Управление качеством

занные с производственным браком. Затраты на инспектирование

иконтроль включают расходы по наблюдению и тренингу инспекторов по контролю качества, плюс затраты на оплату их труда, оборудование, снабжение, включаемые в процесс тестирования. Затраты, связанные с производственным браком, включают потери от возврата продуктов, переделки и т.п. Значительная часть этих затрат «закапывается» в накладные расходы, поэтому их уровень часто трудно установить.

По мере расширения инспектирования и контроля затраты, связанные с производственным браком, имеют тенденцию к снижению, сокращается процент брака. Но с определенного уровня производства экономический выигрыш становится все меньше. Тестирование каждого произведенного карандаша не экономично, и совершенно деструктивно тестировать каждую произведенную пулю

иэлемент фотовспышки. Эти и многие другие продукты лучше всего тестировать по плану отбора образцов (проб). Отбор проб рассматривается как адекватный, когда риск или затраты, связанные

спроизводственным браком, малы. Исследования показали, что тщательно проработанные планы отбора образцов (проб) позволяют поддерживать качество на высоком уровне.

Решение, когда и где инспектировать, зависит от типа процесса и ценности, добавляемой в ходе контроля. Инспектирование производственных фирм может иметь место, если затраты на инспектирование меньше, чем соответствующие потери от его отсутствия. Необходимо инспектировать:

1)план изделий поставщика, пока поставщик их производит (т.е. в процессе производства);

2)на заводе компании, пока поступают товары от поставщика;

3)перед затратными или необратимыми процессами;

4)во время осуществления производственного процесса;

5)когда производство завершено;

6)перед отгрузкой с завода компании готовых изделий.

Проблема повышения качества решается в несколько этапов: составление перечня проблем, выявление приоритетов, диагностика, поиск решения. Для составления полного перечня проблем К.

101

Ишикава предложил использовать диаграммы «причины – следствия» («рыбий скелет»). Каждая «рыбья кость» представляет собой возможный источник ошибки. Когда такая диаграмма систематически составляется, возможные проблемы качества и пункты инспектирования попадают в центр внимания.

На рис. 2.10 представлен пример такой диаграммы, выполненной в соответствии с японским стандартом Z-8101.

Рис. 2.10. Диаграмма Ишикавы

Проблема, которую предстоит решить, обозначена основной стрелкой, наиболее важные факторы – большими боковыми стрелками; вторичные факторы – мелкими стрелками.

Заметим, что диаграмма является другой формой представления метода анализа характера и последствий потенциальных отказов. Появление брака, дефектов и отказов свидетельствует о недостаточной надежности некоторых элементов технологической системы и требует оперативного проведения мероприятий по их предотвращению. Трудности на этом пути состоят в том, что многие дефекты носят скрытый характер, и установление причин их появления представляет сложную задачу. Дело в том, что один и тот

102

же дефект (например, трещина) может быть обусловлен различными причинами конструктивного, производственно-технологического или эксплуатационного характера. В то же время достоверность причины возникновения дефекта определяет эффективность вырабатываемых мероприятий по их устранению. Следствием указанных трудностей является то, что разработка мероприятий по предотвращению дефектов в авиадвигателестроении в настоящее время требует в среднем 135 дней, а в ряде случаев и 3,0…3,5 года. Для целенаправленного решения вопросов по обеспечению качества продукции необходимо определение причин ее недоброкачественности. Важную роль в выявлении указанных причин играет диаграмма Парето, которая отражает весомость различных факторов по их вкладу в снижение уровня качества.

2.18. ДИАГРАММА ПАРЕТО

Цель построения диаграммы Парето – выделение главных (доминирующих) однородных факторов, влияющих на качество продукции или услуги. Эффективность диаграммы состоит в том, что с ее помощью из большого числа факторов просто и в наглядной форме выделяется часть факторов, влияющих непосредственно на качество.

Диаграмма Парето представляет собой столбчатую диаграмму, по горизонтальной оси которой откладывают наименования анализируемых факторов (признаков) в определенном порядке, а по вертикальной – значения каждого из факторов в безразмерных единицах

(%) или размерных единицах, общих для анализируемых признаков. Порядок построения диаграммы Парето:

1)выделяют факторы (признаки), подлежащие анализу;

2)определяют период сбора данных;

3)проводят сбор данных. Для реализации этого этапа надо иметь четкую цель (мотивацию) и соответствующие ресурсы;

4)заполняют соответствующие учетные формы;

5)обрабатывают данные;

6)делают выводы.

103

Например, необходимо выделить наиболее «дефектоносные» агрегаты автомобиля некоторой марки, для того чтобы проверить правильность подбора испытательных стендов, размещения рабочих участков и выделить «узкие» места ремонта автомобиля.

Для решения этой задачи:

1)выделяем признаки– агрегаты автомобиля: двигатель; трансмиссия; ходовая часть; рулевое управление; тормозная система; кузов; электрооборудование;

2)определяем период сбора данных – 6 месяцев;

3)по данным возврата автомобилей после ремонта (дефектным ведомостям) определяем число дефектов, приходящееся на ка-

ждый агрегат (ni). Общее число дефектов N = 100. Результаты наблюдений фиксируем в специальном учетном листке (табл. 2.3). Если бы диаграмму Парето строил персонал ремонтного предприятия, то табл. 2.3 при аудите могла бы рассматриваться как исходная документация типа протокола испытаний, относящаяся к документации системы качества;

4)заполняем соответствующую таблицу для построения диаграммы Парето (табл. 2.4), используя данные табл. 2.3. При этом первая строка содержит информацию об агрегате с максимальным числом дефектов; далее – по нисходящий.

Если накопленная сумма дефектов будет отличаться от величины N или накопленная сумма процентов будет отличаться от 100 %, то в вычисление вкралась ошибка. Последнее возможно в связи с округлением. По данным, приведенным в табл. 2.4, строится диаграмма Парето, содержащая:

♦ горизонтальную ось, на которой в том же порядке, что

ив табл. 2.4, нанесены наименования агрегатов;

♦левую вертикальную ось, на которой в соответствующем масштабе отложено суммарное число дефектов (максимальное значение отрезка левой вертикальной оси равно N);

♦правую вертикальную ось, на которой в соответствующем масштабе отложены значения накопленного процента дефектов (максимальное значение отрезка правой вертикальной оси равно 100 %).

104

Таблица 2 . 4

Данные диаграммы Парето

Максимальные значения левой и правой вертикальных осей очевидно равны между собой. В построенных осях диаграммы откладывают число дефектов агрегатов в соответствующем масштабе в виде «столбиков» и накопленный процент дефектов.

Пример диаграммы Парето для данных табл. 2.4 приведен на рис. 2.11. Из анализа диаграммы следует, что около 70 % дефектов приходится на 3 системы автомобиля: электрооборудование, трансмиссия, кузов. Таким образом, для эксперта-аудитора эта диаграмма Парето дает информацию о правильности подбора стендов, размещении участков диагностирования и тех «узких» местах производства, которые должны быть охвачены системой качества.

105

чины одного конкретного дефекта, например: устаревший чертеж; смещение копира; ошибки в управлении станком; неопытность оператора; неточность станка; неточность инструмента и т.д.

Рис. 2.12. Диаграмма Парето

Для ускорения процессов доводки и обеспечения заложенного в конструкцию уровня надежности требуются разработка и внедрение информационно-поисковой системы (ИПС) на базе ЭВМ с совершенной информационно-поисковой базой как части общей информационной системы предприятия. Такая система включает накопитель и каналы прямой и обратной связи. В накопителе (банке данных) систематизируется информация о дефектах и апробированных мероприятиях по их предотвращению. И, естественно, чем больше в банке статистических данных, аккумулирующих в себе опыт отрасли, тем выше вероятность установления причины вновь появляющихся дефектов. По каналу прямой связи запрос направляется в систему с описанием дефек-

107

та – деталь, технология изготовления, дислокация и характер дефекта. По каналу обратной связи при наличии соответствующей информации выдаются сведения о причинах дефекта и о мероприятиях по его предотвращению.

В ряде случаев на основе проведенных таким образом исследований удается выделить доминирующий фактор. Так, при механической обработке таким доминирующим фактором является состояние режущего инструмента. В зарубежных системах контроля обработки используется «превентивный» подход, а именно: контроль готовой продукции заменяется предупреждающим контролем состояния режущего инструмента.

Диаграммы Парето целесообразно строить по нескольким признакам, тогда они несут много разнородной информации, что важно для всесторонней оценки системы качества при аудите:

1)потери (затраты) времени, труда, средств;

2)себестоимость продукции (ремонта);

3)персонал.

Затраты на обеспечение качества продукции распределяются следующим образом:

♦на предупредительные мероприятия (анализ производственных процессов, исследование в области надежности, создание системы сбора информации, содержание управленческого аппарата по качеству продукции и др.) 5…10 %;

♦на оценку качества продукции (входной контроль, проведение текущего контроля и испытаний, содержание контрольноизмерительной лаборатории и т.д.) 16…32 %;

♦мероприятия, связанные с браком (анализ дефектов, исправление дефектов, потери от брака, изготовление деталей взамен дефектных, содержание станций обслуживания и т.д.) 79…58 %.

108

2.19. СИСТЕМНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ УПРАВЛЕНИЯ ОБЕСПЕЧЕНИЕМ КАЧЕСТВА

В соответствии со стандартом ИСО 9001 на предприятии разрабатывается, документально оформляется и поддерживается в функциональном состоянии система обеспечения качества. Принципиальная схема построения и функционирования управления обеспечением качества на предприятии может быть представлена конусом управления обеспечением качества продукции на предприятии (рис. 2.13). Вней выделяются следующие уровни управления со своими задачами, функциями иобластями воздействия:

♦общее руководство качеством;

♦системное обеспечение качества;

♦оперативное управление, осуществляющее управление качеством на двух нижних уровнях технологического обеспечения

иуправления процессами.

Рис. 2.13. Конус обеспечения качества продукции на предприятии

109

Комплексный подход к управлению качеством, основанный на современных достижениях науки о качестве и передового мирового опыта, определил качество как постоянное требование и характерную черту современной жизни.

Внастоящее время в мире внедрение системного подхода

куправлению качеством осуществляется в трех направлениях:

♦через системы качества, основанные на требованиях стандартов ИСО серии 9000;

♦через реализацию системы тотального управления качест-

вом (TQM);

♦через систему общего руководства предприятием.

Все формы взаимосвязаны, и значительная роль отводится активному использованию программно-целевых методов управления качеством.

Так, уже сегодня в 90 % заключенных контрактов потребитель требует от предприятия-поставщика подтверждения наличия системы обеспечения качества, соответствующей стандартам ИСО серии 9000. Дальнейшее развитие управление качеством получило в 1994 г. в результате пересмотра 176 стандартов ИСО серии 9000. При этом основное внимание было обращено на приоритетность деятельности по предупреждению дефектов, планированию качества иего улучшению путем принятия мер на уровне отдельных предприятий сцельюповышенияэкономических результатов деятельности.

Учитывая, что в странах с развитой рыночной экономикой значительная часть продукции производится на малых и средних предприятиях, Технический комитет (ТК) ИСО принял решение о разработке специальных директив по обеспечению качества продукции и услуг посредством внедрения и сертификации систем качества на данных предприятиях на основе применения стандартов ИСО серии 9000.

Повышенное внимание к вопросам защиты окружающей среды привело к созданию систем управления охраной окружающей среды, о чем свидетельствует разработка ИСО/ТК 207 комплекса международных стандартов по управлению защитой окружающей среды с учетом опыта, накопленного в мире по созданию систем качества на основе стандартов ИСО серии 9000.

110