автоклаве пропаривается одновременно 15 вертикальных массивов общим объемом 64,8 м3.

СибАДИРис. 3.4. втоклавы

После автоклавирования изделия поступают на стационарную установку для разъединения слипшихся блоков, затем блоки объемом 0,72 м3 устанавливаются на деревянные поддоны размером 1000х600 мм и упаковываются в стрейч-пленку, а освободившиеся поддоны возвращаются по конвейеру возврата пустых поддонов в пролет заливки. Весь комплекс резательных машин и машин по разъединению, упаковке блоков обслуживают два человека.

На заводе выпускают стеновые блоки из газобетона со следующими характеристиками: плотность – 400 кг/м3, прочность при сжатии – 2 МПа, коэффициент теплопроводности в сухом состоянии – 0,087 Вт/(м ºС). Отклонения от заданных размеров, мм: по длине ширине – +3, по высоте – +2.

3.3.3. Технология газобетона на омском комбинате пористых материалов «Вармит»

На омском комбинате пористых материалов «Вармит», работающем по технологии фирмы «Верхан», производство газобетонных блоков осуществляется следующим образом. В стационарный газобетоносмеси-

87

88

89

90

1

2

СибРис.АД3.12. Шламбассейн: И

1 – планетарный смеситель; 2 – шлам

Рис. 3.13. Газобетонный массив на продольной резке

91

1

вается на рельсовый путь и приводимой в действие лебедкой перемещается в зону разгрузки, откуда готовая продукция забирается автопогрузчиком,

92

оборудованным поворотным захватным устройством, и перевозится на упаковочную линию (рис. 3.15). С помощью укладчика на поддоны надевается полиэтиленовый лист размером 1150x1620 мм, толщиной 120 мкм. Далее машина горизонтальной обвязки осуществляет стягивание полиэстеровой лентой верхнего, среднего и нижнего горизонтального рядов блоков, а машина вертикальной обвязки – два вертикальных ряда.

СибАДИУпакованные поддоны с продукцией по роликовому транспортеру выходят из цеха. В зоне разгрузки поддоны снимаются автопогрузчиком и перемещаются на склад готовой продукции. Размещение продукции производ тся в соответствии с ГОСТ 21520 по стопкам в 3 яруса по видам парт ям (р с. 3.16).

Рис. 3.16. Склад готовой продукции

На заводе выпускают газобетонные пазогребневые блоки следующих размеров, мм: 625x250x100, 625x250x200, 625x250x300, 625x250x400.

Средняя плотность блоков составляет 500 кг/м3, класс по прочности В2,5, марка по морозостойкости F50, теплопроводность – 0,12 Вт/м С, отпускная влажность не более 35%, паропроницаемость – 0,17 мг/м ч Па.

Пример производства автоклавных газобетонных блоков на омском комбинате пористых материалов «Вармит» приведен в мультимедийном файле по адресу https://youtu.be/S9mpk8eupwo, а свойства газобетона по адресу https://youtu.be/IaPHBUCD6bo.

93

3.4.Строительные материалы и изделия из автоклавного

инеавтоклавного газозолобетона

Газозолобетон представляет собой цементно-зольную смесь, в которой соотношение кремнеземистого компонента и вяжущего находится в пределах 1,8 – 2,2. При этом предпочтительнее полностью цементное

УралпромстройНИИпроект и объединение «Агропромсельстрой» опробовали газозолобетон для строительства одноэтажных коттеджей при монолитном бетон ровании стен. Был предложен базовый состав газозолобетона плотностью 800 кг/м3 и прочностью 3,5 МПа, который был использован при стро тельстве дома. Расход материалов, кг/м3: цемента – 220 – 250; золы-уноса – 450 – 480; извести – до 30; алюминиевой пудры – 0,6 – 0,85; воды – 340 – 360. В доме с газозолобетонными стенами

В настоящее время акционерным обществом «Бетфор» выпускается полный комплект одно- и двухмодульных наружных стеновых панелей из газозолобетона для жилых домов серии 141–СВ. Толщина панелей – 280 мм при средней плотности 600 кг/м3 и расчетном коэффициенте теплопроводности для зоны 0,23 Вт/(м С) [75].

Дальнейшая задача в решении проблемы выпуска деталей для строительства коттеджей из газозолобетона – это освоение производства перегородочных и теплоизоляционных плит, причем последние должны иметь плотность 300 кг/м3.

Мелкоштучные изделия из газозолобетона производят следующим образом. Портландцемент и известь доставляются железнодорожным транспортом хранятся на складе. Зола-унос подается в силосный склад пневмотранспортом из автоцементовоза. Комовая известь дробится в щековой дробилке и затем размалывается в шаровой мельнице совместно с золой в соотношении известь:зола = 5:1. Тонкость помола извести должна составлять 5000 см2/г. Алюминиевая пудра или паста поступает в упаковке завода-изготовителя, рабочая алюминиевая суспензия готовится в цехе газозолобетона (рис. 3.17) [41].

В дозировочном отделении установлены расходные бункеры для сыпучих компонентов и расходные баки для воды, шлама и алюминиевой суспензии. Дозирование сухих материалов производится весовыми автоматическими дозаторами, дозирование воды, алюминиевой суспензии, шлама – объемными, в виде мерных бачков с кранами.

94

СибАДИПереработка отходов

Рис. 3.17. Принципиальная схема производства стеновых блоков из газозолобетона

95

Смесь газозолобетона приготавливается в смесителе объемом 1,8 м3. Последовательность загрузки материалов в смеситель должна осуществляться в следующем порядке: шлам отходов резки; вода; золаунос; портландцемент; золоизвестковое вяжущее; водно-алюминиевая суспензия. Продолжительность перемешивания компонентов смеси в смесителе следующая: сухие составляющие с водой – до 3 мин, потом

СибАДИдобавляется водно-алюминиевая суспензия и перемешивание продолжается в течение 1 – 1,5 мин.

В формовочном отделении ячеистобетонные массивы формуют по литьевой, ударной ли вибротехнологии. Для обеспечения прочности сырца, требуемой для резки массивов на изделия, залитые массивы предвар тельно выдерж вают при температуре не ниже +15 С в течение 3 ч. Затем спец альным захватом или по конвейеру подаются на резательную установку ез ортоснастки.

Резательной установкой производятся следующие операции: удаление горбушки с помощью конусной фрезы; продольно-горизонтальная разрезка массива; поперечная разрезка на локи. Разрезанный массив на поддоне транспорт руется на пост комплектации автоклавных тележек или пропарочную камеру. Отходы, получаемые от срезки, возвращаются в процесс производства или же после тепловлажностной обработки могут использоваться в качестве утеплителя потолочных перекрытий зданий.

Тепловлажностная о ра отка изделий производится в тупиковых или сквозных автоклавах, может также в пропарочных камерах. После автоклавирования или пропаривания готовая продукция поступает на склад.

Морозостойкость зависит от особенностей поровой структуры бетона. Равномерное распределение пор, уменьшение капиллярной пористости способствуют увеличению морозостойкости. Бетоны на цементе обладают большей морозостойкостью, чем на извести. ля снижения водопоглощения и повышения морозостойкости в ячеистой структуре желательно создание преимущественно замкнутых пор. Этому способствует вибрационная технология, позволяющая повысить однородность материала, разрушить крупные поры, снижающие морозостойкость.

Теплопроводность ячеистых бетонов зависит в основном от плотности и влажности. У бетонов со средней плотностью до 200 кг/м3 коэффициент теплопроводности составляет 0,065 – 0,07 Вт/(м º ), а у бетонов с плотностью 1000 кг/м3 – 0,21 – 0,26 Вт/(м ºС). Увеличение теплопроводности на каждый процент влажности примерно равно 7 – 8,5%. Для ячеистых бетонов характерны высокие звукоизоляционные свойства. По мере повышения плотности звукоизоляционная способность снижается [41].

Примерная схема генплана по производству мелких стеновых блоков из газозолобетона показана на рис. 3.18, а их сравнительные физикомеханические показатели – в табл. 3.2.

96

СибАДИРис. 3.18. Схема генпланаба по производству мелких стеновых блоков из автоклавного газозолобетона мощностью:

а – 100 тыс. м3/год, рефтинская ГРЭС Свердловской области;

– 20 тыс. м3/год, омская ТЭЦ–4

97

отбора омской ТЭЦ–4 осуществляется следующим образом. Дозирование цемента, золы воды производят весовыми автоматическими дозаторами (рис. 3.19) [41].

Алюминиевую суспензию готовят из расчета на суточную потребность работы производства. Щелочной компонент готовится в виде водного раствора и подается в мешалку вместе с водой затворения.

Приготовление газозолобетонной смеси производится в смесителе принудительного действия СБ–138. Последовательность загрузки сырьевых материалов в смеситель должна быть следующей: подается цемент и зола, после чего компоненты перемешиваются в течение 2 – 3 мин, потом смесь перемешивается с водой и щелочным раствором в течение 1 – 2 мин, затем с газообразователем. Общая продолжительность перемешивания смеси – около 5 мин. Готовая смесь выгружается в

5 – 10 мин, что ускоряет процесс вспучивания жесткой смеси.

98

Сборка форм

Поддоны

На заливку

На склад

Рис. 3.19. Технологическая схема производства мелких блоков из неавтоклавного газозолобетона:

1 – склад цемента; 2 – расходный бункер цемента; 3 – склад золы; 4 – расходный бункер золы; 5 – смеситель алюминиевой суспензии; 6 – дозаторы; 7 – смеситель; 8 – пост заливки; 9 – пост вызревания массива; 10 – пост снятия бортов с разрезкой массива; 11 – камера пропаривания; 12 – пост чистки сборки форм; 13 – пост смазки форм

99