ходной волоконно-оптический диск непосредственно попадает на эмульсию плотно прижатой к диску фотопленки, на которой и регистрируется исследуемый процесс.

Экспериментальная часть

На рис.1 изображена оптическая схема эксперимента. На ней представлены приборы эксперимента, а также оптический путь импульса лазера. Длина пути выбиралась таким образом, чтобы обеспечить необходимую задержку между лазерным импульсом и запуском развертки в электронно-оптической камере. Лазерный импульс фиксировал ФЭК, и подавал импульс на камеру о начале развертки, осциллограф использовался для контроля характеристик импульса. Задержка составляла порядка 60 нс.

Для определения оптимальной интенсивности лазерного излучения, подбирались различные фильтры, а также изменялась чувствительность прибора. Изменение интенсивности фиксировалось на пленке. На рисунке 2 приведена часть отсканированной пленке, на рисунке отчетливо видно влияние фильтров на величину почернения пленки

Рис.2 Отпечатки на пленке

Области почернения прописывались на спектрофотометре, определялся линейный диапазон как светочувствительного материала (пленки), так и регистрирующей камеры. Графики с линейным и нелинейным почернением пленки приведены на рисунках 3 и 4. Линейный диапазон характеризуется тем, что при изменении интенсивности излучения не изменяется форма графика, а изменяется только его величина.

Рис.3 Распределение интенсивности по пучку в случае нелинейного почернения пленки.

Рис.4 Распределение интенсивности по пучку в случае линейного почернения пленки.

Заключение

Проведена настройка и юстировка оптической системы, подобран диапазон интенсивностей падающего излучения на камеру Агат для линейной передачи интенсивности через усилитель яркости на пленку Микрат300. Определен линейный диапазон почернения пленки Микрат-300.

Измеренная длительность импульса лазерного излучения, составила 150 пс.

ЛИТЕРАТУРА:

1.Гусев А.И., Ремпель А.А. Нанокристаллические материалы; М., 2000.

2.Гусев А.И Нанотехнологии. Нанострук-

туры. М., 2002.

3.Анисимов С.И. Действие излучения большой мощности на металлы. М.: Нау-

ка,1970.

4.Андриевский Г.А. Получение и свойства нанокристаллических тугоплавких соединений

//Успехи химии.- 1994. – Т.63, №5.

5.Анциферов В.Н. и др. Лазерный синтрез ультрадисперсных порошков оксида аллюминия // Порошковая металлургия. – 1995. –

№1,2.

6.Котов Ю.А. Исследование характеристик оксидных нанопоршков, получаемых при испарении мишени импульсно-периодическим

CO2 лазером. // ЖТФ. – 2002. – Т.72, №11.

7.Соковнин С.Ю. Проект установки для получения нанопорошков // Радиационная физика и химия неорганических материалов: Труды международной конференции, Томск, 2003.

8.Лосев В.Ф., Панченко Ю.Н. Формирование качественного излучения XeCl-лазера в

169

Впоследнее время всё большее распространение получают микромеханические (вибрационные) инерциальные датчики. Данный класс гироскопических датчиков обладает целым рядом достоинств, среди которых стоит отметить низкую стоимость, сверхмалые габариты, высокую надёжность, низкое энергопотребление. Они находят широкое применение в самых различных областях человеческой деятельности [1].

Микромеханический инерциальный датчик представляет собой инерционную массу, установленную в подвесе, обеспечивающем ей несколько степеней свободы. Система возбуждения колебаний в таком датчике, как правило, представляет собой электростатический вибропривод.

При использовании вибрационных датчиков стараются обеспечить резонансный режим работы. Это делается для обеспечения максимальной чувствительности датчика по измеряемому параметру. Для этого частота возбуждающей силы должна выбираться таким образом, чтобы она была максимально близка к собственным частотам системы. Однако, это не всегда возможно. Вследствие неизбежных технологических погрешностей собственные частоты системы будут отличаться от расчетного значения на некоторую величину. Таким образом, для работы прибора в резонансном режиме необходима система автоподстройки его собственной частоты.

Одним из возможных способов реализации системы автоподстройки частоты является управление жёсткостью при помощи вибропривода [2]. Меняя напряжение на электродах привода, тем самым можно изменять «жёсткость» системы и, следовательно, собственную частоту.

Вработе рассматривается алгоритм работы системы автоподстройки частоты. Данный алгоритм представлен на рисунке 1.

Рисунок 1. Алгоритм работы системы автоподстройким частоты

На первом шаге задаётся начальное значение жёсткости C0 . Величина этой жёстко-

сти должна быть такой, чтобы система работала заведомо не в резонансе. Затем теку-

щее значение жёсткости C начинает стремиться к резонансному CP , на каждом шаге

увеличиваясь на величину C . Также на каждом шаге отслеживается изменение ампли-

туды выходного сигнала X . Если на некотором шаге обнаруживается, что амплитуда не увеличилась, как должно происходить при стремлении к резонансу, а уменьшилась, то это означает, что резонанс пройден и следует вернуться на шаг назад.

Работа системы автоподстройки частоты моделировалась при помощи среды Simulink™ программного пакета MATLAB™. Структурная схема модели приведена на рисунке 2.