41. Содержание организации производства при изготовлении и ремонте автомобилей. Критерии и параметры оптимизации при организации производства.

В автотранспортных предприятиях при техническом обслуживании и текущем ремонте автомобилей наибольшее применение получили следующие методы организации производства: метод специализированных бригад, комплексных бригад и агрегатно-участко-вый метод.

Метод специализированных бригад. При этом методе организации производства весь производственно-технический персонал профилактория и мастерских разбивается на специализированные бригады, за каждой из которых закреплен один из видов технического обслуживания (ЕО, ТО-1, ТО-2).

В состав бригады входят рабочие требуемой квалификации и всех специальностей, необходимых для выполнения комплекса работ, предусмотренных для данного вида обслуживания. Текущий ремонт автомобилей и ремонт снятых с них агрегатов выполняются другими бригадами.

Метод комплексных бригад. При этом методе организации производства за каждой бригадой закреплена группа автомобилей (обычно автоколонна) для выполнения ТО-1, ТО-2 и текущего ремонта, а ремонт агрегатов производится отдельной бригадой (цехом). Для ежедневного обслуживания всего автомобильного парка выделяется самостоятельная бригада.

Для решения поставленной задачи разработана методика исследования, состоящая из следующих этапов:

1. Создание информационного модуля для сбора, обработки и анализа информации по изменению параметров безотказности и долговечности и создание статистического модуля для оценки параметров надежности основных механизмов, систем и элементов автомобиля.

2. Оценка оптимального технического ресурса и группирование элементов с целью определения оптимального межпрофилактического интервала, формирование паспорта профилактики.

3. Создание статистического модуля интервалов заездов автомобилей на ступени профилактики (СТП) и текущий ремонт (ТР) и длительностей проведения работ с целью оптимизации процесса управления технологическим процессом ремонта в сервисных зонах АТП.

4. Разработка математической модели технологического процесса ремонта в сервисных зонах АТП как замкнутой системы массового обслуживания (СМО) с использованием имитационного моделирования.

5. Разработка математической модели технологического процесса ремонта в сервисных зонах СТО как СМО с ожиданием в очереди с использованием имитационного моделирования.

6. Создание информационных систем управления рисками на АТП и СТО, которые позволяют определить показатели функционирования сервисной зоны.

42. Основные неисправности системы питания дизельного двигателя. Особенности диагностирования и обслуживания систем Common Rail. То системы питания дизельного двигателя.

Двигатель не запускается или пуск его затруднен. Причинами неисправности могут быть: топливоподкачивающий насос не подает топливо; неправильный угол опережения зажигания; неисправность форсунки; износ плунжерных пар или зависание плунжера; износ или зависание нагнетательного клапана; заедание рейки насоса высокого давления или на coca-форсунки; подсос воздуха в систему питания.

Двигатель работает неравномерно. Причинами неисправности могут быть: неисправность отдельных форсунок; зависание или негерметичность клапана насоса высокого давления; ослабление крепления зубчатого венца гильзы плунжера; неисправность регулятора числа оборотов; нарушение равномерности подачи топлива; подсос воздуха в систему питания.

Двигатель не развивает мощность и дымит. Основными причинами неисправности являются: неисправность топливоподкачива-ющего насоса; неисправность форсунок или насосов-форсунок; сб-рыв сопла распылителя; малый угол опережения впрыска топлива; износ плунжерных пар; нарушение регулировки насоса высокою давления или насосов-форсунок; утечка воздуха из воздушной камеры через неплотности смотровых люков; засорение продувочных окон в гильзах цилиндров; засорение воздухоочистителей.

Двигатель стучит и дымит. Причины: преждевременное начало подачи топлива; применение топлива с малым цетановым числом; плохое распиливание топлива форсунками.

Причиной звонких негромких стуков, вибрации двигателя и недостаточной мощности может являться подсос воздуха в систему питания.

Стук автоматической муфты опережения впрыска топлива. Причины: износ деталей муфты или усадка пружин; выброс смазки через сальники; отсутствие смазки в корпусе муфты.

Большинство отмеченных выше неисправностей устраняется путем ремонта, регулировки или замены соответствующих приборов питания. Засоренные продувочные окна в гильзах цилиндров очищаются от нагара. При отсутствии смазки в автоматической муфте она заполняется смазкой. Если двигатель стучит и дымит вследствие применения топлива с малым цетановым числом, необходимо перейти на топливо с цетановым числом не менее 40.

При неисправности регулятора, заедании рейки насоса или насосов-форсунок, попадании большого количества масла в камеру сгорания двигатель идет в разнос.

Масло может попадать:

• из воздухоочистителей из-за большого уровня масла в масляной ванне;

• из сальников нагнетателя ввиду износа маслосъемных колец или поломки их расширителей;

• вследствие задира гильз или большого износа поршневой группы;

• вследствие высокого уровня масла в поддоне картера.

Диагностика Common Rail требует высокой квалификации специалиста. Для определения неисправности используется несколько видов тестовой аппаратуры, специальные стенды, механические средства проверки функциональности отдельных элементов. Перед началом диагностических работ собирают сведения о характере возникших проблем, к которым относятся:

• повышенный шум двигателя;

• рывки при ускорении;

• появление дыма в моторном отсеке;

• запах солярки в салоне;

• частичная потеря управляемости транспортом.

Особенности диагностики и ремонта системы Common Rail

• Опытные специалисты принимают во внимание конструкционные особенности двигательной и топливной системы машин разных лет выпуска, моделей и марок . Все виды поломок нам хорошо известны, но для точной и оперативной диагностике необходимо использовать современную аппаратуру.

• Для определения параметров давления используют манометры, одновременно проверяют дозировку форсунок, которые управляются электрическими импульсами.

• При запуске двигателя проверятся функционирование привода ГРМ (при неисправностях привода снижается нагрузка для запуска стартера).

• В разных режимах тестируются все элементы управления (датчик потока воздуха, давления и температуры, положений распределительного и коленного вала), клапанные регуляторы.

• В обязательном порядке проверяются показатели динамики разгона. Отклонения от нормы позволяют определить проблему с поступлением и расходом воздуха (неисправности в подкачивающем насосе, топливной магистрали или топливном фильтре)

• Синхронизацию работы распределительного и коленного вала проверяют с помощью осциллографа и вакуумметра.

• При неравномерной работе дизеля форсунки демонтируют и проверяют на стенде по всем параметрам.