Управление качеством

Особую значимость здесь получила проблема сертификации систем качества, связанная как с внутренними причинами, побуждающими компании внедрять системы качества, так и с внешними – требованиями заказчика, условиями конкурентоспособной борьбы и др. К важнейшим внешним причинам следует отнести рекомендации органов и систем сертификации включать оценку системы качества в процедуру сертификации продукции. Так, в ЕЭС (Европейском экологическом сообществе) семь из одиннадцати действующих директив, устанавливающих обязательную сертификацию продукции, уже значительно предусматривают оценку или сертификацию систем качества.

В целом политика в области качества может быть сформулирована на основе следующих принципов.

Реализация принципа открытости на всех уровнях является необходимым условием доверия. Он подразумевает одинаковый доступ к информации для всех без исключения изготовителей, органов государственной власти и потребителей, если эта информация относится к требованиям безопасности, стандартизации, методам испытаний или сертификации. Принцип открытости должен также распространяться и на методы, посредством которых осуществляются стандартизация, испытания и сертификация. Для этого необходимо обеспечить надлежащую степень репрезентативности и консультативности при разработке стандартов, испытания и сертификация также должны проводиться открыто, в сочетании с принятием соответствующих мер. Важным условием соблюдения принципа открытости является включение испытаний и сертификации

всоответствующую европейскую инфраструктуру, гарантирующую репрезентативность, консультативность и доступность информации, реализация его на региональном, национальном и европейском уровне в форме законодательных актов или иным способом. Только

вэтом случае будет создано единое правовое, заслуживающее доверия и эффективное техническое пространство, гарантирующее бесперебойность в действиях на внутреннем рынке.

Второй принцип является базовым. Его цель – повышение конкурентоспособности в широком плане за счет устранения недос-

111

татков и усиления преимуществ без сосредоточения усилий в отдельных направлениях. С этой точки зрения политика качества является одним из стратегических элементов такого подхода, который существует наряду с политикой, определяющей деятельность организации в области исследований, развития, обучения и т. д.

Политика в области качества по третьему принципу планирует стимулирование подходов, основанных на использовании человеческого потенциала как ключевого фактора, на гибкой интеграции различных национальных культур государств – членов сообщества. Одновременно эта политика призвана обеспечить улучшение производственного климата и взаимопонимания между руководителем и исполнителем за счет сформирования общих целей, направленных на улучшение стандартов и качества жизни.

Четвертый принцип политики качества должен обеспечить развитие и укрепление соответствующих элементов (институтов) инфраструктуры качества и более тесное сотрудничество между ними и компаниями, что сделает деятельность последних более эффективной и приспособленной к новым требованиям рыночной экономики.

Пятый принцип базируется на реализации новой общей концепции качества. Новый подход к качеству, принимаемый сообществом, означает формирование новой философии в стратегии управления фирмами, основанной на включении работников в процесс непрерывного улучшения всего производственного цикла и деятельности всех подразделений компании для удовлетворения запросов потребителей.

Здесь реализация политики качества преследует две цели:

♦разработать принципы взаимного признания законодательных положений и других нормативных документов стран-участниц сообщества для того, чтобы обеспечить свободное движение товаров внутри общего рынка;

♦создать и обеспечить динамичное развитие «культуры качества» внутри сообщества.

При реализации этих принципов важную роль в обеспечении

соответствия продукции стандартам, поддержания доверия и охра-

112

ны общественных интересов играют независимые испытательные лаборатории и сертификационные органы.

Большинство директив ЕЭС возлагает на изготовителя всю полноту ответственности за ущерб, причиненный дефектами. Испытания и сертификация, особенно в тех случаях, когда они проводятся с целью установления соответствия обязательным требованиям, в значительной степени предотвращают попадание на рынок недоброкачественной продукции и тем самым снижают вероятность нанесения ущерба.

Историю развития системного подхода в управлении качеством на отечественных предприятиях можно проследить в следующей последовательности.

БИП – 1955 г. Саратовская система организации бездефектного метода изготовления продукции и сдачи ее ОТК и заказчику с первого предъявления. Система была разработана и внедрена на Саратовском авиационном заводе.

Цель системы – создание условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической документации. Внедрению системы предшествовала сложившая система контроля, при которой рабочие, мастера, руководители предприятия отвечали за выполнение производственной программы и фактически не несли ответственности за качество продукции. При таком положении дел работники ОТК затрачивали много времени на выявление дефектов, поиск виновных и исправление дефектов. В результате продукция предъявлялась в ОТК по несколько раз. В связи с таким подходом аппарат ОТК расширялся.

Система БИП представляла комплекс взаимосвязанных технических, организационных, экономических и воспитательных мероприятий, которые создали благоприятные условия для изготовления продукции без дефектов в соответствии с требованиями документации. В основу разработанной системы были положены следующие принципы:

♦полная ответственность непосредственного исполнителя за качество изготовленной продукции;

♦строгое соблюдение технологической дисциплины;

113

♦полный контроль качества изделий и соответствия их характеристик действующей документации до предъявления службе контроля;

♦сосредоточение технического контроля не только на регистрации брака, а главным образом на мероприятиях, исключающих возможность появления различных дефектов.

Порядок предъявления продукции ОТК регламентировался рядом документов, в том числе «Инструкцией», составленной ОТК и утвержденной директором предприятия, которая запрещает исполнителюпредъявлять ОТКузлы, изделия с отклонением отдокументации.

Главной особенностью, достоинством и новизной системы БИП было то, что она позволяла проводить количественную оценку качества труда каждого исполнителя, коллектива подразделений и на этой основе производить моральное и материальное стимулирование.

Оценка качества труда отдельных исполнителей осуществлялась на основе показателей сдачи продукции ОТК с первого предъявления,

П= (А – Б)/А·100

или

П = (1 – Б/А)100,

где П – процент сдачи исполнителем продукции в ОТК с первого предъявления; А – сумма всех предъявлений продукции исполнителем в ОТК; Б – сумма всех отклонений продукции ОТК после обнаружения первого дефекта. Варианты размеров премий за повышение качества продукции приведены в табл. 2.5.

Таблица 2 . 5

Размер премии в зависимости от удельного веса продукции, сдаваемой с первого предъявления

114

Система БИП стала мощным инструментом решения проблем повышения качества продукции и получила должное признание в промышленно развитых странах. С 1962 г. подобные системы начали внедряться в США, Японии, ФРГ и других странах. Система БИП заслуживает особого внимания и по той причине, что все последующие разработки и случаи внедрения новых систем были тесно связаны с основным рациональным зерном – комплексностью вподходе к управлению качеством продукции, котороеоназаложила.

Вместе с достоинствами система БИП имела следующие недостатки:

♦система не обеспечивала возможности контроля и управления уровнем разработок и проектирования изделий;

♦система не охватывала своими мероприятиями стадию реализации;

♦система выпускала из сферы своего влияния стадию эксплуатации.

Важным шагом в развитии системы комплексного подхода

кпроблеме качества явились разработка и внедрение в 1958 г. системы КАНАРСПИ в г. Горьком. КАНАРСПИ означала: качество, надежность, ресурс с первых изделий. Система отличалась тем, что

вней было уделено внимание разработке мероприятий по повышению надежности. Система была основана на проведении мероприятий по повышению личной ответственности каждого исполнителя за сделанную работу на всех стадиях производства продукции. Особое внимание было уделено повышению уровня конструкторской и технологической подготовки производства.

С учетом недостатков БИП в 1961 г. был внедрен на передовых предприятиях Львовской области «львовский вариант саратовской системы» под названием системы бездефектного труда (СБТ).

Эта система предусматривала введение количественной оценки качества труда всех производственных рабочих, ИТР и служащих, влияющих на прцесс повышения качества продукции и улучшения технико-экономических показателей работы предприятия.

Основным показателем в системе СБТ был коэффициент качества труда – количественное выражение качества труда исполнителей. Коэффициент качества труда рассчитывался по формуле

115

где Kи – исходный коэффициент качества (принимаемый за 1, 10, 100); Kсi – коэффициент снижения за невыполнение установленного i-го показателя качества труда; пс – количство показателей снижения коэффициента качества; Kпi – коэффициент повышения показателей качества труда; пп – количество повышения показателей качества.

При этом

Kсi = mi·Zi, Kпi = pi·Yi,

где Zi – количество случае невыполнения однотипного i-го задания; mi – норматив снижения за невыполнение i-го задания; Yi – количество случаев превышения i-го задания; pi – норматив за превышение показателей i-го задания.

В 1964 г. на Ярославском моторном заводе была разработана система НОРМ (Научная организация работ по увеличению моторесурса). Главная цель мероприятий системы была направлена на повышение технического уровня и качества изделий. Основным планируемым показателем был выбран моторесурс двигателя. Эта система предусматривала внедрение комплексных мероприятий по улучшению качества продукции на стадиях проектирования, изготовления и эксплуатации двигателей. Принципы системы НОРМ основаны на следующем содержании:

♦оптимальный моторесурс двигателей и его потенциальные возможности закладываются на стадии проведения исследовательских и проектно-конструкторских работ;

♦технологическая подготовка производства является неотъемлемой частью проектно-конструкторской работы, поэтому при отделе главного конструктора было создано эксплуатационно-исследо- вательское бюро (ЭИБ) по проверке целесообразности и эффективности проводимых проектно-конструкторских работ;

♦организация связей с автомобильными хозяйствами – основной источник информации для проведения корректирующих воздействий на проектно-конструкторские разработки;

116

♦организация эксплуатационно-ремонтного отдела для оказания помощи заказчику;

♦активный анализ собственных производственных данных, полученных на основе проводимых испытаний в сочетании с передовыми достижениями отечественных и зарубежных предприятий;

♦проведение работ по совершенствованию испытательной

иконтрольно-измерительной базы;

♦изучение материалов эксплуатации двигателя с целью увеличения моторесурса в течение всего периода производства двигателя, вплоть до снятия его с производства;

♦установление производственных связей со смежниками с целью изыскания резервов в повышении моторесурса и обеспечения высокой надежности разрабатываемых двигателей.

Внедрение системы НОРМ позволило значительно снизить затраты на техническое обслуживание и ремонт двигателей, увеличить гарантийный срок работы двигателей на 70 %, существенно увеличить моторесурс двигателей (с 4 до 10 тыс. часов).

К сожалению, опыт разработки и внедрения систем качества зачастую оставался достоянием только самих разработчиков и не получил широкого и быстрого распространения на других предприятиях отечественной промышленности.

2.20.МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ПРОДУКЦИИ

ИИХ КЛАССИФИКАЦИЯ

На всех этапах создания продукции, а также при ее эксплуатации необходимым элементом управления качеством является контроль. Контроль необходим не только для достоверной оценки результатов деятельности предприятий и его подразделений, но и служит основным информативным источником, используемым для принятия решений о необходимости и степени корректировки системы управления качеством продукции.

Совершенствование форм контроля определяет достоверность и своевременность получаемой информации. Организационные формыи технические средства контроля качества продукции чрезвычайно

117

разнообразны, и основной задачей современного контроля следует считать предупреждение появления бракованной продукции.

Важно создать такую систему контроля качества на этих этапах жизненного цикла изделия, чтобы не допускать появления дефектной, недоброкачественной продукции, а также обеспечить стабильность показателей качества продукции.

Сущность всякого контроля можно свести к получению информации о фактическом состоянии некоторого объекта, его признаках и показателях (первичная информация); сопоставлению первичной информации с ранее установленными требованиями и нормами, т.е. определение соответствия или несоответствия фактических данных ожидаемым (вторичная информация).

Все методы контроля качества продукции можно классифицировать по следующим признакам (рис. 2.14):

♦назначение;

♦подчиненность;

♦положение в производственном процессе;

♦параметры и показатели качества;

♦объективность проверки и т.д.

При этом традиционно выделяют две группы методов контроля: технический иавтоматизированный.

ТЕХНИЧЕСКИЙ И АВТОМАТИЗИРОВАННЫЙ КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

Технический контроль заключается в проверке соответствия продукции или процесса, от которого зависит качество продукции, установленным техническим требованиям. При этом виды технического контроля могут быть следующими (табл. 2.6).

Контролем качества продукции принято называть проверку соответствия показателей качества продукции установленным требованиям, которые зафиксированы в стандартах, чертежах, технических условиях и других документах.

119

При контроле качества продукции объектом контроля является перерабатываемая, изготовляемая, выпускаемая и эксплуатируемая продукция. На качество проверяют соответствующие параметры этой продукции.

Контроль технологического процесса заключается в контроле режимов, характеристик, параметров технологического процесса. По своей сутионявляется частным случаем производственного контроля.

Контроль проектирования – это контроль конструкторской и технологической документации с целью определения соответствия разрабатываемой продукции техническому заданию и необходимому техническому уровню и качеству. Контроль проектирования включает также проверку внедрения и соблюдения стандартов,

120