Производственный и операционный менеджмент

Норма штучного времени (нормо-мин/шт.)

Программа

Деталь Операции выпуска

(шт7мес.)

Оптимальная последовательность запуска: В—A—D—С. Гец = 67,5 ч.

11.4.ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ЗАДАЧИ И РЕШЕНИЯ

Задача 11.1 .ДОП

Пять работ должны быть выполнены в мебельном магазине на заказ. Необходимая информация представлена в таблице.

Сравним FCFS-расписание с EDD и SPT.

Среднее время завершения = 69/5 = 13.8 дня. Среднее число работ в системе = 69/21 = 3.28 работы. Среднее опоздание = 33/5 = 6.6 дня.

Среднее время завершения = 51/5 = 10.2 дня. Среднее число работ в системе = 51/21 =2.43 работы. Среднее опоздание = 17/5 = 34 дня.

Среднее время завершения = 45/5 = 9 дней.

Среднее число работ в системе = 45/21 =2.14 работы. Среднее опоздание = 14/5 = 2.8 дня.

Шесть работ ожидают процесса обработки прямо сейчас (вре­ мя = 0 ч). Исходные данные приведены в таблице:

Решение

Последовательность согласно правилу CR: 306— 998— 429—

— 281— 038— 407.

Задача 11.3.ДОП

Пять работ проходят через два рабочих центра, как показано ниже:

Решение

Выполняем шаги:

1.Окраска U минимальна (2 ч), поэтому U назначается на 5-ю позицию центра 2.

2.Теперь грунтовка R — наиболее короткая операция (4 ч),

поэтому R назначается на 1-ю позицию. Остаются только S, Т и V.

3.Окраска V теперь наименее продолжительна (6 ч), поэтому V назначается на 4-ю позицию.

4.Продолжая, получаем такую последовательность: R— Т—

—S— V— U. Время прохождения имеет минимальное значение 57 ч.

Действительный фонд времени за квартал (без учета потерь на плановые ремонты оборудования) будет равен:

Фд = 60 х 8 х 0.8 = 384 ч.

Тогда расчетное количество рабочих мест определится следу­ ющим образом:

9 Р1 = 383384.3 = 1.00;

Чр2 = 792384.2 = 2.06;

<7рз = 723384.4 = 1.88;

<?Р4 = 217384.1 = 0.56;

<7р5 = 659384.4 = 1.72.

С учетом того, что количество рабочих мест может быть только целым числом, округлим расчетные значения до ближайшего боль­ шего целого числа qrnm- = (1, 3, 2, 1, 2). Таким образом, получено принятое для выполнения производственной программы количест­ во оборудования. Как видно, оно отличается от фактически уста­ новленного на ПЗУ. Можно оценить реальную загрузку фактически установленного оборудования участка (к„):

/Сэ1 = 0,8;

/<35 = 0 . 8 xи^ = 0.459.

Анализ показывает, что на второй операции оборудование за­ гружено выше планового уровня. Это допустимо только в случае указания конкретных организационно-технических мер, обеспечи­ вающих улучшение показателей использования оборудования. Примем q2= 2. На четвертой и пятой операциях загрузка оборудо­ вания явно недостаточна. Это позволяет использовать часть рабо­ чих мест для выполнения дополнительных работ, а именно: на четвертой и пятой операциях по одному рабочему месту. Тогда реальная загрузка оборудования на этих операциях составит:

/<35= 0.8 x ^ = 0.688.

Полученные цифры показывают, что четвертая операция оста­ ется существенно недогруженной. Это позволяет закрепить за ПЗУ дополнительный объем фрезерных работ на (0.8 - 0.448) х 60 х 8 = = 169 ч.

Оптимизацию порядка запуска партий в обработку выполним методом Петрова-Соколицына. Метод относится к классу эври­ стических и позволяет отобрать из кя вариантов запуска три (или около трех), среди которых с большой степенью вероятности нахо­ дится оптимальный. Затем из отобранных вариантов прямым сче­ том ищется лучший по критерию min совокупной длительности цикла обработки партий.

Элементами исходной для применения метода Петрова-Соко- лицины матрицы являются длительности обработки партии дета­ лей /'-го типоразмера на операциях у Т, (ч). Их расчет выполняется

В правой части таблицы приведены рассчитанные вспомога­ тельные суммы:

к/с-1

Согласно методу Петрова-Соколицына партии деталей запус­ каются в обрабоку:

Г л а в а 12

ОПЕРАТИВНО-ПРОИЗВОДСТВЕННОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ ДИСКРЕТНОГО

ПРОИЗВОДСТВА

Дискретное производство характеризуется прерывностью про­ изводственного процесса, что, с одной стороны, усложняет управ­ ление им со стороны операционного менеджера, а с другой — нарушает движение материального потока от входа системы до выхода из нее. Увеличивается длительность производственного цикла, растут производственные запасы (заделы), возникают пе­ рерывы на рабочих местах, что в конечном счете приводит к ухудшению показателей производительности.

Оперативно-производственное планирование (ОПП) — это один из инструментов операционного менеджера, позволяющий ему успешно справляться со сложностями оперативного управления основным производством. В этой главе мы рассмотрим возмож­ ность практического использования некоторых специфических моделей и методов ОПП на примере управления машинострои­ тельной фирмой. Здесь приведены две системы ОПП: применяе­ мая для цехового планирования в условиях серийного типа про­ изводства (задачи с решениями 12.1 и 12.2) и применяемая для планирования работы поточных линий в условиях массового типа производства. Эти системы в наибольшей степени структурирова­ ны и формализованы для практического применения на предпри­ ятиях в различных типах экономики. Обе они представляют один подход к построению системы ОПП, основанный на принципе «выталкивания» полуфабриката на всем пути движения матери­ ального потока. Система ОПП, основанная на противоположном подходе «вытягивания», рассмотрена в главах 9 и 10.

Рассматриваемые в главе методы позволяют рассчитывать ве­ дущие календарно-плановые нормативы, характерные для того или иного типа производства, организационно-технические пара­ метры конвейерных линий и т. п., а также наглядно представлять происходящие процессы в виде разверток во времени. При этом первое направление можно отнести к построению аналитических моделей, второе — к построению графических моделей.

12.1. ЗАДАЧИ С РЕШЕНИЯМИ

Задача 12.1

Партии деталей одного типоразмера проходят обработку по­ следовательно в трех цехах и поступают на сборку в четвертый цех.