирма становится консервативной, ее возможности расширения круга клиентуры и овладения новыми рынками оказываются ограниченными. В конечном счете это затрудняет (если не исключает полностью) проведение эффективной и выгодной ценовой и технической политики. Организация и управление производством в соответствии с традиционной концепцией стремятся к поддержанию высокой степени использования оборудования и снижению производственных затрат. За соответствующими показателями во время

54

Логистический менеджмент

всего производственного цикла осуществляется текущий контроль. На основании результатов контроля этих показателей проводятся те или иные управленческие мероприятия.

Традиционная концепция управления ходом производства исходит из того, что производимый товар изготавливается на основании уже проведенного высшим руководством фирмы анализа рыночной конъюнктуры, поэтому предполагается, что продукция определенного ассортимента и в определенном объеме рано или поздно будет реализована. При таком подходе цели управления производством имеют локальный и конкретный характер: максимальная загрузка оборудования и недопущение его простоев, стремление к выпуску наименьшего числа партий продукции наибольшего объема, к постоянному повышению производительности, в том числе за счет допущения определенного процента брака и узкой специализации производственного персонала.

Реализация свойств гибкости, которыми должно обладать современное производство, достигается с помощью логистического управления.

Логистические принципы управления производством требуют соотносить показатели с эффективностью, полученной от реализации продукции. Иными словами, учитываются ассортимент, объемы и сроки реализации, цены.

Возможность адекватного повышения объемов производства, то есть количественная гибкость, обеспечивается путем создания внутренних резервов рабочей силы и производственных мощностей, включая резервы оборудования.

В условиях удовлетворения рыночных потребностей при наличии конкуренции поступление заказов от потребителей является непредсказуемым и может изменяться, то есть возрастать или уменьшаться и приобретать новые качества. Удовлетворять такие колебания потребительского спроса только за счет наличия товарных запасов высшее руководство фирмы не сможет. Более того, эти запасы лишают его инициативы и делают консервативным.

Логистическая концепция организации производства включает следующие основные положения:

•отказ от избыточных запасов;

55

Т.Л. Олейник, Ю.А. Яцык

•отказ от превышения времени на выполнение основных транспортно-складских операций;

•отказ от изготовления продукции, на которую нет заказа покупателей;

•устранение простоев основного оборудования;

•обязательное устранение брака;

•устранение нерациональных внутризаводских перевозок;

•превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.

Логистическое управление соответствует требованиям организации своевременного производства. В США, например, понятие «своевременность производства» трактуют по отношению к четырем элементам:

1)изготовление готовой продукции;

2)отгрузка и продажа;

3)закупка материальных ресурсов;

4)использование закупленных материальных ресурсов на производстве.

2.5.Толкающие и тянущие системы управления материальными потоками в производственной логистике

Управление материальным потоком в производственном процессе называется логистикой материалодвижения и осуществляется способами, основанными на применении двух принципиально различных подходов. Первый подход получил название «толкающая (выталкивающая) система», а второй – «тянущая (вытягивающая) система».

Для осуществления многопередельного производства необходим задел продукции на случай запаздывания доставки продукта между участками и цехами. При этом под заделом понимают запас полуфабрикатов, деталей или сборочных единиц, обеспечивающий бесперебойную работу всех производственных подразделений предприятия. По назначению заделы делятся на технологические, оборотные, транспортные и страховые.

Технологический задел – это детали и сборочные единицы, кото-

56

Логистический менеджмент

рые находятся непосредственно в обработке или на контроле. Его величину определяют числом рабочих мест и числом обрабатываемых на рабочих местах контрольных партий деталей и сборочных единиц.

Оборотный задел представляет собой запас деталей и сборочных единиц, создаваемый на рабочих местах для организации непрерывной работы.

Транспортный задел – это совокупность деталей и сборочных единиц, которые в текущий момент находятся в процессе перемещения с одного рабочего места на другое или от одного производственного цеха (участка) к другому.

Страховой задел создается в производственной логистике при выходе из строя оборудования или при обнаружении брака на производстве, а также в других подобных случаях.

Для осуществления процесса управления составляются различные производственные графики для всех этапов производственного процесса как для изготовления узлов, агрегатов и комплектующих, так и для сборочного конвейера. В этом случае используется так называемая система «выталкивания», сущность которой заключается в следующем.

Материальные ресурсы, поступающие на рабочие места или производственный участок, этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток выталкивается каждому последующему адресату строго по распоряжению (команде), поступающему из центра управления локальным (цех, участок) или общим (предприятие) производством.

По мере готовности детали проходят путь от предшествующей стадии процесса производства к последующей. Однако в этом случае трудно быстро перестроиться при сбоях в каких-то технологических процессах или при изменении спроса. Кроме того, при использовании такой системы управления на протяжении месяца приходится неоднократно изменять производственные графики для всех технологических стадий одновременно, что зачастую очень затруднительно.

Наиболее известными апробированными логистическими моделями систем этого типа являются MRP-1, MRP-2 и другие модели.

57

Т.Л. Олейник, Ю.А. Яцык

Толкающие системы управления материальными потоками характерны для традиционных способов организации производства. Первые разработки логистических систем, адаптирующих традиционные и современные подходы, появились в 60-е годы прошлого столетия. Они позволяли не только согласовывать, но и оперативно корректировать планы, программы и алгоритмы действий всех структурных подразделений предприятия (снабженческих, производственных, сбытовых) с учетом динамичности внешних и внутренних воздействий в реальном масштабе времени.

Использование этих систем для логистической организации производственно-хозяйственной деятельности стало возможным благодаря массовому распространению вычислительной техники и современных информационных технологий.

Несмотря на то, что толкающие системы в состоянии управлять функционированием производственно-хозяйственных механизмов разной степени сложности, объединяя все их элементы в единое целое, они имеют ограниченные возможности. Характеристики передаваемого от звена к звену материального потока оптимальны в той степени, в какой центр управления способен его учесть, оценить и скорректировать. Основным недостатком такой системы является высокая стоимость программного, информационного и материально-технического обеспечения. Кроме того, при такой системе на предприятии должны иметься материальные запасы на всех стадиях производства, чтобы предотвратить сбои и приспособиться к изменениям спроса. По этой причине такая система предполагает создание внутренних статичных потоков между различными технологическими этапами, что часто приводит к замораживанию материальных средств, установлению излишнего оборудования и к дополнительному привлечению рабочих.

Толкающие (выталкивающие) системы нашли применение не только в сфере производства (в производственной логистике), но и в сфере обращения – как на стадии осуществления закупок, так и на стадии реализации готовой продукции.

В процессе материально-технического обеспечения толкающая система представляет собой управление запасами на всем протяжении логистической цепи, в которой решение о пополнении за-

58

Логистический менеджмент

пасов в складской системе на всех уровнях принимается централизованно.

Под толкающей системой понимается стратегия, направленная на опережающее по отношению к спросу формирование товарных запасов в оптовых и розничных торговых предприятиях.

Помимо организационных и управленческих функций, современные варианты толкающих логистических систем позволяют успешно решать различные задачи прогнозирования. Для этих и других целей широко используются методы исследования операций, в том числе имитационное моделирование.

В настоящее время большинство систем управления производством относятся к выталкивающим, и чем крупнее такая система, тем характернее становится для нее следующее:

1)при резких изменениях спроса или задержках в процессе изготовления практически невозможно перепланировать производство для каждой его стадии; следствием этого являются избыточные запасы или даже затоваривание;

2)управленческому персоналу очень трудно детально разобраться во всех ситуациях, связанных с нормами выработки и параметрами материальных запасов, следовательно, производственный план должен предусматривать создание избыточных страховых запасов;

3)любые оперативные изменения размера партий выпускаемых изделий,атакжепродолжительностипроизводственно-логистических операций вызывают большие сложности, поскольку рассчитать в деталях оптимальные производственные планы очень трудно.

Тянущая (вытягивающая) система была задумана как средство решения подобных проблем. Добиться этого можно, если будут созданы условия простого и надежного обеспечения подачи изделий точно в сроки, соответствующие необходимости их поступления на следующий участок. Вытягивающие системы отражают подходы

корганизации производства, в которых детали и полуфабрикаты подаются с предыдущей технологической операции на последующую по мере необходимости. В этом случае жесткий график отсутствует, поскольку лишь на сборочном конвейере становится точно известно требуемое для изготовления одного изделия число необходимых узлов и комплектующих, а также время их производства. Именно

59

Т.Л. Олейник, Ю.А. Яцык

с этой линии на предшествующие участки направляется тара за деталями нужной номенклатуры. Детали, взятые на предшествующем участке, производятся вновь, и их количество восполняется. И так по всей линии. Необходимые детали или материалы каждый участок «вытягивает» с предшествующего. Таким образом, нет необходимости в течение месяца составлять производственные графики одновременно для всех технологических стадий. Только на сборочном конвейере осуществляются изменения графика работы.

В процессе функционирования подобной системы центр управления не вмешивается в передачу материального потока по действующей логистической цепи. Он не устанавливает для соответствующих звеньев текущие производственные задания. Производственная программа каждого предыдущего технологического звена задается параметрами заказа, поступающего с последующего звена. Основной функцией центра управления является постановка задачи перед конечным звеном производственной технологической цепи. Основные цели вытягивающей системы:

•предотвращение распространения возрастающих колебаний спроса или объема продукции от последующего процесса к предшествующему;

•сведение к минимуму колебания параметров запасов между технологическими операциями;

•максимальное упрощение управления запасами в процессе производства путем его децентрализации, повышение уровня оперативного цехового управления, то есть предоставление цеховым мастерам или бригадирам полномочий оперативно управлять производством и материальными запасами.

Преимущество тянущих (вытягивающих) систем в том, что они не требуют всеобщей компьютеризации производства. В то же время они предполагают высокую дисциплину и соблюдение всех параметров поставок, а также повышенную ответственность персонала всех уровней, особенно исполнителей. Объясняется это тем, что централизованное регулирование производственных логистических процессов ограничено.

К тянущим (вытягивающим) логистическим системам относятся широко известные системы KANBAN и ОРТ. Система ОРТ, разра-

60