Производственный и операционный менеджмент

Используя информацию пунктов a, b, с, d, построим план полной потребности материалов и расписание производства 50 изделий А, удовлетворяющих спрос к восьмой неделе.

е. План полной потребности материалов для производства 50 изделий А.

Под словами «потребность материалов» понимается потреб­ ность всех видов составных частей (деталей, сборочных единиц, материалов), необходимых для изготовления изделия.

План полной потребности материалов показывает во времени, когда и в каком объеме производство каждого элемента должно быть начато и закончено, чтобы иметь 50 штук А законченными изготовлением на 8-й неделе.

/ План чистой потребности материалов учитывает заделы, имеющиеся по отдельным наименованиям элементов, составляю­ щих изделие. Такой учет позволяет избежать лишних запасов, а значит, и уменьшить общую величину затрат.

Например, возвращаясь к изделию А, можем положить, что в запасах (заделах) находятся следующие количества соответствую­ щих единиц:

В этом примере затраты на хранение равны $1 штука/неделя; затраты на переналадку (перезаказ) = $100; полная средняя по­ требность в неделю — 27 изделий, затраты на хранение запасов (заделов) отсутствуют, но семь отдельных переналадок представ­ ляют суммарные затраты, равные $700.

Правило запуска «объем за объемом» используется в тех случа­ ях, когда затраты переналадки значительны или когда менеджер является неспособным применять филсофию ЛТ, которая харак­ теризуется работой с небольшими партиями изделий, поступаю­ щих к потребителю «точно вовремя».

А. При стабильности и относительно независимом спросе, не требующем изучения, размер партий запуска может определяться как размер экономичного заказа (EOQ).

Пример размерно-объемной проблемы на основе техники EOQ.

Исходные данные взяты из п. «g».

10-недельная работа дает 270 изделий (недельная — 27 изде­ лий); 52-недельная (годовая) работа дает 1404 изделий. EOQ определяется из следующего выражения:

где D — годовая работа (спрос) = 1404 штуки; S — затраты перена­ ладки = $100/переналадка; Я —текущие затраты на хранение за год за единицу (штуку) = $1 х 52 = $52.

Тогда Q* = 73 штуки.

Количество переналадок = 1404/73 = 19 за год. Затраты на все переналадки = 19 х $100 = $1900. Затраты на хранение (73/2) х ($1 х 52 недели) = $1898.

(Затраты на переналадку) + (Затраты на хранение) = $1900+ + $1898 = $3790.

При 10-недельной работе и полученном EOQ затраты составят $730, т. е. [$3798 х (10 недель/52 неделя) = $730].

i. Последовательное балансирование по отдельным периодам (РРВ) представляет более динамичный подход к выравниванию затрат на переналадку и хранение на основе данных о спросе.

В свою очередь, эти данные позволяют развить понятие об отдель­ ном экономическом периоде (ЕРР), который измеряется отноше­ нием затрат на переналадку к затратам на хранение. На основе информации пп. <<g» и «/» ЕРР = $100/$ 1 = 100 шт., т. е. хранение 100 штук в течение одного периода требует затрат $100, что точно соответствует затратам одной переналадки. Аналогично хранение 50 штук в течение двух периодов также потребует затрат в $100 (2 периода х $1 х 50 штук). Следуя рассмотренному, РРВ будет стремиться к некоторому увеличению потребности в оборотных средствах так, чтобы число отдельных периодов аппроксимирова­ ло ЕРР в нашем случае в пределах 100.

Пример калькулирования по методу РРВ (см. «А»).

MRP размерно-объемная проблема — техника РРВ.

Е требуется для левой ветви: (1альфа х 1в х 2с х 1е ) = 2 плюс потребность Е для правой ветви (1альфа х 1с + 1е ) = 1. Итого: по­ требность в Е равна 3.

Продолжим определять потребности элементов для одной сборки и для 10 штук:

Задача 10.2

Используя структуру изделия для «Альфа» в решенной зада­ че 10.1, время изготовления, количество на рабочих местах и график изготовления, представленные в конце задачи, составь­ те MRP-таблицу для производства «Альфа» сборочных единиц (стр. 117-119).

Производственный график для «Альфа» имеет следующий вид (решение смотри в таблице выше):

10.2.ВОПРОСЫ ДЛЯ ДИСКУССИИ

1.Почему фирма может отдать предпочтение восстанавлива­ ющемуся MRP посредством использования чистой потребности в MRP?

2.Если план потребности материалов (MRP) разработан, ка­ кие дополнительные возможности его использования по различ­ ным направлениям управления могут появиться?

3.Что общего имеется у MRP и DRP?

4. Какими размерами партий лучше работать для производя­

щей организации?

5. Какой результат получается при игнорировании текущих затрат хранения размещаемых запасов в зависимости от размеров хранящихся партий в DRP-системе?

6. Что означает MRP с обратной связью?

10.3. ЗАДАЧИ И ОТВЕТЫ -

Задача 10.1

Структура изготавливаемого продукта, который называется «Альфа», показана внизу. Требуется десять единиц «Альфа» на шестой неделе.

«Альфа»

Три единицы D и две единицы F требуются для изготовления каждой «Альфа». Время изготовления для продукта «Альфа» — одна неделя. В заделах нет ни одной единицы «Альфа», D или F. Время изготовления D равно одной неделе, и время изготовления F требует две недели. Используя форму таблицы задачи с решени­ ем 10.2 (см. выше), определите полную и чистую потребность MRP для «Альфа». Обращаем внимание на то, что формат табли­ цы, решенной в примере 10.2, будет использоваться и для реше­ ния других задач.

Ответ 10.1: см. руководство к решениям задач вручную.

Задача 10.2

Спрос на сборку S составляет 100 единиц на седьмой неделе. Каждая единица S требует одну единицу Т и пять единиц U. Каждая единица Т требует одну единицу V, две единицы W и одну единицу X. Наконец, каждая единица U требует пять единиц Y и три единицы Z. Одна фирма производит все единицы. Необ­ ходимо затратить две недели, чтобы сделать S, одну — чтобы сделать Т, две недели требуется для U, две недели — для V, три недели — для W, одна неделя — для X, две недели — для Y и одна неделя, чтобы сделать Z.

а) Постройте структурную схему изделия и план полной по­ требности материалов для зависимых запасов единиц. Идентифи­ цируйте все уровни родителей и компонент.