3.10.4. Оборудование для холодной листовой штамповки

Холодную листовую штамповку осуществляют на прессах. Прес­сы разделяют по назначению на универсальные и специальные. На универсальных прессах выполняют различные штамповочные опе­рации. Специальные прессы приспособлены для выполнения каких-либо отдельных операций (например, для глубокой вытяжки, гиб­ки и т. д.). Широко также применяют прессы-автоматы.

По способу передачи движения рабочему органу (ползуну) прессы разделяют на механические, гидравлические, электромаг­нитные и пневматические. Наибольшее применение получили меха­нические и гидравлические прессы. Механические прессы выполня­ют с кривошипно-шатунным или с фрикционно-винтовым приводом.

По технологическому признаку механические и гидравлические прессы разделяются на одно-, двух-, трехползунные (соответствен­но простого, двойного и тройного действия). Одноползунные прес­сы обычно универсальны. Двух- и трехползунные применяют для глубокой вытяжки.

Параметрами пресса, необходимыми для проектирования тех­нологического процесса, являются номинальное усилие, величина хода ползуна, число ходов в минуту, открытая и закрытая высота (соответственно расстояние от стола пресса до нижней точки пол­зуна при нижнем и верхнем положении кривошипного вала), раз­меры стола и способ подачи заготовки.

Автоматизация подачи заготовок на прессах позволяет резко уве­личить производительность труда и разрешить проблему безопас­ности работы. По характеру применяемой заготовки автоматические подачи разделяют на подачи для полосового и ленточного материала и по­дачи штучных заготовок.

Автоматизация подачи штучных заготовок является более слож­ной и дорогой, чем автоматизация подачи полосы или ленты. Конструкции механизмов автоматических подач штучных заготовок весьма разнообразны и зависят от формы и размеров полуфабри­катов и характера производства. В состав автоматической подачи входят различные загрузочные и подающие устройства, где полу­фабрикат сортируется, ориентируется и подается в устройство, ко­торое перемещает его на линию действия штампа.

Для механизации удаления деталей из штампа наибо­лее часто применяют воздушные и маятниковые сбрасыватели, ме­ханические руки и другие приспособления.

4. Сварка и пайка металлов

4.1. Физические основы образования сварного соединения

Сварка — технологический процесс получения неразъемных соединений материалов посредством установления меж­атомных связей между свариваемыми частями при их местном или общем нагреве, или пластическом деформировании, или совместным действием того и другого. Сваркой соединяют однородные и разно­родные металлы и их сплавы, металлы с некоторыми неметалличе­скими материалами (керамикой, графитом, стеклом и др.), а также пластмассы.

Физическая сущность процесса сварки заключается в образова­нии прочных связей между атомами или молекулами на соединяемых поверхностях заготовок. Для образования соединений необходимо выполнение следующих условий: освобождение свариваемых поверх­ностей от загрязнений, оксидов и адсорбированных на них инород­ных атомов; энергетическая активация поверхностных атомов, облег­чающая их взаимодействие друг с другом; сближение свариваемых поверхностей на расстояния, сопоставимые с межатомным рассто­янием в свариваемых заготовках.

Указанные условия реализуются различными способами сварки путем энергетического воздействия на материал в зоне сварки. Энергия вводится в виде теплоты, упругопластической деформации, электронного, ионного, электромагнитного и других видов воздей­ствия. В результате поверхностные атомы металлов и кристал­лических неметаллических материалов образуют общие для сое­диняемых заготовок кристаллические решетки, а на поверх­ности пластмасс происходит объединение частей молекулярных цепей.